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DB32／T 3311-2017 抗裂嵌挤型水泥稳定碎石路面基层施工技术规范

7.6.2下基层验收与准备

挤型水泥稳定碎石路面下基层质量标准应符合

8.1.1优先采用普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥，应符合JTGE30与GB/T1346 的规定。其初凝时间应不小于4h，终凝时间宜不小于6h，宜采用42.5级及以上缓凝水泥，原则上快 硬、早强和受潮变质水泥不得使用。 8.1.2散装水泥入罐时，安定性合格后方能使用，储存温度不能高于50℃，温度较高时应采用降温措 施。 3.1.3在水泥稳定碎石混合料中掺加缓凝剂或早强剂时，应对混合料进行试验验证。缓凝剂和早强剂 的技术要求应符合JTG/TF30的规定

TZZB 1560-2020 手提贮压式灭火器（干粉、水基型）8.2.1应洁净、干燥、表面粗糙、无风化、无杂质

8.2.1应洁净、干燥、表面粗糙、无风化、无杂质

8.2.2粗集料的技术要求见表3。

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2.3应选择适当的碎石加工工艺，用于破碎的原石粒径应为破碎后碎石公称最大粒径的3倍以 速公路基层用碎石应采用反击破碎的加工工艺 2.4碎石加工中，根据筛网的倾斜角度，选择合理的筛孔尺寸。粒径尺寸与筛孔尺寸对应关系 表4的规定。根据破碎方式和石质的不同，可适当调整筛孔尺寸，调整范围宜为1mm～2mm。

表4粒径尺寸与筛孔尺寸对应表

8.3.1路面基层的细集料包括天然砂、机制砂、石屑。细集料应洁净、干燥、无风化、无杂质，并有 适当的颗粒级配。 8. 3.2 细集料的技术要求见表 5。试验方法参见 ITG E40与 ITG E42 要求。

最大粒径为31.5mm，宜将0~4.75mm分为2.36～4.75mm、0～2.36mm两档，高速公路和一级公 少于4档备料，对极重、特重交通，宜选择不少于5档备料。集料分档备料规格要求见表6。

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表6集料分档备料规柱

8.4.2针对实际情况，0mm～4.75mm水洗法小于0.075mm颗粒含量较高，合成级配细料、粉料含量不 满足要求，综合经济因素，结合成本造价，提高路面耐久性，减少半刚性基层沥青路面反射裂缝，可采 用如下三种方案之一备料： a）掺加2.36mm～4.75mm（玄武岩）替代部分0mm～4.75mm石屑。基层的碎石最大粒径为31.5mm 按粒径9.5mm~31.5mm、4.75mm~9.5mm、2.36mm~4.75mm（玄武岩）和0mm~4.75mm四种规 格备料； b 掺加0mm～4.75mm天然砂（河砂）替代部分0mm～4.75mm石屑，天然砂的用量通常不宜超过集 料总量的15%。基层的碎石最大粒径为31.5mm，按粒径9.5mm～31.5mm、4.75mm9.5mm、0mm~ 4.75mm和0mm～4.75mm天然砂（河砂）四种规格备料。天然砂通常宜采用粗、中砂，其规格 应符合表7的规定；

表70mm~4.75mm天然砂（河砂）级配范围要求

粒径9.5mm~31.5mm、4.75mm~9.5mm 10mm~4.75mm四种规格备料

水应洁净，不含有害物质。

9.1.1配合比设计应包括目标配合比设计与生产配合比设计两部分。 9.1.2抗裂嵌挤型水泥稳定碎石混合料组成的设计级配应符合本标准要求，其中2.36mm、0.6mm、 0.075mm的通过率宜尽量接近级配范围的下限。 9.1.3抗裂嵌挤型水泥稳定碎右混合料配合比设计应根据施工图设计确定的强度标准，通过试验选择 骨架嵌挤、级配密实、施工和易性好的混合料，并确定设计水泥剂量、最大干密度和最佳含水量。 9.1.4为减少基层裂缝，应做到以下三点：在满足设计强度的基础上限制水泥用量；在合成级配满足 要求的同时限制细料、粉料用量；根据施工时气候条件限制含水量。施工中要求水泥剂量应不大于4.5%， 混合料合成级配中小于0.075mm颗粒含量宜不大于3%，碾压时含水量宜不超过最佳含水量的1%～2%。 9.1.5抗裂嵌挤型水泥稳定碎石混合料目标配合比设计完成后，应调试水泥稳定碎石拌和机，进行生 产配合比设计，使拌制的抗裂嵌挤型水泥稳定碎石混合料符合配合比设计要求。

9.2抗裂嵌挤型水泥稳定碎石混合料配合比设计

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2.1抗裂嵌挤型水泥稳定碎石混合料配合比设计方法见附录A。取工地实际使用的碎石，分别 洗筛分，按颗粒组成进行计算，确定各种碎石的组成比例。要求组成混合料的级配宜符合表8的 键筛孔的控制范围宜符合表9的规定。

表8抗裂嵌挤型水泥稳定碎石混合料矿料级配范围

裂嵌挤型水泥稳定碎石关键筛孔的推荐控制范围

9.2.2取工地使用的水泥，按不同水泥剂量分组试验。一般水泥剂量按2.0%～4.5%范围，分别取4～5 种水泥剂量比例（外掺）制备混合料，宜用振动成型法或重型击实法确定各组混合料的最大干密度和最 佳含水量，参见JTGE51规定的试验方法。 9.2.3根据确定的最佳含水量，分别拌制不同水泥剂量的水泥稳定碎石混合料，按压实标准（宜采用 振动成型标准，98%），采用振动成型法或静压法制备混合料试件，在标准条件下养护6d，浸水1d后 取出，做无侧限抗压强度试验。 9.2.4根据7d浸水无侧限抗压强度设计要求（可参照静压法成型强度代表值3.5MPa～4.5MPa；振动 压实成型强度代表值7.OMPa～9.OMPa，根据公路等级选择一个值作为设计强度，可以采用内插法计算 水泥剂量），确定水泥稳定碎石的生产配合比。

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抗裂嵌挤型水泥稳定碎石混合料配合比设计汤

10.1.1正式开工之前，应进行试铺段施工。试铺段应选择在验收合格的主线下承层上进行，试验段总 长度为300m～400m，可采用两种不同的碾压方案进行试铺，每一种试铺方案150m～200m。 0.1.2当使用的原材料和混合料，施工机械、施工方法符合要求，试铺段各检测结果符合规定后，按 付录B要求编写试铺总结，经审批后作为申报正常路段开工的依据。 0.1.3试铺段经检验合格，作为正常路段的一部分，若不符合要求，经采取补救措施后仍无法满足使 用功能的路段应铲除重铺。

10.2试铺段决定的主要内容

10.2.1用于施工的集料配合比例

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用于施工的集料配合比例的内容如下： a）调试拌和机，分别称出拌缸中不同规格的碎石、水泥、水的重量，测量其计量的准确性； 调整拌和产量，保证混合料均匀性； c）检查混合料含水量、集料级配、水泥剂量、7d无侧限抗压强度

10.2.2合适的松铺厚度和松铺系数

10.2.3标准施工方法

标准施工方法的主要内容有： a）混合料配合比的控制； b）混合料摊铺方法和适用机具，包括摊铺机行进速度、摊铺厚度控制方式、梯队作业时摊铺机间 隔距离等； c）含水量的调整和控制方法； d）压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度和遍数； e）拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合。

10.2.4每一作业段的合适长度

11. 1施工工序流程

施工工序流程见附录C。

1.2.1拌和机各料仓开口大小和皮带计量精度应事先标定，并在施工过程中经常检查和调整。 11.2.2施工中细集料宜采用蓬布覆盖，避免细集料含水量过大，导致施工过程中料仓口堵塞。 11.2.3每次开始拌和前，应检查场内各处集料的含水量，计算当天的施工配合比，外加水与天然含水 量的总和要比最佳含水量略高1%左右。 11.2.4高速公路基层的混合料拌和时，宜采用两次拌和的生产工艺，参见JTG/TF20的要求。 11.2.5每次开始拌和之后，出料时应取样检查是否符合设计的配合比，进行正式生产之后，每天定时 验查拌和情况，抽检其配合比、含水量是否变化。高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温 度变化、风速大小及时调整。 1.2.6料仓的加料应有足够数量的装载机，以确保拌和楼各仓集料充足并且相互之间数量协调。拌和 楼在每天结束后应清理于净，检查并进行适当维护，尤其要注意避免水泥结块而堵塞水泥下料口。 1.2.7拌和机出料不应采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的苏法。应配备带活门漏斗的料 仓，由漏斗出料直接装车运输，装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析

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11.3.2混合料在运输过程中必须覆盖，以减少水分损失。 1.3.3应尽快将拌和的混合料运送到铺筑现场。如运输车辆中途出现故障，应尽快排除，如车内混合 料不能在初凝时间内运到工地，或预计混合料到碾压最终完成的延迟时间超过水泥初凝时间，必须予以 废弃。

11.4.1在抗裂嵌挤型水泥稳定碎石基层边缘打好厚度控制线支架，根据松铺系数计算松铺厚度，决定 控制线高度，挂好控制线。用于控制摊铺机摊铺厚度的控制线钢丝的拉力应不小于800N。 11.4.2摊铺前应清除下承层表面的浮土、积水等，表面适当酒水湿润。对于下基层表面，应喷酒水泥 净浆，按水泥质量计，不少于1.0kg/m2～1.5kg/m2。水泥净浆稠度以能洒布均匀为宜，洒布长度以不 大于摊铺机前30m～40m为宜。条件不具备时也可采用先撤布水泥，后酒水的方式。 11.4.3待等候卸料的混合料运输车多于5辆后开始摊铺，并应保持连续摊铺。 11.4.4现场摊铺时，宜采用两台摊铺机梯队作业，当单台大功率摊铺机抗离析效果较好时，也可采用 单机全断面摊铺作业。 11.4.5采用双机梯队作业时，两台摊铺机型号应相同，前后相距5m～10m，前台摊铺机采用路侧钢丝 和设置在路中的导梁控制路面高程，后台摊铺机路侧采用钢丝、路中采用滑靴控制高程和厚度。前后两 台摊铺机重叠50m～100mm，中缝辅以人工修整。采用单机摊铺时应采用两侧走钢丝的方法控制高程。 11.4.6摊铺机的摊铺速度宜控制在1m/min。摊铺过程中应根据拌和能力和运输能力确定摊铺速度， 避免摊铺机停机待料的情况。 11.4.7摊铺前及摊铺过程中应检查摊铺机各部分运转情况。 11.4.8调整好传感器臂与导向控制线的关系；严格控制基层厚度和高程，保证横坡满足设计要求。 11.4.9摊铺机的螺旋布料器应有三分之二理入混合料中。 11.4.10 摊铺机在安装、操作时应采取降低布料器前挡板的离地高度等混合料防离析措施，摊铺机后 应设专人消除离析现象，铲除局部粗集料集中部位，并用新拌混合料填补。 11.4.11结构物两侧摊铺应符合以下要求： 应在施工前对结构物两侧工作面进行清理和修整，扫除松散材料和所有杂物，处理好欠压实、 不平整等问题： b) 正交结构物两侧作为起点时，应采用相应厚度的垫块起始摊铺，并严格按照设计要求衔接路面 结构层和过渡板，不得采用人工摊铺； c) 斜交结构物两侧等摊铺机无法工作的部位采用人工摊铺，应控制好操作时间、松铺厚度和平整 度。

1.5.1在摊铺、修整后，立即用压路机跟在摊铺机后在全宽范围内进行碾压。碾压应遵循“先轻后重、 先慢后快、从低到高”的原则。 1.5.2每台摊铺机后，压路机应紧跟碾压，碾压段落长度一般为50m80m。碾压段落必须层次分明， 设置明显的分界标志。

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表10抗裂嵌挤型水泥稳定碎石混合料碾压参考模式

压工艺适用于高速公路和一级公路，其他等级公路可参里

11.5.4碾压宜在水泥初凝前及试验确定的延迟时间内完成，并达到要求的压实度， 11.5.5压路机碾压时应重叠1/3轮宽。 11.5.6压路机停机应错开，相互间距约3m，且停在已碾压好的路段上。 11.5.7严禁压路机在正在碾压的路段或刚完成的路段上调头和急刹车。 11.5.8为保证抗裂嵌挤型水泥稳定碎石基层边缘压实度，应有100mm的超宽压实；对用方木或型钢模 板支撑时，超宽可适当减小。

两台摊铺机梯队施工时的纵向接缝应采用斜接缝，压路机跨缝碾压时一次碾压密实。

横缝要求如下： a）抗裂嵌挤型水泥稳定碎石混合料摊铺时，应连续作业，如因故中断时间超过2h，则应设横缝； 每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝： 横缝应与路面车道中心线垂直设置，接缝断面应是竖向平面； c) 压路机碾压完毕，沿端头斜面开到下承层上停机过夜，第二天将压路机沿斜面开到前一天施工 的基层上，用三采直尺纵向放在接缝处，定出基层面离并三来直尺的点作为接缝位置，沿横向 断面挖除坡下部分混合料，清理干净后，摊铺机从接缝处起步摊铺； d) 压路机沿接缝横向碾压，由前一天压实层逐渐推向新铺层，碾压完毕再正常碾压； e) 碾压完毕，接缝处纵向平整度应符合相关要求。

11.7养生及交通管制

11.7.1碾压完毕，经质量检查合格后，立即开始养生。 1.7.2养生方法：宜采用土工布覆盖养生，先人工将土工布覆盖在碾压完成的水泥稳定碎石层顶面， 西水车洒水养生。在7d内应保持基层处于湿润状态，14d~28d内正常养护（每天酒水1次～2次，具 体由天气情况而定）。 11.7.3用酒水车酒水养生时，酒水车应在对面半幅行驶，水龙带应跨中分带，人工手持喷头酒水，喷 头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层结构，每天酒水次数应视气候而定，整个养生期间应 终保持水泥稳定碎石层表面湿润。 11.7.4在养生期间应采取隔离措施封闭交通，禁止车辆通行。 1.7.5下基层施工结束7d后即可喷酒洒水泥净浆进行上基层水泥稳定碎石的施工，按水泥质量计，宜 不少于1.0kg/m2~1.5kg/m2。两层水泥稳定碎石施工间隔不宜超过30d。

11.7.6基层在养生过程中出现裂缝，可采取下列措施处理裂缝

11.7.6基层在养生过程中出现裂缝，可采取下列措施处理裂缝

a）在裂缝位置灌缝； b）在裂缝位置铺设玻璃纤维格栅； c）酒铺热改性沥青。

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12.1水泥、集料质量检测项目及频率按表11执行。 2.2混合料级配检验在拌和机运输皮带上取样，抗压强度检验在料车上取样。 12.3除用滴定法检测水泥剂量要求外，还应进行总量控制检测。要求记录每天的实际水泥用量、集料 用量和实际工程量，计算对比水泥剂量的一致性。 12.4压实度检查应在碾压结束后立即进行，对于小于规定值的测点应立即进行处理，直到测点全部符 合要求为止。 12.5抗裂嵌挤型水泥稳定碎石混合料质量标准按表12执行，抗裂嵌挤型水泥稳定碎石路面基层质量 标准按表13执行，参见JTGE60的检测方法，

表11原材料检测项目及频率要求

表12抗裂嵌挤型水泥稳定碎石混合料质量标准

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表13抗裂嵌挤型水泥稳定碎石路面基层质量标准

注1：抗裂嵌挤水泥稳定碎石路面基层7d~10d龄 期取出完整的钻件（试件不松散、不断裂；顶面、底面应有 50%的平面），如果取不出完整钻件，则应找出不合格界限，进行返工处理；春秋季节，视气温可适当 14d～21d龄期取出完整的钻件： 注2：检测频率除注明之外，系指单幅双车道； 注3：计算压实度的最大干密度值推荐采用振动压实法获得，条件不具备时，采用重型击实法得到的最大干密 按相关系数进行转换，见附录A； 注4：平整度检查方法用三米直尺。

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求 抗裂嵌挤型水泥稳定碎石混合料配合比设计方法

A.1.1本方法适用抗裂嵌挤型水泥稳定碎石混合料配合比设计 A.1.2抗裂嵌挤型水泥稳定碎石混合料应通过配合比设计，确定混合料的矿料级配、水泥用量、最佳 含水量、最大干密度。 A.1.3配合比设计的试验必须遵照现行试验规程的方法执行。 A.1.4抗裂嵌挤型水泥稳定碎石混合料配合比设计采用振动成型设计方法进行，条件受限时，也可采 用重型击实设计方法，但需进行最大干密度转换。 A.1.5抗裂嵌挤型水泥稳定碎石混合料配合比设计流程见图1。 A.1.6合理的水泥稳定碎石混合料组成必须达到强度要求，具有较小的温缩和干缩系数（现场裂缝较 少），施工和易性好（粗集料离析较小）

A.2抗裂嵌挤型水泥稳定碎石混合料配合比设计步骤

A.2.1原材料的选用和试验

A.2.1.1配合比设计的各种矿料应按JTGE42从工程用材料中取代表性样品。经试验，各项指标符合本 标准后才能选用 A.2.1.2水泥应按现行JTGE30从准备使用的袋装或散装水泥中取代表性样品。经试验各项指标符合本 标准后才能使用

A.2.2矿料配比设讯

A.2.2.1矿料配比宜借助电子计算机用试配法进行。 A.2.2.2抗裂嵌挤型水泥稳定碎石混合料组成的设计级配应符合本标准要求，其中2.36mm、0.6mm、0. 075mm的通过量宜尽量接近级配范围的下限。 A.2.2.3为保证基层强度满足要求、抗裂能力最佳的效果，应尽量限制细集料、粉料用量。 A.2.2.4抗裂嵌挤型水泥稳定碎石混合料的配合比设计应充分考虑施工性能，使混合料容易摊铺和压 实，避免造成严重的离析。 .2.2.5经组合设计的路面基层应满足表面平整密实等要求。 A.2.2.6根据当地的实践经验，选择经质量检验合格的集料，初选一组满足或接近设计要求的级配作 为设计级配

A. 2. 3 振动压实或击实试验

A.2.3.1取工地使用的水泥，按不同水泥剂量分组试验。 般水泥剂量按2.0%～4.5%范围，分别取4～ 5种水泥剂量比例用同一设计级配制备混合料，每种水泥剂量的混合料用五种以上不同含水量拌制，用 振动成型法或重型击实法确定各组混合料的最大干密度和最佳含水量。

A.2.3.3按式（A.1）计算每次振动压实或击实后混合料的湿密度pw：

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式中： P一—混合料的湿密度（g/cm3）； m一—试筒与湿试样的合质量（g）； m2——试筒的质量（g）； V一试筒的容积（cm3）。 f）按式（A.2）计算每次振动压实或击实后混合料的于密度D:

A.2.4确定水泥用量

A.2.4.1根据确定的最佳含水量，分别拌制不同水泥剂量的抗裂嵌挤型水泥稳定碎石混合料，按压实 标准（推荐采用振动成型标准，98%），采用振动成型法或静压法制备混合料试件，每种水泥剂量混合料 制备13个试件，试件制好后装入塑料袋内密封，在标准条件下养护6d，浸水1d后取出，做无侧限抗压强 度试验。

式中： Rc——试件的无侧限抗压强度（MPa） P—试件破坏时的最大压力（N）； A—试件的截面积（mm2）：

D试件的直径（mm）

试件室内试验结果抗压强度的代表值按式A.4

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式中： A.2.4.3根据7d浸水无侧限抗压强度设计要求，确定水泥用量。

A.2.5配合比设计报告

A.2.5.1配合比设计报告应包括工程设计级配范围选择说明、 材料品种选择与原材料质量试验结果、 矿料级配、水泥用量及最佳含水量、最大干密度、7d无侧限抗压强度结果等。试验报告的矿料级配曲线 应按规定的方法绘制。 A.2.5.2报告不同水泥用量条件下混合料的各项试验结果

石灰岩抗裂嵌挤型水泥稳定碎石混合料配合比设

A.3.1.1配合比所用石灰岩集料、水泥经检验，各项指标均符合本标准的要求（试验结果略），可以用 于配合比设计。

表A.1各种集料的筛分结果

A.3.2矿料级配组成计算

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根据各种矿料的筛分结果和抗裂嵌挤型水泥稳定碎石混合料要求的矿料级配范围，实配计算结果列 于表A.2。级配曲线见图A.1。

2抗裂嵌挤型水泥稳定碎石混合料矿料级配组

A.3.3振动压实或击实试验

图A.1抗裂嵌挤型水泥稳定碎石混合料设计级配曲线图

3.3.1按设计的矿料比例配料，水泥剂量分别按2.3%、2.8%、3.3%、3.8%、4.3%五种比例制备 别采用振动压实法和重型击实法确定各组水泥稳定碎石混合料试件的最佳含水量和最大干密度， 果见表A.3。

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表A.3抗裂嵌挤型水泥稳定碎石混合料击实试验结果汇总表

振动压实法、重型击实法得到的最大干密度之间存在 一定相关性，根据目标配合比室内多组 对比试验，对该种级配抗裂嵌挤型水泥稳定碎石混合料两者之间比值可取均值1.030。不同水 不同成型方法的干密度、含水量曲线图见图A.2。

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图A.2不同水泥剂量、不同成型方法、干密度、含水量曲线图（续）

A.3.4确定水泥用量

A.3.4.1根据试验确定的最佳含水量和最大干密度，分别采用振动压实法和静压法成型无侧限抗压强 度试件，将试件装入塑料袋内封闭，在20℃±2℃，相对湿度≥95%的条件下养护6天，浸水1天后取出DZ/T 0004-2015 重力调查技术规范 1 50000， 进行无侧限抗压强度试验。 A.3.4.2静压法成型与振动压实法成型试件无侧限抗压强度试验结果分别见表A.4和表A.5

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表A.5水泥稳定碎石混合料7天振动压实法无侧限抗压强度试验结果表

A.3.5配合比设计报告

3.5.1采用取自施工现场的原材料，进行抗裂嵌挤型水泥稳定碎石混合料配合比设计，得出女 的结果。

抗裂嵌挤型水泥稳定碎石混合料配合比设计结果

A.3.5.2推荐采用振动压实法测定最大干密度、7d无侧限抗压强度，条件不具备时，采用重型击实法 得到的最大干密度可按比值1.030进行转换。 A.3.5.3通过混合料级配调试和相关试验，表明所设计的抗裂嵌挤型水泥稳定碎石混合料的强度性能 满足设计要求，室内配合比设计所得结果可用于调试水泥稳定碎石拌和机，使拌制的水泥稳定碎石混合 料符合配合比设计要求

NY/T 2713-2015 水产动物表观消化率测定方法A.4玄武岩抗裂嵌挤型水泥稳定碎石混合料配合比设计实例

配合比所用玄武岩集料、水泥经检验，各项指标均符合本标准的要求（试验结果略），可以用 设计。 粗集料、细集料水洗法筛分结果列于表A.7