DB32／T 2701-2014标准规范下载简介：

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DB32／T 2701-2014 硫磺温拌沥青混合料路面施工技术规程

4.7.1需要根据原材料的具体状况判断是否需要向硫磺温拌沥青混合料中添加抗剥落剂，目前常用的 安类或者非胺类抗剥落剂均可。消石灰/水泥可以用做硫磺温拌沥青混合料的抗剥落剂，具体掺量需根 据硫磺温拌混合料水稳定性检验确定 4.7.2掺加抗剥落剂的剂量由硫磺温拌沥青混合料的水稳定性检验确定，一般为整个结合料质量的 0.6%。当硫磺温拌改性剂与沥青的掺配比例为40：60时，添加抗剥落剂的剂量为沥青质量的1.0%；当 疏磺温拌改性剂与沥青的掺配比例为30：70时，添加抗剥落的剂量为沥青质量的0.86%。

5硫磺温拌沥青混合料配比设讯

5.2硫磺温拌改性剂掺加比例

用于硫磺温拌沥青混合料的硫磺温拌改性剂颗粒与道路石油沥青的质量比一般为30：70～40：60，宜 按照公路等级、气候条件、交通条件、路面类型及在结构层中的层位、受力特点、施工方法等，结合当 地的使用经验，经技术论证后确定。 a）对高速公路、一级公路以及重载交通、上坡路段、服务区、停车场等行车速度慢的路段，尤其 是汽车荷载剪应力大的层次，宜采用硫磺温拌改性剂颗粒与石油沥青的重量比为35：65～ 40:60。 b 对下承层为级配碎石、级配卵石等具有较大柔性的路面结构层宜采用的硫磺温拌改性剂颗粒与 石油沥青的质量比为30：70～35:65；对于下承层为沥青稳定碎石基层或者基层等具有一定刚 度的路面结构层，宜采用的硫磺温拌改性剂颗粒与石油沥青的质量比为35：65～40：60。 c） 以旧的水泥混凝土路面和旧的沥青混凝土路面作基层加铺硫磺温拌沥青面层时，应根据旧路面 质量、旧路处治效果以及硫磺沥青路面加铺层结构设计方案等实际情况，确定硫磺温拌沥青混 合料加铺层中使用的硫磺温拌改性剂颗粒和沥青重量比。 d）对交通量较小的公路、旅游公路和路面结构偏薄的低等级公路，宜选用的硫磺温拌改性剂颗粒 与沥青重量比为30:70~35：65

GB/T 18910.61-2021 液晶显示器件 第6-1部分：液晶显示器件测试方法 光电参数5.3沥青混合料马歇尔试验目标配合比设计方法

5.3. 1沥青混合料且标配比设计

硫磺温拌沥青混合料的性能试验都应在养生完成后进行。成型好的硫磺温拌沥青混合料试件宜在室 内环境条件下养生10～14天。如果有特殊需要可以采用加速养生方法，将成型好的硫磺温拌沥青混合 料试件放置在60℃环境中养生24小时后，再将其冷却至室温状态。 b）水稳定性能检验 必须在规定的试验条件下进行浸水马歇尔试验和冻融劈裂试验检验硫磺温拌沥青混合料的水稳定 性，试验结果必须符合表3中的技术要求，

表3硫磺温拌沥青混合料水稳定性检验技术要求

表6设计集料级配限制区界限

表7设计矿料级配控制点

设计采用的是Superpave设计方法，应采用旋转压实试验按表8要求确定沥青用量，并 尔试验方法进行检验，试验结果应符合表9的规定

表8旋转压实技术要求表

麦9硫磺温拌沥青混合料马歇尔试验技术要求表

c）采用Superpave设计方法设计的硫磺温拌沥青混合料相关路用性能指标应符合本标准表3、表 4以及表5的规定。

流磺温拌沥青混合料生产配合比设计、检验与验

6硫磺温拌沥青混合料路面施工

6.1硫磺温拌沥青路面施工准备

5.1.1硫磺温拌沥青面层施工前应对基层进行检查，基层质量不符合标准或设计要求的不得铺筑硫磺 温拌沥青面层 6.1.2旧路面处理后必须彻底清除浮灰，洒布粘层油，再铺筑新的硫磺温拌沥青混合料结构层。 6.1.3硫磺温拌沥青混合料施工温度应根据沥青标号、粘度、气候条件及铺装层的厚度确定。硫磺温 拌沥青混合料的施工温度宜参照表10的范围选择，并根据实际情况确定使用高值或低值，生产过程温 度主要根据混合料出料温度来控制。根据实际情况容许作适当调整。

表10硫磺温拌沥青混合料的施工温度

针的插人式数显温度计测革。表面温度可米用表面接 式温度计测定。当采用红外线温度计测量表面温度时，应进行标定。 ②表中未列入的沥青混合料施工温度由试验确定。

6.2硫磺温拌沥青混合料的拌制

.2.1 硫磺温拌沥青混合料必须在沥青拌和）（场、站)采用拌和机械拌制。 拌和厂的设置必须符合国家有关环境保护、消防、安全等规定。 拌和厂与工地现场距离应充分考虑交通堵塞的可能，确保混合料的温度下降不超过要求，且不 致因颠簸造成混合料离析。 c 拌和厂应具有完备的排水设施。各种集料必须分隔贮存，集料应设防雨顶棚，料场及场内道路 应作硬化处理，严禁泥土污染集料。 d) 硫磺温拌改性剂颗粒应与集料分隔贮存，严禁与其他材料混杂，对硫磺温拌改性剂颗粒的堆放 场所应采取防水措施，以防止水份同硫磺温拌改性剂颗粒一起进入拌和仓，影响硫磺温拌沥青 混合料的质量。 6.2.2硫磺温拌沥青混合料可采用间歇式拌和机或连续式拌和机拌制。高速公路和一级公路宜采用间 歌式拌和机拌和。 .2.3硫磺温拌沥青混合料拌和设备的各种传感器必须定期检定，周期不少于每年一次。冷料供料装

a）拌和厂的设置必须符合国家有关环境保护、消防、安全等规定。 b) 拌和厂与工地现场距离应充分考虑交通堵塞的可能，确保混合料的温度下降不超过要求，且不 致因颠簸造成混合料离析。 c) 拌和厂应具有完备的排水设施。各种集料必须分隔贮存，集料应设防雨顶棚，料场及场内道路 应作硬化处理，严禁泥土污染集料。 d) 硫磺温拌改性剂颗粒应与集料分隔贮存，严禁与其他材料混杂，对硫磺温拌改性剂颗粒的堆放 场所应采取防水措施，以防止水份同硫磺温拌改性剂颗粒一起进入拌和仓，影响硫磺温拌沥青 混合料的质量。 6.2.2硫磺温拌沥青混合料可采用间歇式拌和机或连续式拌和机拌制。高速公路和一级公路宜采用间 歇式拌和机拌和。 6.2.3硫磺温拌沥青混合料拌和设备的各种传感器必须定期检定，周期不少于每年一次。冷料供料装 置须经标定得出集料供料曲线。 6.2.4间歇式拌和机应符合下列要求： a）总拌和能力满足施工进度要求。拌和机除尘设备完好，满足环保要求。 b）冷料仓的数量满足配合比需要，通常不宜少于5～6个。 6.2.5集料与沥青混合料取样应符合现行试验规程的要求。从沥青混合料运料车上取样时必须在设置 取样台分几处采集一定深度的样品。 6.2.6高速公路和一级公路施工用的间歇式拌和机必须配备计算机设备，拌和过程中应逐盘采集并打 印各个传感器测定的材料含量和硫磺温拌沥青混合料拌和量、拌和温度等各种参数，每个台班结束时打 印出一个台班的统计量，进行沥青混合料生产质量及铺筑厚度的总量检验，总量检验的数据有异常波动 时，应立即停止生产，分析原因。 6.2.7可以采用自动和人工的方法添加硫磺温拌改性剂颗粒，但必须保证硫磺温拌改性剂颗粒的添加 量与拌和楼生产能力相配套，不得出现等料情况。硫磺温拌改性剂颗粒的添加顺序应在集料添加之后： 与沥青同步添加至拌和仓中。 a）人工添加硫磺温拌改性剂颗粒，需预先确定添加量，做好工人的安全防护。 b) 自动添加硫磺温拌改性剂颗粒，需标定秤量系统，防止硫磺温拌改性剂颗粒在密闭环境中被碾 碎和产生粉尘，保证硫磺温拌改性剂进入拌锅之前不会过热而熔化。应使用柔性搅龙，不得在 传送过程中粉碎硫磺温拌改性剂颗粒，产生过量粉尘。 c) 可充分利用拌和楼现有的矿粉添加装置、纤维添加装置以及其他混合料改性剂外加装置或者专 门的硫磺温拌改性剂颗粒外加设备实现硫磺温拌改性剂颗粒的自动添加。 6.2.8硫磺温拌沥青混合料的生产温度应符合6.1.3的要求。烘干集料的残余含水量不得大于1%。 每天开始几盘集料应调整加热温度，干拌几锅集料，实测出料温度，待出料温度满足表6.1.3要求后 再止式添加沥青和硫磺温拌改性剂颗粒拌和混合料。 a) 在生产过程中要保证热骨料滚筒燃烧器的稳定工作以及燃料的均匀燃烧；同时应保证拌和楼各 位置温度传感器工作正常，真实反应生产过程中的温度变化情况。 b) 应根据硫磺温拌沥青混合料目标配合比设计和生产配合比设计结果优化冷料仓的进料速率，保 证硫磺温拌沥青混合料在生产过程中各热料仓仓位为1/2～2/3，严禁出现空仓等料的情况。 c） 硫磺温拌沥青混合料生产过程中产生的溢料不能直接放回冷料斗，需单独冷却至少24小时 后，才能再次使用。

6.2.4间歇式拌和机应符合下列要求：

6.36.3硫磺温拌沥青混合料的运输

6.3.1硫磺温拌沥青混合料宜采用较大吨位的运料车运输。运料车的运力应稍有富余，施工过程中摊 铺机前方应有运料车等候。对高速公路、一级公路，等候的运料车宜多于5辆后开始摊铺。 6.3.2运料车每次使用前后必须清扫干净，在车厢板上涂一薄层防止沥青粘结的隔离剂或防粘剂，但 不得有余液积聚在车厢底部。从拌和机向运料车上装料时，应多次挪动汽车位置，平衡装料，以减少混 合料离析。运料车运输混合料宜用苦布覆盖保温、防雨、防污染。 6.3.3运料车进入摊铺现场时，轮胎上不得沾有泥土等可能污染路面的脏物，必须将轮胎清理干净后 方进入摊铺现场。 6.3.4摊铺过程中运料车应在摊辅机前100mm300mm处停住，空挡等候，由摊辅机推动前进开始缓 爱卸料，避免撞击摊辅机。在有条件时，运料车可将混合料卸入转运车经二次拌和后向摊铺机连续均匀 的供料。运料车每次卸料必须倒净，如有剩余，应及时清除，防止硬结。

6.4硫磺温拌沥青混合料的摊铺

.4.1硫磺温拌沥青混合料宜使用履带式沥青混合料摊铺机摊铺，摊辅机的受料斗应涂刷薄层隔离剂 成防粘结剂。 6.4.2摊铺机开工前应提前0.5～1h预热，开始摊铺时熨平板温度不低于100℃。铺筑过程中熨平板 的振揭或夯锤压实装置应选择具有适宜的振动频率和振幅，以提高路面的初始压实度。熨平板加宽连接 应仔细调节至摊铺的混合料没有明显的离析痕迹。 6.4.3摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，不得随意变换速度或中途停顿，以提高平整度 或少混合料的离析。摊铺速度宜控制在2～6m/min的范围内。当混合料出现明显的离析、波浪、裂缝 施痕时，应分析原因，予以消除。 44为减小中王掘铺机头起的温全料改析左连续施工和雄铺过程中尽品不临头

6.4.5硫磺温拌沥青 遇大风降温时不得铺筑。硫磺温拌 铺筑层厚度、气温、风速及下卧层表 面温度按本标准6.1.4条执行，且不得低

表11沥青混合料的最低摊铺温度

6.4.6低温施工时，向摊铺机上卸料过程中应继续将苦布覆盖在料车车厢上，直至卸料完毕，再将苦 布取下。 6.4.76在雨季铺筑硫磺温拌沥青路面时，应加强气象联系，已摊铺的硫磺温拌沥青路面面层因遇雨 未压实的应予铲除。

6.5硫磺温拌沥青路面的压实

6.5.1压实成型的硫磺温拌沥青路面应符合路面使用性能的要求。 6.5.2硫磺温拌沥青混合料路面的压实层最大厚度不宜大于100mm。 6.5.3硫磺温拌沥青路面施工应配备足够数量的压路机，选择合理的压路机组合方式及碾压步骤，以 达到最佳碾压效果。高等级公路铺筑双车道硫磺温拌沥青路面的压路机数量不宜少于5台。施工气温 低、风大、碾压层薄时，压路机数量应适当增加。

表12硫磺温拌沥青混合料碾压模式

6.5.56.5.5硫磺温拌沥青混合料 料摊铺后应立即碾压，在高温时应完成初压，进行初压和复压的碾压 机械应尽量紧跟在摊铺机后追随碾压，终压温度不宜低于70℃，当碾压过程中出现推移和裂缝时，需 立即采用胶轮压路机进行碾压，

6.6.1硫磺温拌沥青路面的施工必须接缝紧密、连接平顺，不得产生明显的接缝离析。 6.6.2高速公路和一级公路的表面层横向接缝应采用垂直的平接缝，以下各层可采用自然碾压的斜接 缝，硫磺温拌沥青层较厚时也可作阶梯形接缝。 6.6.3平接缝宜趁尚未冷透时用凿岩机或人工垂直刨除端部层厚不足的部分，使工作缝成直角连接

铺筑新混合料接头应使接茬软化，压路机 先进行横向碾压，再纵向碾压成为一体，充分压实， 连接平顺， 平整度和渗水系数符合规定。

6. 7 开放交通及其他

6.7.1硫磺温拌沥青混合料路面应待摊铺层完全自然冷却，宜封闭24小时后通车。硫磺温拌沥青混合 料表面温度必须低于50℃后，方可开放交通。如需提早开放交通时，可洒水冷却降低混合料温度。 6.7.2每天施工结束后宜对发动机的散热器（罩）和发动机的空气滤清器（滤芯）进行清理（高压空 气或高压水流等），并多准备备用滤芯用于清理时的频繁更换

6.7.1硫磺温拌沥青混合料路面应待摊铺层完全自然冷却，宜封闭24小时后通车。硫磺温拌沥青混合 料表面温度必须低于50℃后，方可开放交通。如需提早开放交通时，可洒水冷却降低混合料温度。 6.7.2每天施工结束后宜对发动机的散热器（罩）和发动机的空气滤清器（滤芯）进行清理（高压空 气或高压水流等），并多准备备用滤芯用于清理时的频繁更换。 6.7.3硫磺温拌沥青路面雨季施工应符合下列要求： a）注意气象预报，加强工地现场、沥青拌和厂及气象台站之间的联系，控制施工长度，各项工序 紧密衔接。 b) 运料车和工地应备有防雨设施，并做好基层及路肩排水。 c) 铺筑好的硫磺温拌沥青路面应严格控制交通，做好保护，保持整洁，不得造成污染，严禁在沥 青层上堆放施工产生的土或杂物，严禁在已铺硫磺温拌沥青层上拌制水泥砂浆。 6.7.4 硫磺温拌沥青路面的再生： a) 硫磺温拌沥青混合料的再生方式宜采用冷再生或者厂拌温再生。 b) 硫磺温拌沥青混合料的铣饱回收料堆积、存放或者填埋在自然环境中不会对于自然环境造成任 何的不利影响。

7硫磺温拌沥青路面施工质量管理与检查验收

程施工质量管理和交工验收的依据。 1.2所有与工程建设有关的原始记录 算数据、汇总表格，必须如实记录和保有

7.2施工前的材料与设备检查

7.2.1施工前应对沥青拌和楼进行安全检查，确认满足安全生产的要求后才能进行后续工作。 7.2.2施工前应对沥青拌和楼、摊铺机、压路机等各种施工机械和设备进行调试，对机械设备的配套 情况、技术性能、传感器计量精度等进行检查、标定，并得到监理的认可。 7.2.3正式开工前，各种原材料的试验结果及据此进行的目标配合比设计和生产配合比设计结果，应 在规定的期限内向业主及监理提出正式报告，待取得正式认可后，方可使用。

1 硫磺温拌沥青路面在施工前应铺筑试验段。 2 试验段的长度应根据试验目的确定，通常宜为100～200m，宜选在正线上铺筑。 3 硫磺温拌沥青混合料路面试验段铺筑分试拌及试铺两个阶段，应包括下列试验内容： a) 检验各种施工机械的类型、数量及组合方式是否匹配。 b) 通过试铺确定摊铺、压实工艺，确定松铺系数等。 c) 验证硫磺温拌沥青混合料生产配合比设计，提出生产用的标准配合比和最佳沥青含量和最佳硫 磺温拌改性剂含量。 d) 建立用钻孔法与无核密度仪无破损检测路面密度的对比关系，确定压实度的标准检测方法。无 核仪等无破损检测在碾压成型后热态测定，取13个测点的平均值为1组数据，一个试验段的 不得少于3组。钻孔法在第2天或第3天以后测定，钻孔数不少于12个。

e）检测试验段的渗水系数。 7.3.4试验段铺筑应由有关各方共同参加，及时商定有关事项，明确试验结论。铺筑结束后，施工单 位应就各项试验内容提出完整的试验路施工、 、检测报告，取得业主或监理的批复

7.4施工过程中的质量管理与检查

4.1硫磺温拌沥青混合料生产过程中，必须按表13规定的检查项目与频度，对各种原材料进行 验，其质量应符合本指南规定的技术要求。每个检查项目的平行试验次数或一次试验的试样数必 关试验标准的规定执行，并以平均值评价是否合格。未列入表中的材料的检查项目和频度按相关 原材料质量要求执行。

表13施工过程中原材料质量检查的项目与频度

主①表列内容是指材料进场时已按“批”进行了全面检查的基础上，日常施工过程中质量检查的项目与要求。 ②“随时”是指需要经常检查的项目，其检查频度可根据材料来源及质量波动情况由业主及监理确定：“必要 是指施工各方任何一个部门对其质量发生怀疑，提出需要检查时，或是根据需要商定的检查频度

4.2沥青拌和厂必须按下列步骤对硫磺温拌沥青混合料生产过程进行质量控制，并按表13规 目和频度检查原材料产品的质量，如实计算产品的合格率。单点检验评价方法应符合相关试验标 样平行试验的要求。

a）检测硫磺温拌沥青混合料的材料加热温度包括骨料加热温度，除尘布袋温度，热料仓温度，沥 青温度以及混合料出料温度是否满足本指南要求。 b) b、从料堆和皮带运输机随时目测各种材料的质量和均勾性，检查泥块及超粒径碎石，检查冷 料仓有无仓。 目测混合料拌和是否均匀，重点检查拌和温度，拌和时间。 d) 目测混合料中是否有未融化的硫磺温拌颗粒，通常情况下应为3mm左右的圆形颗粒。 e) 检查混合料的离析情况。 f) 沥青混合料取样抽提、筛分以检测混合料的矿料级配、硫磺温拌沥青结合料含量。抽提筛分应 至少检查0.075mm、2.36mm、4.75mm、公称最大粒径及中间粒径等5个筛孔的通过率。 8 取样成型试件进行马歇尔试验，成型2组试件。第一组在第二天测定空隙率、稳定度、流值或 者其他性能，并以普通沥青混合料性能标准进行评定，计算合格率。第二组在第10天测定空 隙率、稳定度、流值或者其他性能，并以硫磺温拌沥青混合料的性能标准进行评定，计算合格 率。对VMA、VFA指标可只作记录。如有需要，也可采用本标准5.3.3规定的加速养生方法， 并将加速养生试验结果和正常1014天养生结果进行对比，混合料各项指标应符合本标准表 5和表6的规定。 3沥青路面铺筑过程中必须随时对铺筑质量进行评定，质量检查的内容、频度、允许差应符合表 的规定

充磺温拌沥青混合料路面施工过程中工程质量标

7.4.4硫磺温拌沥青路面的压实度采取重点对碾压工艺进行过程控制，适度钻孔抽检压实度的方法。 碾压工艺的控制包括压路机的配置（台数、吨位及机型）、排列和碾压方式、压路机与摊铺机的 距离、碾压温度、碾压速度、压路机洒水（雾化）情况、碾压段长度、调头方式等。 b） 碾压过程中宜采用核子密度仪等无破损检测设备进行压实密度过程控制，测点随机选择，一组 不少于13点，取平均值，与标定值或试验段测定值比较评定。测定温度应与试验段测定时 致，检测精度通过试验路与钻孔试件标定。 7.4.5压实成型的路面应按《公路路基路面现场测试规程》（JTGE60一2008)规定的方法随机选点检测 渗水情况，渗水系数应符合表14的要求。 7.4.6施工过程中应随时对路面进行外观（色泽、油膜厚度、表面空隙)评定，注意防止粗细集料的离 析和混合料温度不均。

7.5交工验收阶段的工程质量检查与验收

充磺温拌沥青混合料路面交工检查与验收质量标》

正应包括硫磺温拌沥青混合料拌和楼 温度记求、 、硫磺温拌改性剂添加量记录、硫磺温拌路面项目地 理位置资料和硫磺温拌沥

温拌沥青混合料的结合料含量的计算根据等体积

A.2结合料含量计算公式

附录A （规范性附录） 硫磺温拌沥青混合料结合料含量计算公式

附录B （规范性附录） 硫磺温拌沥青混合料配合比设计方法

B.1硫磺温拌沥青混合料目标配合比设计流程

三个阶段，确定硫磺温拌沥青混合料的材料品种及配比、矿料级配、最佳沥青含量和最佳硫磺温拌改性 剂含量。本标准采用马歇尔试验配合比设计方法。如采用其他方法设计沥青混合料时，应按本标准规定 进行马歇尔试验及各项配合比设计检验，并报告不同设计方法的试验结果。 B.1.3硫磺温拌沥青混合料的目标配合比设计宜按图B.1的框图的步骤进行。 B.1.4配合比设计的试验方法必须遵照现行试验标准的方法执行。硫磺温拌沥青混合料的拌和温度和 试件制作温度应符合本指南的要求。 3.1.5生产配合比设计可参照本方法规定的步骤进行

B.2工程设计级配范围

3.2.1硫磺温拌沥青路面工程的混合料设计级配范围由工程设计文件或招标文件规定，密级配沥青混 合料的设计级配宜在本指南规定的级配范围内，根据公路等级、工程性质、气候条件、交通条件、材料 品种，通过对条件大体相当的工程的使用情况进行调查研究后调整确定，经确定的工程设计级配范围是 配合比设计的依据，不得随意变更

B.3.1配合比设计的各种矿料必须按现行《公路工程集料试验规程》规定的方法，从工程实际使用的 材料中取代表性样品。进行生产配合比设计时，取样至少应在干拌5次以后进行。 B.3.2配合比设计所用的各种材料必须符合气候和交通条件的需要。其质量应符合本标准规定的技术 要求。

B.4矿料配比设计和最佳沥青用量的确定

3.4.1对高速公路和一级公路，宜在 算3组粗细不同的配比，绘制设计级配曲线， 分别位于工程设计级配范围的上方、中值及下方。设计合成级配不得有太多的锯齿形交错，且在0.3mm 0.6mm范围内不出现“驼峰”。当反复调整不能满意时，宜更换材料。

B.4.2根据当地的实践经验选择适宜的沥青含量，分别制作3组级配普通的沥青混合料马歇尔试件，测 定VMA，初选一组满足或接近设计要求的级配作为设计级配。 B.4.3用设计级配选5组不同沥青用量指标沥青混合料马歇尔试件，确定普通沥青混合料的最佳沥青用 量。

5.1按附录A中计算方法计算硫磺温拌改性剂用量，并在室内拌制硫磺温拌沥青混合料。硫磺温 混合料室内的成型温度参照表B.1执行

表B.1硫磺温拌沥青混合料试件的制作温度（C)

5.2硫磺温拌改性剂颗粒应在沥青与石料充分拌和之后再行投放， 可与矿粉同时加入拌和或者 之后投入拌和； 5.3按式B.5.3.1计算矿料混合料的合成毛体积相对密度ysb。

100 P+P P.

100 P Y Y

B.5.6确定矿料的有效相对密度

（1）对硫磺沥青沥青混合料，宜以预估的最佳油石比拌和2组混合料JC/T 2084-2011 挤塑聚苯板薄抹灰外墙外保温系统用砂浆，采用真空法实测最大理论

B.5.9确定硫磺温拌沥青混合料的最大理论相

a）对于硫磺温拌沥青混合料，在成型马款尔试件的同时，按B.5.6的要求用真空法实测各组 混合料的最大理论相对密度t。当只对其中一组结合料含量（包括沥青和硫磺温拌改性 比测定最大理论相对密度时，也可按式（B.5.9）计算其他不同结合料含量时的最大理论相 度

HJ 551-2016 水质 二氧化氯和亚氯酸盐的测定 连续滴定碘量法b）对于硫磺温拌沥青混合料也可按式（B.5.8.1)计算各个不同结合料含量硫磺温拌沥青混合料 的最大理论相对密度。

100 P+P+P Yse Yb YT

B.6最佳硫磺温拌改性剂结合料含量