GB 20688.5-2014标准规范下载简介：

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GB 20688.5-2014 橡胶支座 第5部分：建筑隔震弹性滑板支座

用再生料和回头料。聚四氟乙烯原料的平均粒径不应大于50um。

GB20688.52014

表2滑移材料的物理性能

滑移材料应采用无孔材料，厚度应不小于5mm，嵌入深度应不小于厚度的1/2DB22T 2439-2016 氨酸法复合肥生产工艺技术操作规程，外露厚度应不小于 2mm，在检测及使用过程中严禁在滑移材料表面涂油或油脂等；不允许出现脱皮、裂纹、分层或其他损 伤破坏的现象。采用聚四氟乙烯滑移材料时，背面需经表面活化处理后，镶嵌并粘结在下封板中；采用 改性超高分子量聚乙烯滑移材料时，滑移材料应嵌固在下封板中。必要时两种材料均可采用机械方式 固定。

6.3滑移面板材料要求

当滑移面板采用钢材时，应采用不锈钢材料，含铬量应大于等于18%。建议内陆地区：不锈钢采用 符合GB/T3280规定的06Cr19Ni10，06Cr19Ni13Mo3；沿海地区以及内陆腐蚀性环境：不锈钢采用符 合GB/T3280规定的022Cr19Ni13Mo3。 当滑移面板对角线长度小于1500mm时，其厚度应不小于2mm，当滑移面板对角线长度大于或 等于1500mm时，其厚度应不小于3mm

6.4上、下连接板材料要求

6.5滑板支座性能要求

6.5滑板支座性能要求

6.5.1滑板支座力学性能试验要求

滑板支座力学性能及相应的试验方法应符合表3的规定。

表3滑板支座力学性能

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6.5.2滑板支座设计要求

6.5.2.1滑板支座滑移时橡胶支座部设计水平剪应变不宜大于50%。 6.5.2.2在重力荷载代表值作用下滑板支座设计压应力应不超过25MPa。罕遇地震荷载作用下瞬时 面压应不超过50MPa。 6.5.2.3滑板支座的橡胶支座部的最小直径（或边长）尺寸不宜小于300mm，第1形状系数不宜小于 30.第2形状系数应不小于7

式中： 亚 橡胶支座部的平整度； 橡胶支座部的平整度偏差，即相距180°的两点所测的支座高度之差（见图2），单位为毫米 (mm) ; 圆形或方形橡胶支座部包括保护层厚度的外部直径或边长，单位为毫米（mm）。

5.7.1.3橡胶支座部水平偏移允许偏差

6.7.2滑移材料允许偏差

图3橡胶支座部的水平偏移测量

滑移材料外露部分的平面尺寸和厚度允许偏差要求应符合表6的规定。滑移材料与钢板凹槽之 隙应符合表7的规定

表6滑移材料的平面尺寸和厚度允许偏差

表7滑移材料与钢板凹槽之间的间隙

6.7.3滑移面板允许偏差

骨移面板平面尺寸和厚度

反的平面尺寸和厚度允许偏差应符合表8的规定

表8滑移面板的平面尺寸和厚度允许偏差

6.7.3.2滑移面板的平整度允许偏差

6.7.4连接板允许偏差

车接板平面尺寸的偏差应符合表9和表10的规是

表9上连接板直径（或边长）的允许偏差

表10下连接板边长的允许偏差

6.7.4.2连接板厚度允许偏差

板厚度的允许偏差应符合表11和表12的规定。

脆性温度的测定按GB/T15256的规定进行

7.1.9低温结晶性能

结晶性能的测定按GB/T20688.12007中5.12

7.2滑移材料物理性能

度的测定按GB/T1033.1的规定进行

7.2.2拉伸强度、断裂拉伸应变

压痕硬度的测定按GB/T3398.1的规定进行

线磨耗系数的测定按附录A的规定进行

7.2.5极限抗压强度

7.2.5.1试验设备

本试验在压力试验机上进行。

7.2.5.2试件尺寸

件厚度不小于5mm，平面尺寸取150mm×150

7.2.5.3试验程序

极限抗压强度试验应按下列顺序进行 清理试件表面与上下承压板面：

c）试验过程中应连续均匀地加荷 加载速率为0.5MPa/s～0.8MPa/s

7.2.5.4结果计算

7.2.5.4.1滑移材料抗压强度应按式（2)计算

滑移材料抗压强度，单位为兆帕（MPa)； 滑移材料抗压破坏荷载，单位为牛顿（N)； 滑移材料承压面积，单位为平方毫米（mm"）。 试件强度计算应精确至0.1MPa。

7.2.5.4.2抗压强度值按以下方法确定

a）3个试件 b）3个测试值中最大值或最小值中如有一个与中间值的差值超过中间值的15%时，则把最大值 及最小值一并舍除，取中间值作为该组试件的抗压强度值；

7.2.6抗压弹性模量

抗压弹性模量的测定按附录B的规定进行。

7.3.2.1动摩擦系数、初始刚度K1的测定按附录C的规定。 7.3.2.2若加载频率和设计频率不同，宜对试验结果进行修正。基准频率为设计频率或0.3H2 7.3.2.3试验标准温度为23℃.否则应对试验结果进行温度修正

7.3.3剪切性能相关性

7.3.3.1压应力相关性

压应力相关性的测定按GB/T20688.1一2007中6.4.2的规定进行，压应力建议取值为0.50 .1.5g..2.0gm，必要时可增加压应力取值。

7.3.3.2加载速度相关性

加载速度相关性的测定按GB/T20688.1一2007的6.4.3的规定进行，可采用单剪试验装置，基 速度取值为0.4m/s

7.3.3.3反复加载次数相关性

反复加载次数相关性的测定按GB/T20688.1一2007的6.4.4的规定进行，可采用单剪试验 反复加载次数为50次。

7.3.3.4温度相关性

温度相关性的测定按GB/T20688.1一2007的6.4.5的规定进行，可采用单剪试验装置，温 范围为一20℃~40℃，必要时可增加温度取值

7.3.4压缩性能相关性

7.3.5.1竖向极限抗压性能试验

7.3.5.1.1试验装置

压缩性能试验装置见图4

7.3.5.1.2试验程序

图4压缩试验装置示意图

7.3.5.1.3竖向极限抗压强度计算

抗压强度应按式（3）计算

f sv= F （3 A 式中： 滑板支座抗压强度，单位为兆帕（MPa）； F. 试件破坏荷载，单位为牛（N）； A. 试件承压面积，单位为平方毫米（mm²）；如滑板材料面积小于橡胶部分内部钢板面积时，可 取滑板材料的面积。 滑板支座强度计算应精确至0.1MPa

7.3.5.2水平极限性能试验

7.3.5.2.1通则

应在恒定压力下施加水平位移测定滑板支座的水平极限性能。试验过程中，恒定压力允许偏差为 土10%，剪切位移允许偏差为士5%。 应采用单剪试验方法（图5）。设备摩擦力对剪力的修正见GB/T20688.1一2007附录E，设备摩擦 力应小于剪力的3%。 惯性力对剪力的修正见GB/T20688.1一2007的附录D。

7.3.5.2.2加载

试验可采用单边1次加载。 应测定滑板支座在设计压力下的极限水平位移能力

图5压剪试验装置示意图

GB 20688.5—2014

极限水平位移状态指滑板支座出现破坏、屈曲或滚翻。 当单边水平位移达到指定极限水平位移（应至少取500mm）时.若没有明显的破坏迹象，则可停止 试验，并根据最大剪力和水平位移确定滑板支座的极限水平性能

7.3.6.1老化性能

7.3.6.2徐变性能

橡胶材料物理性能应按表14规定的检验项目做出厂检验，滑移材料的出厂检验项目可根据表2所 列性能进行试验，该检测由厂家自检，

橡胶材料物理性能的型式检验项目见表14.滑移材料型式检验应按表2所列全部性能进行试验 该检测由第三方检测机构进行检验。 通常在下列情况之一时应进行型式检验： a） 新产品或老产品转产生产的试制定型鉴定； 正式生产时，每年进行一次检验； c） 正式生产后，产品的结构、设计、工艺、材料、生产设备、管理等方面有重大改变； d) 产品停产超过半年，恢复生产时； e) 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时； 国家质量监督机构提出进行该项试验的要求

表14橡胶材料物理性能试验项目

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8.2滑板支座产品检验

文座力字性能应妆 型式检验。滑板文座在上程上便用助 测部门进行出厂检验以进行质量控制，检验合格并附合格证书，方可使用。制造厂提供工程应用 支座新产品（新种类、新规格、新型号）进行认证鉴定时，或已有滑板支座产品的规格、型号、结构 工艺方法等有较大改变时，应进行型式检验，并提供型式检验报告

表15滑板支座力学性能试验项目

进行试验；(m） 试件进行试验；文 不进行试验。 2.缩尺模型A的尺寸要求：对于圆形滑板支座，直径≥150mm，对于方形滑板支座，边长≥100mm。橡胶 度≥1.5mm，钢板厚度≥0.5mm 3.缩尺模型B的尺寸要求：对于圆形滑板支座，直径≥400mm，对于方形滑板支座，边长≥400mm。橡胶 度≥1.5mm，钢板厚度≥0.5mm

滑板支座在安装前应对工程中所用的各种类型和规格的原型部件进行出厂检测，出厂检验可采用 随机抽样的方式确定检测试件。若有一件抽样试件的一项性能不合格，则该次抽样检验不合格。不合 格产品不得出厂。 对一般建筑，每种规格产品抽样数量应不少于总数的20%；若有不合格试件，应重新抽取总数的 50%，若仍有不合格试件，则应100%检测。 对重要建筑，每种规格产品抽样数量应不少于总数的50%；若有不合格试件，则应100%检测。 对特别重要的建筑，每种规格产品抽样数量应为总数的100%。 一般情况下，每项工程抽样总数不少于20件，每种规格的产品抽样数量不少于4件，少于4件则全 部检测

满足下列全部条件的，可采用以前相应的型式检验结果： a) 滑板支座用相同的材料配方和工艺方法制作； 橡胶支座部相应的外部和内部尺寸相差10%以内； c) 橡胶支座部第二形状系数相差土0.4以内； d) 橡胶支座部第二形状系数S2小于7，以前的极限性能和压应力相关性试验试件的S2不大于 本次试验试件的S2； e) 滑移面板尺寸相差30%以内； 滑移材料未改变、滑移面板与下连接板的连接方式未改变； g）以前的试验条件更严格

满足下列全部条件的，可采用以前相应的型式检验结果： a) 滑板支座用相同的材料配方和工艺方法制作； b） 橡胶支座部相应的外部和内部尺寸相差10%以内； c） 橡胶支座部第二形状系数相差土0.4以内； d) 橡胶支座部第二形状系数S2小于7，以前的极限性能和压应力相关性试验试件的S.不大于 本次试验试件的S2； e） 滑移面板尺寸相差30%以内； f） 滑移材料未改变、滑移面板与下连接板的连接方式未改变； g）以前的试验条件更严格

滑板支座产品的标志和标签应符合以下要求： a）标志和标签应显示在滑板支座的侧表面； b）标志和标签应防水且耐磨损；

板支座的标志和标签可以表示成以下两种形式： 表示成一行的形式：

b）表示成两行的形式

生产的直径为800mm的聚四氟乙烯滑板支座可表示为

录规定了滑板支座滑移材料的线磨耗系数试验方

标准温度为（23土5）℃HJ 769-2015发布稿 煤中全硫的测定 艾士卡－离子色谱法 ，且不能有腐蚀性气体及影

附录A （规范性附录） 滑板支座滑移材料的线磨耗系数试验方法

试样应满足以下要求： a）每种规格的滑移材料试样不少于3个，平面尺寸为直径100mm或正方形边长100mm× 100mm，厚度不小于（5±0.1）mm； ）试样的材料应与实际滑板支座成品中的滑移材料一致； ）与油及其他化学药品接触过的试样不得用作试样使用； d）试验前应将试样直接暴露在标准温度（23土5)℃下.停放8h以上，以使试样内外温度一致

a） 线磨耗系数试验采用单剪试验方法，试验装置见图5。 b）试验前先秤取表面擦除干净的滑移材料质量，精确度不小于0.1g。 ） 试验时采用金属材料件嵌固滑移材料，滑移材料外露厚度不小于2mm，滑移面板使用钢材时 应用实际滑板支座成品中不锈钢面板。滑移材料表面及滑移面板材料不得抹油。试验安装时 应注意调平，以保证滑移材料与滑移面板之间均匀接触。 d) 试验时先施加竖向压力，竖向压力取25MPa。进行水平循环正弦加载试验，水平滑动距离取 10mm～40mm，水平加载速度不小于0.15m/s，总滑动距离不小于6m，且需一次试验全部 完成。 e) 试验完成后，取出滑移材料，擦除其表面因磨损造成的残留物，秤取滑移材料的质量，精确度不 小于0.1g。

A.4滑移材料线磨耗系数的确定

GB/T 29309-2012 电工电子产品加速应力试验规程 高加速寿命试验导则滑移材料线磨耗系数的计算及确定方法如下： ）滑移材料线磨耗系数按式（A.1)计算：

滑移材料线磨耗系数； 滑移材料磨耗前质量，单位为克（g）； 滑移材料磨耗后质量，单位为克（g）。 牛滑移材料线磨耗系数计算应精确至0.1%。 线磨耗系数按以下方法确定： 1）3个试件中的算术平均值作为该组试件的磨耗系数（精确至0.1%）； 2）3个测试值中最大值或最小值中如有一个与中间值的差值超过中间值的15%时，则把最 大值及最小值一并舍除，取中间值作为该组试件的磨耗系数值； 3）如最大值和最小值与中间值的差都超过中间值的15%，则该组试件的试验结果无效

滑移材料线磨耗系数； 滑移材料磨耗前质量，单位为克（g）； 滑移材料磨耗后质量，单位为克（g）。 牛滑移材料线磨耗系数计算应精确至0.1%。 线磨耗系数按以下方法确定： 1）3个试件中的算术平均值作为该组试件的磨耗系数（精确至0.1%）； 2）3个测试值中最大值或最小值中如有一个与中间值的差值超过中间值的15%时，则把最 大值及最小值一并舍除，取中间值作为该组试件的磨耗系数值； 3）如最大值和最小值与中间值的差都超过中间值的15%，则该组试件的试验结果无效