JC／T 2196-2013标准规范下载简介：

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JC／T 2196-2013 水泥回转窑用耐火材料使用规程

4. 2. 2. 4 耐磨捣打料、耐磨可塑料的性能应满足表 7 的要求。

C/T21962013

表7耐磨捣打料与耐磨可塑料的主要性能

表8耐火干法喷涂料的主要性能

DB14T 1046-2016 DM30 车用醇醚汽油表9耐火湿法喷涂料的主要性能

4.2.2.6耐火泥浆：

耐火泥浆主要用来砌筑各类耐火砖，耐火泥浆的材质应与耐火砖的材质相匹配： h）水泥回转窑系统用耐火材料与常用耐火泥浆相匹配建议见表10。

表10水泥回转窑系统用耐火材料与耐火泥浆的匹配

4. 2. 2.7耐火预制件

不定形耐火材料制成的耐火预制件主要应用于水泥回转窑系统的窑门罩、冷却机、

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4.2.3隔热耐火材料

4.2.3.1隔热耐火材料主要在水泥回转窑系统不动设备衬里的隔热层使用。主要包括硅酸钙板、陶瓷 纤维制品、粘土质隔热砖、隔热浇注料。 4.2.3.2隔热耐火材料的主要产品和性能应满足表11、表12和表13的要求

酸钙隔热耐火材料的主要理

表12粘土质隔热砖主要理化性能

表13隔热浇注料要理化性能

4.2.4预热器用陶瓷内

预热器用陶瓷内筒，其性能应满足设计和使用要求

4. 3.1 衬里类型

4.3.1.1单层衬里

单层衬里只有工作层，由耐火砖或不定形耐火材料

4. 3. 1.2复合衬里

夏合衬里由工作层和隔热层组成，一般为两层，特殊求为三层。

4. 3. 2衬里结构

4.3.2.1衬里结构应设计密实，减少烟气、熔体渗透。 4.3.2.2衬里高度超出3m宜分段。段节处应设置托砖板，托砖板间距2m~3m。 4.3.2.3耐火砖衬里应设置膨胀缝，膨胀缝宽度和间距应根据材料热膨胀系数及衬里所处的工作环境 温度，通过计算来确定，宽度不宜大于10mm。膨胀缝宜贯穿工作层，膨胀缝中宜填充陶瓷纤维制品

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4.3.2.4耐火砖与不定形耐火材料衬里交接部位应设置膨胀缝。 4.3.2.5不定形耐火材料衬里应设置施工缝，施工缝宜贯穿工作层，宽度不宜大于5mm。施工缝间距 应根据所选用衬里材料的热膨胀系数计算后决定，不宜大于1.5m。 4.3.2.6设备过渡段、设备开口及异形结构部位，不定形耐火材料衬里的锚固件设置应加密。 4.3.2.7隔热层和耐火砖之间应填充耐火泥浆，缝宽不大于2mm。隔热层与不定形耐火材料之间应做 防水处理。

43.3.1回转密用耐火砖砖型设计

1回转窑用耐火砖砖型设计宜按GB/T17912执行。窑内直径大于等于5.6m的回转窑碱性耐 型，宜选用等大端尺寸103mm砖型：窑内直径小于5.6m的回转窑碱性耐火砖的砖型，宜选 尺寸71.5mm砖型；铝硅质耐火砖，宜选用等大端尺寸103mm砖型。 2回转蜜用耐火砖厚度范围值可参考表14的规定。

表14回转室用耐火砖厚度值

4.3.3.1.3回转窑用耐火砖长度应为198mm，特殊工况需求可作调整。 4.3.3.1.4 同一砖环中，应配置两种楔形砖，并选择两种不同尺寸的锁缝砖与之相配。 4.3.3.1.5 锁缝砖尺寸由供需双方协商决定。 4.3.3.1.6 回转窑内与挡砖圈相配的耐火砖宜设计为异形砖。 4.3.3.1.7 回转密用耐火砖热面标记按GB/T18257执行。

4.3.3.2不动设备砖型设计

表15G系列和H 系列砖型尺寸

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4.3.3.2.2直形砖、拱墙砖砖型按GB/T2992.1执行，特殊情况由供需双方 4.3.3.2.3适用于圆柱体的砖型，宜选用H型砖型。 4.3.3.2.4适用于圆锥体、弧形面的砖型，宜选用H和G型砖型搭配设计。 4.3.3.2.5平面顶盖吊砖砖型及尺寸应与所配吊架匹配。 4.3.3.2.6不动设备内与托砖板相匹配的耐火砖的砖型应特殊设计

4.3.4不定形耐火材料及锚固件设计

4.3.4.1大面积直墙、顶盖、孔洞四周，以及形状复杂的部位衬里宜采用不定形耐火材料作为工作层。

4.3.4.2不定形耐火材料衬里厚度按使用部位需求确定，浇注料衬里厚度应不小于80mm。 4.3.4.3不定形耐火材料衬里设计应配置锚固件，锚固件分为金属和陶瓷两种材质。 4.3.4.4金属错固件选择可参考表16

表16金属锚固件材料选择

4.5金属锚固件形状，可采用L形、V形、Y形、直形、波形、网状 4.6陶瓷锚固件适用于化学侵蚀较为严重部位的衬里，材质宜用粘土质及高铝质。陶瓷锚固件的 和形状由供需双方确定，陶瓷锚固件应配制与其相匹配的金属支撑架。 4.7锚固件顶端与工作层热面的距离，宜为25m~50mml

4.3.5隔热材料设讯

4.3.5.1确定设备壳体内壁温度时，以减少设备壳体表面散热损失为原则，宜高于烟气露点温度20 4.3.5.2隔热材料最高使用温度应至少高于隔热层热面温度50℃

4.3.5.2隔热材料最高使用温度应至

设备衬里设计应有完整的施工图和详细的技术说明要求，材料清单、砖型图，施工说明以及必要的 计算资料。

4. 4. 1 回转密

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4.4.1.1回转窑用耐火材料的配置，应根据生产所用的原燃料性能、窑的规格及工况来配置 4.4.1.2窑内分解带可使用隔热层和工作层良好结合的复合砖。 4.4.1.3窑内衬砖所留设的环向砖缝应根据耐火砖的膨胀系数确定，应不大于2mm；轴向砖缝：碱性 耐火砖，干砌不留缝隙，湿砌应不大于1mm，铝硅质耐火砖干砌不留缝隙，湿砌应不大于1.5mm。 4.4.1.4回转密衬里设计时，可参照表17砖型设计简化方案选用。

表17砖型设计简化方案

窑头应设置一道挡砖圈，窑尾不宜设置挡砖圈，若需可设置一道： 窑皮稳定部位，不宜设置挡砖圈： 一距轮带和大齿轮4m内，不应设置挡砖圈： 一挡砖圈应有足够的强度，受热变形较小，其型式应根据使用条件确定。 4.4.1.6窑内衬砖应环状排列： 一碱性耐火砖宜采用干砌。窑筒体变形较大部位及托轮前后2m部位检修时宜湿砌 一铝硅质耐火砖宜采用湿砌。 4.4.1.7窑筒体孔洞四周的衬砖砌筑时应保证热气流不接触金属筒体。

窑头应设置一道挡砖圈，窑尾不宜设置挡砖圈，若需可设置一道： 窑皮稳定部位，不宜设置挡砖圈： 一距轮带和大齿轮4m内，不应设置挡砖圈： 一挡砖圈应有足够的强度，受热变形较小，其型式应根据使用条件确定

4.4.1.6窑内衬砖应环状排列

碱性耐火砖宜采用干砌。窑筒体变形较大部位及托轮前后2m部位检修时宜湿砌： 一铝硅质耐火砖宜采用湿砌。 4.4.1.7窑简体孔洞四周的衬砖砌筑时应保证热气流不接触金属筒体

4.4. 2 不动设备

4.4.2.1设计原则

4. 4. 2. 1. 1顶盖

顶盖衬里结构主要有隔热层加耐火浇注料复合衬里，隔热层加耐火砖复合衬里，隔热层加耐火砖、 耐火浇注料混合复合衬里。 工作层衬里采用浇注料时，应在金属壳体上预留施工孔或排气孔。 隔热层按4.3.5设计。

4.4.2.1.2圆柱、圆锥、弧形衬里

圆柱、圆锥、弧形衬里结构主要有隔热层加耐火浇注料复合衬里，隔热层加耐火砖复合衬里。砖型 按4.3.3.2不动设备砖型设计。 圆柱、圆锥体内不规则部位和锥体下部直径较小部位宜采用隔热层加耐火浇注料复合衬里。

4. 4. 2.1.3直增

墙应采用隔热层加耐火浇注料复合衬里，隔热层加耐火砖、耐火浇注料混合复合衬里，隔热层 复合衬里。当设计耐火砖时，耐火砖衬里应配置锚固件

4.4. 2.1.4不规则衬里

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不规则衬里应采用隔热层加耐火浇注料复合衬里

4.4.2.1.5空气炮附近衬里

4. 4. 2.2分部位设

4. 4. 2.2. 1预分解系

胀缝，用陶瓷纤维制品填充 4.4.2.2.2三次风管 4.4.2.2.2.1三次风管衬里按4.4.2.1.2设计，在衬里段节处应设置膨胀缝，用陶瓷纤维制品 4.4.2.2.2.2砖型设计按4.3.3.2执行，也可设计为一种砖型

4. 4. 2. 2. 3室门罩

4.4.2.2.4冷却机

前端与顶盖的连接处、高温部位进口的边角、耐磨侧墙易磨损部位的衬里，工作层宜采用面 材料。

4.4.2.2.5蜜头燃烧器

采用单层衬里，纵向每间隔一段沿圆周方向设置膨胀缝， 胀缝宽5mm~10ml

4.4.2.2.6下料管、撒料盒

下料管、撒料盒应采用复合衬里

下料管、撤料盒应采用复合衬单

4.4.2.2.7余热发电风管

宜采用单层衬里，锚固件可采用网状。 4.5满足节能环保的衬里设计

满足节能环保的衬里设计

4.5.1减少表面散热的衬里设计

5.1.1应合理设计衬里厚度 体外表面温度控制在4.3.5.1确定的合理范围内。 .5.1.2在满足工况需求前提下，应选用导热系数低的耐火材料。

4.5.2协同处置废弃物的衬里设讯

4. 5. 2. 1回转案

4.5.2.1.1应选用抗化学侵蚀的耐火材料。 4.5.2.1.2应适当增加碱性耐火砖的使用长度。 4.5.2.1.3金属壳体可采用防腐措施。

4.5.2.1.1应选用抗化学侵蚀的耐火材料。

4.5.2.1.1应选用抗化学侵蚀的耐火材料。 4.5.2.1.2应适当增加碱性耐火砖的使用长度。 4.5.2.1.3金属壳体可采用防腐措施。

4.5.2.2不动设备

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4.6.3协同处置废弃物条件下耐火材料配置

协同处置废弃物水泥回转窑系统衬里设计主要根据原燃料性能、生产工艺、装备配置及操作条件 确定，应满足水泥熟料搬烧过程中不同工况对衬里所产生的热、机械应力和化学侵蚀的要求，在表1 基础上予以相应调整。

4.6.4余热发电系统用耐火材料整体配置

余热发电系统耐火材料的配置见表20

表20余热发电系统耐火材料的配置

5水泥回转窑系统耐火材料的施工

5水泥回转窑系统耐火材料的施工

5.1.1图纸会审与技术方案

5.1.2.现场环境要求与控制

5.1.2.1施工现场

应采取防止耐火材料曝晒和雨淋的措施，并应有良好的通风和照明条件，易于耐火材料的存放。 工场地清洁，排水畅通，不应有杂物。施工用水应符合.GB5749的要求，水温15℃～30℃为宜，储 装置应清洁无污染。

5.1.2.2施工现场温度要求

衬里施工适宜的作业环境温度为5℃～35℃。衬里施工环境温度高于35℃时，应采取夏期施工措施 环境温度低于5℃时，应采取冬期施工措施。

5.1.3施工用机具与要求

根据施工需要准备好施工机具及备件，并对机具进行全面检查，确保机具能在施工期间安全、正 使用。

5.1.4安全、环保措施

安全措施、劳动和环境保护，应符合国家现行有关规定。

5.1.5施工人员要求

施工人员应持证上岗。

5.1.6设备壳体的检查及表面处理

5.1.6.1施工前检查

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设备应经监理单位或建设单位交付于施工单位后方可进行衬里施工。回转窑检查，按JC/T333执 行。不动设备的检查，按JC/T465执行

5.1.6.2设备金属壳体表面处理

施工前，应清除施工部位金属壳体表面的灰尘、

5.1.7锚固件的安装

5.1.7.1焊接工作的准备

应清除预焊接部位金属壳体上的铁锈、油污、水和漆。预焊接的区域，壳体表面应有金属 秀后的金属表面应防止雨淋和受潮，并尽快施工

5.1.7.2锚固件的焊接方法与要求

固件的焊接应按GB/T19867.1执行。焊条的材质应与锚固件的材质相配套。 锚固件防膨胀处理。 固件应做防膨胀处理。

锚固件应做防膨胀处理。

5.1.8耐火材料的检查

5.1.8.1施工前应对耐火材料进行检查。包括：品种、数量、存储状况、生产日期、储存期及合格证。 5.1.8.2·衬里材料应有质量证明文件。不定形耐火材料还应有产品使用说明文件。

5.2.1.1耐火浇注料施工按GB50211一2004中4.2的规定执行。 5.2.1.2模具用钢制或木制刚性防水材料制成，按JGJ162一2008中3.1或3.3的规定执行。 5.2.1.3模具连接缝应平整无阶梯、密封紧固，允许误差为土5mm。 5.2.1.4支模高度应不超过1000mm。 5.2.1.5膨胀缝的设置，应符合设计图纸规定。 5.2.1.6 每次浇注高度应不超过300mm，上下层连续浇注时，每层模具预留50mm～100mm，待上层模 具安装后再浇注。 5.2.1.7应使用强制式搅拌机。 5.2.1.8采用YB/T5202.1测定浇注料的流动性，确定浇注料拌合用水或其他液体粘结剂量。 5.2.1.9 已超过可施工时间的拌合料，不应使用。 5.2.1.10振动棒应垂直插入，采取“快插慢拔”的原则。

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5.2.1.11振动棒直径应不大于浇注厚度的1/3。振动棒移动间距应不大于振动棒直径的5倍。 5.2.1.12分层连续浇注时，振动棒插入下层深度应不小于50mm。 5.2.1.13自流耐火浇注料施工时，可采用细钢棒引流。 5.2.1.14致密浇注料大面积施工时应在衬里热面预留排气孔，孔径3mm～4mmi，孔深为衬里厚度 (1/2~2/3),间距150 mm~200 mm

5.2.2耐火可塑料和耐火捣打料

5.2.2.1捣打厚度不超过80mm时，可直接用抹刀、橡皮锤、风锤、木锤工具进行施工。 5.2.2.2 捣打厚度超过80mm时，应支设简易模板，用橡皮锤、风锤、木锤工具进行施工。 5.2.2.3 应在衬里热面设置排气孔，孔径3mm～4mm，孔深为衬里厚度的（1/2～2/3），孔距为150mm 230 mm 5.2.2.4每次可塑料的铺设厚度或高度应不超过60mm。 5.2.2.5分层捣打时，应逐层捣实，捣打面应拉毛。 5.2.2.6膨胀缝的设置，应符合设计图纸规定。

5. 2.3. 1总体要求

5.2.3.2王法喷涂

5. 2. 3. 3湿法喷涂

5.2.4耐火预制件砌筑

5.2.5.1耐火泥浆的配制

5.2.5.1.2应用饮用水或配套溶液，稠度适宜，拌和均匀，随用随拌。 5.2.5.1.3拌好的泥浆不应再加水使用，已经初凝的泥浆不应继续使用。 5.2.5.1.4磷酸盐结合泥浆要保证规定的料时间，料时间按使用说明书执行。

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5. 2. 5.2耐火砖的砌筑

5.3水泥回转窑系统分部位耐火材料的施工

5.3.1.1锥体应分段施工，斜度要准确，衬里表面要平滑， 5.3.1.2顶部每1m预留2个浇注孔。开孔处不同方向均需振捣，振动间距不宜过大，应避免振动棒 接触隔热板。 5 3 1 3 ~预执器风管及分解帕上部变管施工时、一次支模高度应不超过 0 6 m

JC/T2196—2013 5.3.1.4旋风筒、风管内的耐火材料不应出现台阶或缺口。 5.3.1.5下料管施工严禁手工涂抹，

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旋风筒、风管内的耐火材料不应出现台阶或 1.5下料管施工严禁手工涂抹

5.3.2回转密耐火砖

5.3.2.1砌筑前应放线，轴向基准线应平行于窑的轴线，沿圆周每1.5m一条。环向基准线应互相平 行且垂直于窑的轴线，每10m一条。施工控制线每1m一条。 5.3.2.2窑径大于4m，应用砌砖机砌筑；窑径不大于4m，可用项杠法砌筑。 5.3.2.3应按照配砖方案及砌筑比例砌筑。 5.3.2.4窑简体变形不超过8mm时，可适当调整配砖比例，砌砖前可用耐火泥浆或耐火浇注料予以 调整。超过8mm部位，应采用加工砖或其它措施予以调整。 5.3.2.5轴向歪斜的耐火砖应使用耐火泥浆或2mm厚的陶瓷纤维制品调整。 5.3.2.6砌筑方向从出料段向入料段，耐火砖上的纸板面应朝向一致。 5.3.2.7锁砖钢板宜采用冷轧钢板，厚度不超过3mm，每环锁砖钢板总数不宜超过3块。 5.3.2.8严禁切割锁缝砖。耐火砖、锁缝砖和锁砖钢板应交错布置，锁缝砖两侧均不应有锁砖钢板， 耐火砖两面不应同时插入锁砖钢板。 5.3.2.9旧砖拆除后，保留的耐火砖要用角钢固定在筒体上，并将砖断面上粘结的块状硬料用抛光机 打磨掉，不应用铁锤敲打。 5.3.2.10旧砖轴向澈开砖缝要重新插入钢板GB/T 1819.10-2017 锡精矿化学分析方法 第10部分：硫量的测定 高频感应炉燃烧红外吸收法和碘酸钾滴定法，60mm以内的环向砖缝可塞陶瓷纤维制品，环向砖缝大 于60mm时应拆除砖缝相邻两环砖重新砌筑。新旧砖衔接处应用整砖，加工砖摆在两环整砖之间。 5.3.2.11挖补宜在5点钟或7点钟方向进行，需更换区域的环向上端两块砖均要用木加固，木楔打 在环向缝与轴向缝交界处，每次拆砖不应超过3环。 5.3.2.12筑完毕，以最慢速度转窑3圈以上，逐环检查砖缝，对松动的耐火砖应用锁砖钢板进行 锁紧。

5.3.3回转密出料段、入料段

5. 3.3.1施工方法

施工方法有封闭模板施工方法和散开模板施工方法。浇注后宜预留排气孔，孔径6mm，孔距150mm~ 200mm

3.3.2封闭模板施工要求

5.3.3.2.1从7点钟方向开始支模，边模宜采用钢模，挡模和盖模宜采用木模。 5.3.3.2.2每次支模高度不宜超过400mm。 5.3.3.2.3膨胀缝宜采用三合板，并垂直于壳体。 5.3.3.2.4当施工接近一半时，宜停顿2h~4h，待材料硬化，再继续施工。

GB/T 31304-2014 环氧涂层高强度钢丝拉索5.3.3.3散开模板施工要求

5.3.3.3.1在6点钟位置支模浇注，边模宜采用钢模，挡模宜采用木模。 5.3.3.3.2支模长度宜为1～2块护铁长度。 5.3.3.3.3浇注料应满足快速硬化施工要求。 5.3.3.3.4一模浇注完成后，待材料硬化，转窑，砌筑部位中心线仍在6点钟位置继续施工。 5.3.3.3.5膨胀缝宜采用陶瓷纤维制品，并垂直于壳体。