标准规范下载简介：
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Q／CR 830-2021 铁路桥梁施工用转体球铰.pdf铸件焊接修补部位表面不应有未焊透、裂纹、夹渣、气孔等缺陷。焊补后的部件应进行退火或回火处 理，保证其机械性能满足要求。有裂纹或蜂窝状孔洞的铸钢件不应使用
表6 铸钢件机加工后的表面质量
影响使用的机械损伤、板面刀痕等缺陷，不应夹带任何杂质。 5.4.3不锈钢板应满足GB/T3280一2015的6号表面加工要求，粗糙度最大参数值为MRRRamax0.8， 不应有分层、鼓泡、褶皱和影响使用性能的机械损伤。 5.4.4钢件非加工表面的粗糙度最大参数值为NMRRamax50，机加工件外观质量应满足下列要求： a）上球铰凸球面、滑道板上表面的粗糙度最大参数值为MRRRamax6.3，且不应有降低表面质 量的印记。 b）销轴和轴套配合的圆柱面、嵌固滑板的下球铰凹球面及其他自由表面的表面粗糙度最大参数 值为MRRRamax25。 5.4.5钢混组合转体球铰的活性粉末混凝土表面粗糙度最大参数值为MRRRamax50。
5.6.1转体球铰本体的钢件外露表面（凸球面、凹球面、轴套内侧面及销轴外表面除外）应进行 装，采用Q/CR749.2一2020中第3套涂装体系的底漆涂装1道，涂装前钢件表面处理等级满足 求GB51020-2014标准下载，涂料技术要求应符合Q/CR749.2一2020的规定
5.6.1转体球铰本体的钢件外露表面（凸球面、凹球面、轴套内侧面及销轴外表面除外）应进行防腐涂 装，采用Q/CR749.2一2020中第3套涂装体系的底漆涂装1道，涂装前钢件表面处理等级满足设计要 求，涂料技术要求应符合Q/CR749.2一2020的规定。 5.6.2转体球铰本体凸球面、凹球面、轴套内侧面及销轴表面、滑道板上表面采用锂基润滑脂或机械 油进行临时防护，锂基润滑脂的质量指标应符合GB/T7324—2010中2号润滑脂的规定，机械油的技 术要求应符合GB/T443的规定。
5.6.2转体球铰本体凸球面、凹球面、轴套内侧面及销轴表面、滑道板上表面采用锂基润滑脂 油进行临时防护，锂基润滑脂的质量指标应符合GB/T7324—2010中2号润滑脂的规定，机械 术要求应符合GB/T443的规定
5.7.1.1待装的部件应有合格标记。 5.7.1.2转体球铰本体组装前应清洁所有部件。上球铰凸球面、下球铰凹球面和滑板表面应用丙酮 或酒精擦净，不应夹有灰尘和杂质。 5.7.1.3出厂时球面滑板与下球铰的嵌固凹槽应预先进行无润滑脂的试组装，并编号记录滑板位置 现场正式组装时，采用粘贴固定的球面滑板的粘贴面应经表面活化处理，嵌固凹槽内均匀涂抹粘结剂， 粘结剂的剥离粘合强度不应小于5.0kN/m；采用沉头螺钉定位方式固定的球面滑板应在嵌固凹槽预 设连接孔，安装就位后螺钉顶面应低于滑板表面不小于3.0mm，并在滑板表面和滑板间隙涂满润滑 脂，润滑脂高出滑板顶面不大于5mm 1 5.7.1.4部件的球面中心轴线应对中重合，轴套应保持竖直，轴套内涂抹锂基润滑脂或机械油。 5.7.1.5整体组装出厂时应采取有效措施将上、下球铰间的缝隙密封，必要时用临时连接装置将上 下球铰连接成整体。 5.7.1.6滑道出厂前应在厂内进行试拼装，但部件不连接，编号记录各部件位置，正式拼装在施工现 场进行。 5.7.1.7砂箱在出厂前应在厂内进行预压，预压荷载不小于砂箱设计承载力的1.1倍。
5.7.2钢混组合转体球铰
5.7.2.1钢混组合转体球铰由混凝土内芯构成的部件在组装前应预先浇筑活性粉末混凝土，活性粉 末混凝土的制备、运输和浇筑应满足GB/T31387—2015的规定。 5.7.2.2浇筑好的部件应蒸汽养护，蒸汽养护过程应满足设计要求。 5.7.2.3按5.7.1.1~5.7.1.7进行组装
6.1.1.1钢板的化学成分和力学性能的测定应按GB/T699、GB/T700及GB/T1591的规定进行。 6.1.1.2铸钢件的化学成分、热处理后的机械性能的测定应按GB/T11352的规定进行，铸钢件探伤 方法及质量评级方法应按GB/T7233.1一2009的规定进行。 6.1.1.3实体销轴棒材的化学成分和力学性能的测定应按GB/T699、GB/T700或GB/T3077的规定 进行。 6.1.1.4结构用无缝钢管的化学成分和力学性能的测定应按GB/T8162的规定进行。 6.1.1.5不锈钢板的化学成分及力学性能应按GB/T3280一2015的规定进行
活性粉末混凝土及构造钢筋
6.1.2.1 活性粉末混凝土的原材料性能、配合比设计及抗压强度、抗折强度、弹性模量的测定按CB/T 31387一2015的规定进行。 22年冠修生
6.1.3.1密度测定应按GB/T1033.1的规定进行。 6.1.3.2拉伸强度和断裂拉伸应变的测定按GB/T1040.3一2006的规定进行，采用5型试样，厚度 2mm±0.2mm，试验拉伸速度为50mm/min。 6.1.3.3球压痕硬度的测定按GB/T3398.1一2008的规定进行。 6.1.3.4初始静摩擦系数的测定按附录A的规定进行。 6.1.3.5荷载压缩变形的测定按附录B的规定进行。 6.1.3.6剥离粘合强度的测定按GB/T7760一2003的规定进行
检验分原材料检验、成品检验
料及外协件进厂时进行检验，检验项目和检验频次
在储存和运输中，垫架应具备足够的刚度避免球铰部件变形。转体球铰应避免雨雪浸淋，并保持 清洁。不应与酸、碱、油类、有机溶剂等影响转体球铰质量的物质相接触，并距离热源1m以上。装卸 时应轻起轻落.避免损伤部件
体球铰的安装包括转体球铰本体、滑道、撑脚和矿
知名地产-规划设计阶段成本控制.pdf附录A （规范性） 滑板初始静摩擦系数试验方法
图A. 滑板初始静摩擦系数试验用试样及工装
初始静摩擦系数的试样数量为3组，每组2块，由3组初始静摩擦系数的平均值作为初始静厚 数的实测值
图B.1滑板荷载压缩变形试验装置
?） 按图B.1安装试样和千分表，千分表沿试样的直径方向对称安装4只； b）不 在常温23℃±2℃条件下，对试样施加1kN（以试验机示值为准，不要求荷载精度）初始荷 载，使上承载板与试样密贴，用量具测量试样外露厚度h（精确到0.01mm），以对称测量4点 的平均值作为试样初始外露厚度ha； c）对试样缓慢施加荷载，直至试样的平均压应力达到表B.1的试验压应力； d） 记录千分表初始读数S。后开始计时，试验过程中保持荷载和温度稳定，随后分别记录第3h 和48h的千分表读数。按公式（B.1)计算试验开始后3h~48h时间内每小时滑板外露厚度 变化的平均值。
Ah≤0.001h,
表B.1滑板荷载压缩变形试验条件
C.1.1分部件独立包装的转体球铰本体，在安装前应按装箱单核对转体球铰本体部件数量及编号。 C.1.2在承台或墩顶上标识底座板（支架和下球铰)安装位置中心，吊装底座板（支架和下球铰）至承 台或墩顶顶面，使底座板（支架和下球铰）中心与安装位置中心重合，中心线纵、横向相对偏差均不大于 10mm，中心线水平夹角不大0.005rad。调节底座板（支架和下球铰）高程至设计高程，并保证底座板 顶面（下球铰底面）水平，底座板顶面（下球铰底面）纵、横向水平倾角均不大于0.003rad，然后固定底 座板（支架和下球铰）。 C.1.3在底座板（支架和下球铰)与承台或墩顶间浇筑强度满足设计要求的混凝土，同时通过底座板 （下球铰）预留的振捣孔对混凝土进行振捣，使混凝土浇筑密实。待混凝土达到强度后，清理底座板（下 球铰）表面，去除水分及杂物。 C.1.4吊装下球铰至固定好的底座板上，调整下球铰中心位置，并使销轴的轴套（销轴孔）保持竖直， 然后将下球铰与底座板连接牢固。 C.1.5在下球铰的凹球面上按编号依序由内到外安装球面滑板，滑板突出凹槽的外露厚度极限偏差 及容许装配间隙应满足表5规定。 C.1.6滑板安装完成后，再将润滑脂均匀涂抹于滑板表面及滑板之间的间隙，安装过程应保持球面及 滑板表面清洁。在销轴套（销轴孔）中涂抹适量的润滑脂，再将销轴放人销轴套（销轴孔）中，使销轴竖 直并与销轴套（销轴孔）周边间隙一致。 C.1.7吊装上球铰，将上球铰销轴套（销轴孔）对准销轴落至下球铰上。调整上球铰位置，使上、下球 铰形心轴重合，上球铰的顶面水平隧道开挖专项施工方案，顶面纵、横向水平倾角均不大于0.003rad。 C.1.8对上、下球铰间的缝隙进行密封
C.2.1分部件独立包装的滑道，在安装前应按装箱单核对滑道部件数量及编号。 C.2.2滑道在原位进行拼装并调整到设计位置。 C.2.3滑道钢背板拼接成圆环形轨道后，栓接的滑道钢背板应旋紧螺栓；焊接的每块滑道钢背板先点 焊固定再进行满焊，焊缝顶面应略高于钢板表面，焊缝应打磨平顺。钢背板每3m平面度不应超 过1.0mm。 C.2.4滑道吊装于安装位置，滑道竖向中心线应与球铰水平转动中心线（即下球铰竖向中心线）重 合，中心线纵、横向相对偏差均不大于10mm，然后将滑道支架与安装接口处的锚筋焊接固定。 C.2.5调节调平装置使滑道顶面高程与设计高程一致，钢背板上表面高程与设计高程的差值（8个均 匀径向对称测点）不大于±2mm，径向对称测点的高差不大于环形滑道直径的1/5000。 C.2.6对滑道支架与承台或墩顶间的空隙进行混凝土浇筑，保证滑道下方混凝土灌浆密实。 C.2.7清理滑道表面，然后在滑道钢背板上铺设不锈钢板，不锈钢板拼接成的圆环中心应与滑道中心 重合。焊接后的不锈钢板应与钢背板密贴，焊缝满足设计要求。