DLT 2242-2021 标准规范下载简介：

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DLT 2242-2021 气体绝缘金属封闭设备铝合金外壳材料及焊接通用技术条件.pdf

外壳及焊管施焊前，应按照NB/T47014的要求进行焊接工艺评定。对于NB/T47014未列出的材 料的弯曲试验可按照GB/T19869.2规定的弯曲试验执行。 当采用搅拌摩擦焊焊接时，焊接工艺评定应按照GB/T34630.4的要求执行

焊接工艺文件应按设计文件技术要求和评定合格的焊接工艺，以及NB/T47015的规定制定，焊接 时，还应符合下列规定： a）焊接工艺文件应注明焊接方法及机械化程度、材料、厚度范围、焊接坡口、焊接规范、焊接位 置、单层（道）或多层（道）、层（道）间温度、焊接材料、施焊技术要求等。 b）焊接接头的坡口形式、尺寸和装配间隙可参照GB/T985.3的规定执行。 c） 焊接前，应将待焊的坡口区及其母材两侧25mm范围内采用汽油、乙醇或丙酮等有机溶剂去 除油污，采用不锈钢制钢丝刷去除氧化膜和其他杂质。焊件清理后如超过24h未焊，焊接前 需重新进行清理。 d）不应在被焊件工作表面引燃电弧、试验电流或随意焊接临时支撑物。 e）当需要焊接预热时，预热温度宜为100℃～150℃。焊接过程中层间温度不应超过150℃。 f）C、D类接头采用多层多道焊时，各层间接头不能在同一位置，应错开一定的距离。 g）纵焊缝两端的引弧板、引出板不应锤击拆除。

5.4搅拌摩擦焊焊接工艺

焊接工艺文件应按设计文件技术要求和评定合格的焊接工艺，以及GB/T34630的规定制定，焊接 时，还应符合下列规定： a) 焊接时宜采用全焊透工艺（如双面焊工艺、单面全焊透工艺等），单面焊工艺文件应提供防止 根部弱结合的措施及相关验证试验报告，且焊缝厚度不能小于设计厚度。 b) 焊接前，应按照5.3c）的方法对待焊部位进行清理，清理宽度不应小于搅拌工具轴肩直径加 上轴间两侧各10mm。 c）2 焊件的装配间隙应小于0.5mm，错边量不应大于0.5mm。 d) 焊件装配后可进行定位焊，以保证装配间隙。 e） 熔焊定位焊后，应在正式搅拌摩擦焊前采用机械方法清除定位焊缝的余高及其表面氧化物等， 同时避免多余物进入焊件对接面。

焊接工艺文件应按设计文件技术要求和评定合格的焊接工艺，以及GB/T34630的规定制定，焊接 ， 还应符合下列规定： a) 焊接时宜采用全焊透工艺（如双面焊工艺、单面全焊透工艺等），单面焊工艺文件应提供防止 根部弱结合的措施及相关验证试验报告，且焊缝厚度不能小于设计厚度。 b) 焊接前，应按照5.3c）的方法对待焊部位进行清理，清理宽度不应小于搅拌工具轴肩直径加 上轴间两侧各10mm。 c） 焊件的装配间隙应小于0.5mm，错边量不应大于0.5mm。 d) 焊件装配后可进行定位焊，以保证装配间隙。 e） 熔焊定位焊后JT/T 855-2013 桥梁挤扩支盘桩，应在正式搅拌摩擦焊前采用机械方法清除定位焊缝的余高及其表面氧化物等 同时避免多余物进入焊件对接面。

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间的直边处，充许对开裂处进行补焊。补焊后 NB/T47013.2的要求进行100%的射线检测 同一位置补焊不应超过2次

5.5.2.1返修的焊接工艺应符合下列规定

5.5.2.1返修的焊接工艺应符合下列规定： a）返修前应查明原因，制定返修方案并应控制焊接变形； b）返修工艺应通过焊接工艺评定合格； c）同一位置返修次数不宜超过2次，并将返修部位、次数、返修情况记录入质量文件中； d）补焊后的焊缝高度、外形与原焊缝基本一致； e）返修后的焊缝，需对返修部位按原检验方法重新检测合格。 5.5.2.2 熔焊缺陷的返修焊接方法一般采用TIG、MIG等方法进行。 5.5.2.3 搅拌摩擦焊焊接缺陷（缺陷类型见附录C）返修应符合下列规定： a 根部弱结合、未焊透等缺陷可采用搅拌摩擦焊进行缺陷返修； b）隧道孔洞型、表面型沟等缺陷可采用熔焊方法填充材料后，再采用搅拌摩擦焊进行缺陷处理。

型式试验的试验条件和试验项目应符合下列规定： a）型式试验条件： 新产品鉴定或定型投产前： 正式生产后，因结构、材料、工艺有较大改变可能影响产品性能时； 一产品长期停产，恢复生产时。 b）型式试验外壳检验项目及检验项目合格指标应符合表1的规定

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注：“”代表须进行试验的项目；“一”代表不进行试验的项目。

见证的焊接工艺评定报告（力学性能试验及报告应满足相关计量要求或由具有CNAS/CMA资质的第三方检测 单位出具）。与铸造法兰形成的焊接接头，取样方法和合格指标见6.4.3，不进行弯曲试验。 锻造法兰按照6.5.1执行，铸造法兰按照6.5.2执行。 锻造法兰进行超声检测。 d铸造法兰进行射线检测。

例行试验外壳检验项目及检验项目合格指标见表2

表2例行试验外壳检验项目及检验项目合格指标

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对与铸造法兰形成的异种铝合金接头，铸造法兰的拉伸试验抽检批次频度按设计图纸或技术规范具体要求 供需双方商定执行。 锻造法兰进行超声检测。 °焊管上的焊缝不再进行检测，仅检测新增焊缝。 d铸造法兰进行射线检测。

6.2.1.1铝合金板材、带材和锻造法兰的化学成分检验方法按照GB/7999及GB/T20975（所有部 分）的规定执行，按炉批次取样，其化学成分应符合GB/T3190的规定。 6.2.1.2铸造法兰化学成分检验方法按照GB/T5678或GB/T7999的规定执行，按炉批次取样，其化学 成分应符合GB/T1173的规定。

6.2.2.1铝合金板材按炉批次进行室温拉伸性能试验，试样及试验方法应符合GB/T16865的规定。铝 合金板材的拉伸性能应符合GB/T3880.2的规定。 6.2.2.2锻造法兰的室温拉伸力学性能试样及试验方法应符合GB/T16865的规定。锻造法兰的拉伸性 能应符合NB/T47029的规定。 6.2.2.3铸铝法兰力学性能检验即抗拉强度检验试样，应从铸件本体上切取，并应靠近铸铝法兰焊接坡 口区域。从铸件本体上切取三根力学性能检验试样，三根试样的抗拉强度平均值不得低于GB/T1173 规定值的75%。

图纸无明确要求时，气体绝缘金属封闭开关设备（GIS）用焊管（或挤压管）的材料的相对电导率 不应小于29%ICAS。气体绝缘金属封闭母线设备（GIL）用焊管（或挤压管）的材料的相对电导率不 应小于36%ICAS。电导率的测试方法按照GB/T12966的规定执行。 注：相对电导率ICAS：国际标准软铜电导率作为100%（20℃时，电阻率为0.017242m），相对于标准软铜的电 导率，通常用%ICAS表示

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6.3尺寸及形位公差检测

6.3.1非小角度折弯外壳

6.3.1.1测量方法

测量直径和圆度可使用卷尺、环规、卡规或光学测量仪器等。圆度应由同一横截面上测得的最大 直径和最小直径的差值确定。 壁厚测量应采用游标卡尺或超声波测厚仪。

6.3.1.2合格指标

尺寸检测应按设计文件要求执行，GIL外壳还应满足下列规定： a）壁厚应符合GB/T3880.1的规定。对于特高压设备的外壳纵缝或法兰连接环缝两侧铝材的板厚 应为正偏差，且不超过0.5mm，设计文件另有约定的除外。 b）内径值应在设计值的士1mm范围内，设计文件另有规定的除外。 c）直线度不应大于1mm/1m且不超过外壳长度的0.5%o。 d）圆度应符合下列规定： 一单件焊管圆度不应大于外壳内径的1%o； 一GIL外壳焊接成品，外壳圆度不应大于外壳内径的0.5%。 e）外壳主筒体中心与端法兰中心的偏差不应大于2mm。 f）外壳两端法兰之间平行度不应大于0.4mm。 2小角度折弯外壳 2.1小角度折弯外壳角度偏差不应大于士0.05°。角度检测宜采用检测平台靠模检测装置，或采用

6.3.2小角度折弯外壳

6.3.2.1小角度折弯外壳角度偏差不应大于士0.05°。角度检测宜采用检测平台靠模检测装置，或采用 三维坐标测量仪、三维激光扫描仪、其他空间尺寸检测设备等，主要用来检测两端头法兰位置尺寸。 6.3.2.2其他检测项目应按照6.3.1的规定执行。

6.4.1拉伸性能试验

6.4.1.1取样方法

拉伸性能试验的试样应在与试品相同批次的原材料、 相同的制管工艺加工的焊管上取样。螺旋 伸试样取样和直焊缝拉伸试样取样示意图分别如图1和图2所示，取样方法和取样数量可见图。

焊缝横向试块，中心在焊缝上，焊缝拉伸2件，焊缝面弯、背弯各2件； 横向试块，沿管周向，试块中心距螺旋焊缝至少为a/4[a为铝板（卷）的宽度]，管体拉伸2件，弯曲2件。

图1螺旋焊缝拉伸试样取样示意图

祝明： 横向试块，中心在焊缝上。焊缝拉伸2件，焊缝面弯、背弯各2件； 横向试块，中心距焊缝约180°，管体拉伸2件； 横向试块，中心距直焊缝90°，弯曲2件。

6.4.1.2试验方法

按GB/T228规定的试验方法测定焊接接头的抗拉强度

6.4.1.3合格指标

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图2直焊缝拉伸试样取样示意图

每个（片）试样的抗拉强度不应低于母材规定的抗拉强度最低值，该处母材抗拉强度最低值等于 其退火状态标准规定的抗拉强度下限值。 如果拉伸试样断在焊缝或熔合线以外的母材上，其抗拉强度不得低于母材抗拉强度最低值的95%

6.4.2 弯曲性能试验

6.4.2.1取样方法

弯曲性能试验的试样应为全壁厚弧面试样，应在与产品相同批次的原材料、相同的制管工艺 焊管垂直于取样（图1中试块1、图2中试块3），焊缝弯曲试样应去除两面余高。

6.4.2.2试验方法

焊管焊接接头面弯、背弯试验参照GB/T2653的规定执行，试样厚度、弯芯直径、支承辊间 曲角度按照NB/T47014的规定执行。

6.4.2.3合格指标

对接焊缝试件的弯曲试样弯曲到规定的角度后，其拉伸面上的焊缝和热影响区内，沿任何方 有单条长度大于3mm的开口缺陷，试样的棱角开口缺陷一般不计，但由未熔合、夹渣或其他内 引起的棱角开口缺陷长度应计入。

6.4.3与铸件形成的接头力学性能试验

6.4.3.1取样方法

与铸件形成的 焊外壳实物焊接接头上取样， 按头 行段中间为焊缝，两侧分别为铸

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样，进行拉伸试验。 对于母材不等厚接头试样，试样应加工成与薄侧母材等厚。

6.4.3.2合格指标

与变形铝合金异种接头的强度不应小于铸铝的退

6.5.1外壳的外观质量

外壳的外观质量应符合GB/T3880.1和JB/T4734的规定，以及下列规定： a）表面不应有裂纹、焊瘤、飞溅、裂边、腐蚀、穿通气孔、起皮、尖角毛刺等缺陷。 b）对于尖锐伤痕、刻槽等缺陷应予修磨，修磨范围的斜度至少为1:3。修磨的深度不应大于 0.5mm，超过0.5mm的缺陷应进行焊补。 c）焊管内表面不涂装时，应进行整体抛光处理，表面粗糙度不应大于Ra3.2。 d）焊管内表面不允许有长度大于1mm的金属丝存在，

6.5.2铸造法兰的外观质量

6.5.3焊接接头的外观质量

6.5.3.1检验方法

外观检验可采用目视检测，或辅助5倍以下放大镜、检验尺、强光等工具。当出现下列情形之 时，应对焊缝进行表面检测，表面检测可采用渗透检测的方法，按照NB/T47013.5的规定进行： 一检查发现裂纹时，应对该批同类焊缝进行100%的表面无损检测： 外观检查怀疑有裂纹时，应对怀疑的部位进行表面无损检测； 图纸规定进行表面无损检测时，

6.5.3.2质量标准

焊缝应圆滑过渡到母材，焊缝外形尺寸允许范围和焊缝表面缺陷允许范围分别见表3和表4。焊统 厚度不应低于设计的母材壁厚。角接头或T形铸铝法兰筒体部位可接受不连续性缺陷射线影像参考图。 接头的焊脚尺寸应符合设计要求。在设计无规定时，应符合以下规定： 取焊件中较薄侧板厚的0.7倍～1倍，且不小于3mm； 当焊缝为熔透焊缝时，焊脚尺寸h,应为t/4≤h，≤10mm（t为焊缝连接处较薄板板厚）； 两焊脚尺寸差不应大于3mm

捍缝应圆滑过渡到母材，焊缝外形尺寸允许范围和焊缝表面缺陷充许范围分别见表3和表4。 不应低于设计的母材壁厚。角接头或T形铸铝法兰筒体部位可接受不连续性缺陷射线影像参考图。 接头的焊脚尺寸应符合设计要求。在设计无规定时，应符合以下规定： 取焊件中较薄侧板厚的0.7倍～1倍，且不小于3mm； 当焊缝为熔透焊缝时，焊脚尺寸h应为t/4≤h,≤10mm（t为焊缝连接处较薄板板厚）； 两焊脚尺寸差不应大于3mm

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表3焊缝外形尺寸允许范围

搅拌摩擦焊焊缝最大减薄量不超过0.5mm

表4焊缝表面缺陷允许范围

无损检测应在形状尺寸检查、外观目视检查合格后进行。

射线检测： 射线检测包括胶片射线检测、数字射线检测（DR或CR）。 管体及管体与法兰焊接的焊缝射线检测按NB/T47013.2（数字射线检测按照NB/T47013.11） 执行。射线检测技术等级不低于AB级，合格级别不低于I级。 铸造法兰的射线检测应符合下列规定： 铸件质量应达到GB/T9438的IⅡI类铸件内部质量要求； 一对于铸铝法兰的简体部分，X射线无损检测判定内部不连续性缺陷，任意50mmX50mm检 视区内部可接受缺陷严重程度不宜超过附录D的参考图范围； 对铸造法兰内部不连续性缺陷超标严重的批次铸件，应切取试样破坏试验，进行断口金相 组织检测，对铸铝内部致密性进行评级，作为铸铝法兰内部质量评价的仲裁检测方法。 超声检测： 焊接接头的超声检测应符合下列规定： 一超声检测按照NB/T47013.3的附录H执行，检测技术等级不低于B级，合格级别不低于 II级。相控阵检测工艺参照GB/T32563的规定执行。 壳体壁厚4mm～8mm的铝及铝合金A类、B类接头，应采用前沿不大于5mm的横波 斜探头，其检测工艺及质量分级参照NB/T47013.3附录H中.8mm厚工件的相关要求 执行。 采用衍射时差法超声检测技术时，技术要求按照DL/T820.3的规定执行，技术等级不低 于B级，合格级别不低于II级。 锻件应逐件超声检测，按照GB/T6519的规定执行，验收等级A级。 渗透检测按照NB/T47013.5执行，检测灵敏度不低于B级，合格级别不低于I级。

6.6.2.2超声检测

6.6.3.1全部（100%）射线或超声检测

凡符合下列条件之一的焊接接头，需采用设计文件规定的方法对其A类和B类焊接接买进行全部 射线或超声检测： a）铝或铝合金筒体，母材公称壁厚不小于25mm者； b）额定电压等级1000kV及以上的设备； c）筒体和铸件连接的环向焊接接头： d）图样注明要求进行全部检测者； e）技术协议要求100%检测者。

6.6.3.2局部射线或超声检测

除6.6.3.1规定以外的壳体对接接头，应对其A类及B类焊接接买进行局部射线或超 检测长度不得少于各条焊缝总长的20%，且不少于250mm。 焊缝交叉部位及以下部位应全部检测，检测长度可计入局部检测长度之内： a）凡被补强圈、支座、垫板、内件等所覆盖的焊接接头； b）以开孔中心为圆心，1.5倍开孔直径为半径的圆所包含的焊接接头； C）嵌入式接管与简体对接连接的焊接接头，

6.6.3.3附加检测

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当采用脉冲反射法超声检测时，还应增加射线检测作为附加检测，附加检测的比例不低于超 的20%。

6.6.3.4表面检测

凡符合下列条件之一时，应对其进行100%表面检测： a）壳体上角焊缝（C、D类焊缝）。 b）采用单面搅拌摩擦焊，焊缝背面无加工余量时，应对焊接接头根部采取100%表面检测。不能 进行相控阵超声检测时，应对试件、试样进行剖切金相检查。 c）壳体的缺陷修磨或焊补处的表面，卡具和拉肋等拆除处的焊疤表面。 d）不能进行射线或超声波检测的气密性焊缝。 e）图样规定的表面检测的其他焊缝。

记录缺陷，应记录缺陷类型和缺陷位置等信息。

水压试验应按照GB/T28819、GB/T22383执行，并符合以下要求： a）试验采用水压试验方法。水压试验应在规定的区域进行，试验过程中此区域要有标识，且应当 有可靠的安全防护设施。 b）水压试验应当在环境温度不低于5℃时进行，低于5℃时应有防冻措施。 c）试验介质宜选用洁净的水，试验后应将水渍清除干净。试验前应将外壳内外表面清理干净，外 壳连接部位的紧固件应装配齐全并紧固妥当，按照使用状态密封

6.7.2破坏性水压试验

6.7.2.1水压试验参数

升压速度不超过400kPa/min，对于焊接外壳（含铸造受压元件的焊接外壳），破坏性压力试验应 升压至2.3倍设计压力。 图纸对破坏性水压试验工艺参数有规定时，应按照图纸要求进行。

6.7.2.2合格判据

达到规定的试验压力，外壳应无渗漏，试验后的外壳不应使用。

6.7.3例行水压试验

6.7.3.1例行水压试验参数

试验时，水压应当缓慢地升降。当水压上升到设计压力时，确认无漏水或者异常现象，然后

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压到试验压力。对于焊接外壳，例行试验压力为1.3倍设计压力，保压5min。然后降至设计压 2min后进行检查，检查期间压力应当保持不变。 图纸对例行水压试验工艺参数有规定时，应按照图纸要求进行

6.7.3.2合格判据

6.8.1.1SF.检漏法

6.8.1.2He检漏法

根据GB/T15823的规定，用一个固定容积的金属罩收集被测外壳的泄漏气体。 外壳内部充以额定压力的氢气（He），将外壳放入试验箱中，对试验箱抽真空，然后测量泄漏到 中的氢气泄漏率。先进行定性检漏，合格后可进行定量检漏，

外壳的密封性能用每个标准单元的相对泄漏率来规定，规定年泄漏率不应大于0.5%。特！ 用的外壳泄漏率按设计文件或合同规定执行。

外壳及零部件标识可采用电刻笔、喷码机或钢印标识等，标识应清晰、规范、整齐，并符合以 规定： a）焊管标识内容至少包括单位代码、流水号等。组装时如需切割，需要在切割前移植字头。 b）外壳标识内容至少包括单位代码、流水号、图号、压力试验标记等。 c）外壳、焊管受压元件焊接接头附近应有焊工标识。

制造方在结构、工艺、材料等方面有变更时，应提前征得使用方的同意。使用方的技术条件或验 收标准有变更时，应及时以书面文件通知制造方。

外壳至少应具有下列技术文件归档备查： a）制造工艺图或制造工艺卡。 b）材料证明文件。

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焊接工艺记录。 制造过程及完工后的检查记录： 一首次供货时，制造方应向使用方提交外壳的型式试验报告； 一正常供货时，制造方应向使用方提交相应的试验报告，至少应包含原材料检验报告、尺 寸外观检验记录、无损检测报告、压力试验报告、密封试验报告等。

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QGDW 13107.2-2018 110kV变电站用棒形支柱瓷绝缘子采购标准 第2部分：棒形支柱瓷绝缘子 C4-450 专用技术规范附录A （资料性） 气体绝缘封闭式电气设备外壳常用铝合金材料

主1：加括号的值在GB/T3880.1～GB/T3880.3中未规定，为JB/T4734标准推荐值。 注2：对于6A02而言，T4或T6状态的板材焊接后，焊接接头的许用应力值取T4焊或T6焊的值；表中其他牌 的铝板、母材不论是O状态还是H112状态，焊接接头的许用应力值均取退火状态（O）的许用应力值。 铝板拉伸试验取样按GB/T16865规定执行，不可热处理强化的铝板为纵向取样。

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表A.2拉轧制无缝铝管

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DG/TJ08 901-2014 城市轨道交通站台屏蔽门技术规程空温下力学性能下限保证值

主1：加括号的Rp02值在GB/T3191中未规定，为JB/T4734标准推荐值。 主2：对于不可热处理强化的铝棒，母材不论是O状态还是H112状态，焊接接头的许用应力值均取退火状态（O 的许用应力值；对于可热处理强化的铝棒，如6A02、6061、6063，母材在T4、T5、T6状态焊接后，焊 接头的许用应力值分别取T4焊、T5焊、T6焊的值。 注3：铝棒尺寸的含义为圆棒的直径，以及方棒、六角棒的内切圆直径。