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GB／T 41343-2022 石油天然气工业 钛合金钻杆.pdf5.6钻杆接头外径段长度
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经购方与制造商协商，表A.1中的外螺纹钻杆接头外径段长度L和内螺纹钻杆接头外径段 可以增加。
6.1钻杆管体和接头材料
TB/T 3277.2-2011 铁路磁介质纸质热敏车票 自动售票机钻杆管体和钻杆接头材料的拉伸和冲击吸收能性能应符合表A.5、表A.6的要求。 钻杆内螺纹接头的硬度应在285HBW~341HBW的范围内
6.2钻杆管体制造要求
6.2.1需要确认的工艺
按本文件供货的钛合金钻杆管体应为无缝管制造。 在钻杆管体制造过程中所进行的、影响到对本文件所要求的符合性（化学成分和尺寸除外)的最终 操作，应对其工艺进行确认 需要确认的工艺仅为热处理
按本文件供货的钛合金钻杆管体应为无缝管制造。 热处理应按照文件化程序进行。该程序应说明允许重新热处理的次数。热处理工艺应由制造商选 择，除非订单上有规定，
6.3钻杆接头制造要求
6.3. 1需要确认的工艺
在钻杆接头制造过程中所进行的、影响到对本文件所要求的符合性（化学成分和尺寸除外）的最后 操作，应对其工艺进行确认。 需要确认的工艺是： 热处理； 耐磨带.若适用
按本文件供货的钛合 金钻杆接头原料应为锻件或挤压件 热处理应按照文件化程序进行.该程序应说明允许重新热处理的次数
3.4使磨损降至最低的
钻杆螺纹可进行使磨损降至最低的螺纹表面处理。若订单上有规定，表面处理方法由制造商和购
方协商、表面处理应按文件化程序进行
若订单上有规定，钻杆接头的磨扣应按照文件化程序进行，文件化程序应包括磨扣时的上扣扭矩值 和磨扣次数。
钻杆接头的耐蘑带可由购方与制造商协商。耐磨带类型、位置、尺寸和允许公差应在订单上规定， 并应按照文件化程序使用
钻杆接头制造商应负责在贮存和运输过程中对螺纹的保护，除非订单上另有规定，
6.4.1焊区屈服强度
Y XA)≥(Y. XA.)
Yw一 焊区最小屈服强度（由制造商根据设计确定），单位为兆帕（MPa）； Aw焊区最小横截面积，单位为平方毫米（mm"） Ymin——钻杆管体的规定最小屈服强度，单位为兆帕（MPa)； Adp—基于管体规定尺寸的钻杆管体横截面积，单位为平方毫米（mm"）。 焊区最小横截面积A的计算方法见公式（2）：
对于表面硬度，所有的硬度值应小于37HRC 对于全壁厚硬度试验，焊区的最高硬
6.4.3焊区夏比V型缺口吸收能要求
焊区夏比V型缺口的吸收能应符合表A.6的要求。一组试样中吸收能低于平均吸收能 击试样不应超过一个，并且在任何情况下单个冲击试样的吸收能都不应低于最小吸收能要求，
6.5钻杆焊接制造要求
6.5. 1需要确认的工艺
在钻杆制造过程中影响到对本文件所要求的符合性（除化学成分和尺寸外）的最终操作，应对其 行确认。需要确认的工艺为焊接和焊缝热处理
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制造商应按照NB/T47014进行制定、评定和使用某一焊接工艺，包括工艺评定记录（PQR)和焊接 工艺规范（WPS）。该工艺应标示出重要变量和非重要变量，并说明允许重新热处理的次数 PQR至少应包括将钻杆接头焊接到钻杆管体上所采用的特定变量数据（重要变量和非重要变量） 取自试验焊缝的所有力学性能试验结果，以及与6.4中各项性能指标的符合性验证结论。 对于每一个WPS，制造商应按特定的焊机和焊接操作工的技能评定（WPQ）对焊机和焊接操作工 进行评定。 此外，制造商应对焊缝进行宏观和微观检验，以验证焊缝完全熔合且没有裂纹
6.5.3钻杆接头与钻杆管体对焊和焊后热处理
钻杆接头与钻杆管体对焊应采用旋转摩擦焊接工艺。 焊后热处理应贯穿整个壁厚，在轴向方向超出因摩擦焊接在钻杆管体和钻杆接头侧产生的热影响 区范围。
6.5.4焊缝的机加工
焊区内外表面均应进行机加工和（或）磨削成一个平滑的表面（肉眼看不到凿槽和截面突变） 正常机加工作业产生的刀痕应可接受
旋转台肩式连接的螺纹和扭矩台肩应装配螺纹保护器，以保护它们在运输和储存过程中免受损伤 除订单上另有规定外，螺纹保护器的类型由制造商决定。 在安装螺纹保护器之前，应在清洁的螺纹和扭矩台肩上涂敷适用于旋转台肩式连接的螺纹脂。除 订单上另有规定外，螺纹脂的类型由制造商决定。 当订单上有规定时.应涂数储存脂来替代螺纹脂
钻杆制造商应制定并遵循本文件和（或）任一适用的补充要求对焊缝、钻杆管体炉批及钻杆接头炉 批保持可追溯性的程序。 所有焊缝的批标识应一直保持到所有要求的试验已进行，且按规定要求做了记录。该程序应提供 追溯焊缝到批以及追溯到力学及检验试验结果的方法。 如果有其他的可追溯性要求，其细节应由购方和制造商进行协商并在订单上规定，
6.8钻杆制造商设备配置最低要求
钻杆制造商应具备整个焊接程序的设备，包括摩擦焊设备、焊区热处理设备和焊区机加工设备等。 钻杆制造商应具有进行本文件要求的所有试验和检验的设备，或者由分包商进行试验或检验，并可 离厂进行。如果由分包商进行任何一项试验或检验，则钻杆制造商应接照文件化程序对这些试验或检 验的进行实施监控。
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制造商应对每支钻杆的整个外表面进行外观检验。该检验应由经过培训合格的人员进行。制造商 应将视力要求形成文件，并为符合这些要求的人员提供文件证明。 制造商应制定外观检验用照明标准，并形成文件。检验件表面的光照度不应低于5001x。 外观检验可在机加工后的制造过程中任何适当的时候进行
钻杆在最终机加工和（或）磨削之后，制造商应根据文件化程序对钻杆焊缝直径D和dte是否符 的要求进行验证
钻杆长度L（见图C.1)应从内螺纹扭矩台肩到外螺纹扭矩台肩间进行测量，除非订单上另有规定。 该长度应记录并报告给购方。长度测量器具的精度应为0.01m。钻杆长度的确定应以米（m）或 厘米（cm）为单位
每根钻杆应用一个圆柱形通径规进行贯穿钻杆接头和加厚区的端部通径检验，通径规最小直径比 外螺纹端规定内径d，小3.2mm。通径规长度至少应为100mm，且应保证通径规容易进人钻杆。 无论采用人工或机械通径方法，通径规都应能自由通过钻杆接头和加厚段。在有争议时，应采用人 工通径方法。 注：不要求钻杆的全长通径检验。
所有钻杆都应通过目视检查其直度。管体偏离直线值或弦高不应超出下列规定之一（见图C.7） ）从钻杆管体一端测量至另一端的总长度的0.08%； b）在距每端1.5m长度范围内的横向最大偏离距离为3.18mm
7.3.5管体加厚部位椭圆度
加厚部位外径上测量的最大椭圆度应不超过2.4
7.3.6钻杆接头与管体的同轴度
钻杆管体的纵向轴线和对焊钻杆接头的纵向轴线之间的最大偏离应不超过下列要求（见图C.10） 对于平行性偏离：指示计总读数3.2mm； 对于角度性偏离：对于管体外径不小于114.3mm的为6mm/m，对于管体外径小于114.3m
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的为8mm/m。 钻杆接头的轴线应在其外径为D的外表面上确定，不受标记或耐磨带的影响。钻杆管体的轴线应 在管体外表面至少400mm的长度上确定
7.3.7内部焊区形状
焊区形状检验应采用90°钩形工具进行（见图C.2）。应目视确定触杆垂直附装于手柄上。触头半 经应不超过被检焊区的内孔半径。触头上的尖锐棱边应去除（见图C.2中的触头）。当触头沿轴向通过 焊区时，90°钩形工具的触头宜保持与焊区的轴线垂直。触头上的压力不应大于由90°钩形工具的重量 所产生的压力。
焊区不应有尖角或截面突变。
员进行。 检测前应对待检表面进行机加工和（或）磨削。 当订单上有规定时，焊区的购方检验和（或）见证无损检测操作的条款应按附录B的规定执行。 为证明所有产品符合本文件的要求，制造商应确定适当的无损检测设备校验频次。 检测应至少按照下列适用文件（或等效文件）进行： a）超声NB/T47013.3（纵向和横向）； b)渗透检测:NB/T 47013.5.
7.4.2超声检测—方法
制造商应按照GB/T5193制定超声检测文件化程序，并按文件化程序进行检测。检测过程中 增益设置应不低于按参考标样检查时的增益设置。如有争议，所使用的探头具有45°土5°的Lucit （该角度是指材料中的人射角）应产生2.25MHz频率的方波
7.4.3超声检测——参考标样
应使用参考标样来证明检测设备和方法的有效性，至少每个工作班进行一次。检测设备扫查参考 标样时，应对设备进行调节使其产生一个规定的显示信号。参考标样应与被检焊区具有相同的规定直 径和壁厚、相同的声频特性和表面光洁度，可以是制造商确定任何合适的长度。参考标样应包含一个如 图C.4所示的钻通孔和如图C.11所示的钻盲孔。 制造商应使用文件化程序建立超声检测的拒收门槛值 由制造商决定，表A.10中所示的刻槽取向可按探测制造过程典型缺陷的最佳角度取向。对刻槽 取向调整的技术说明应形成文件，
7.4.4超声检测系统能力记录
4.4.1制造商应保留无损检测系统能力验证的记录，证实该系统具有能检出用于确定设备试验 的参考缺陷的能力。
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7.4.4.2 验证至少应涉及下列准则： a） 覆盖范围计算（即扫描计划）； b） 对指定壁厚的检测能力； c） 可重复性； 探测典型制造工艺缺陷的探头方向（见7.4.2）； e） 探测典型制造工艺缺陷的证明文件； f 门槛值设置参数。 7.4.4.3 制造商应保存下列有关文件： a） 无损检测系统操作程序； b） 无损检测设备说明； c） 无损检测人员资格鉴定信息； d） 证明在生产试验条件（不适用于手工操作）下无损检测系统/操作能力的动态试验数据。
每支钻杆管体都应沿全长进行检测，以探测在外表面和内表面上的缺欠（纵向和横向）。应在正常 操作条件下检测出图C.11中的盲孔。用自动检测设备不能检测的端部区域应使用另一种检测方法（渗 透）进行检测，且该方法经证明具有检测缺陷的能力。所有要求的无损检测操作（除壁厚检测外）应在最 终热处理和所有旋转矫直作业之后进行
每支钻杆接头都应沿全长进行超声检测，以探测在外表面和内表面上的缺欠（纵向和横向）。所有 要求的无损检测操作应在最终热处理和螺纹加工作业之后进行，
每支钻料的焊区应进行超声检测，以探测在外表面和内表面上的缺欠（级回和横可），应在正常操作 条件下检测出图C.4中的通孔。所有要求的无损检测操作应在焊缝最终热处理和表面修磨加工作业之 后进行
7.4.8显示信号的评定（验证）
格的检测人员在具有Ⅱ级或Ⅲ级资格的检测人员的监督下进行，或由具有Ⅱ级或Ⅲ级资格的检测人员 进行。显示信号的评定应按照书面程序进行。 若在显示超标信号区域未发现缺欠，且对该显示信号无法解释，则该钻杆应被拒收，或者由制造商 选择，使用相同的检测方法或使用超声检测方法对其全长进行重新检测。由制造商选择，应将检测设备 周整至与初次检测时所采用的灵敏度水平相同，或调整至符合规定要求的较低的灵敏度， 对于超标信号显示的缺欠评定，应测量其深度以接照表A，1确定它是否为缺陷。测量应接下列规 定进行。 a） 缺欠深度可用机械测量装置（如麻坑深度计、卡规等）测量。为便于测量而用磨削或其他方法 除去材料时，不应便剩余壁厚减少至小于充许的最小壁厚。应消除材料磨削而造成的壁厚 突变。 b）缺欠深度可用超声方法（时间和/或振幅为基准）或其他相当的方法测量。对超声方法的验证
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应形成文件，并且该验证方法应具 有探测表A.2规定尺寸或更大尺寸缺欠的能力。 如果购方与制造商对评定试验结果有争议，则任一方可要求对材料进行破坏性检验 d）经评定发现是缺陷的缺欠，应按7.5进行处置
检测出的缺陷应用磨削或机加工方法完全去除，否则该支钻杆应报废。所有磨削处应平滑过渡。 削后的尺寸应符合表A,9的要求。蘑削后应使用与最初用来探测缺陷相同的检测方法重新检测，以 证缺陷被完全去除。 钻杆管体内允许存在符合材料要求并小于表A.9规定缺陷尺寸的缺欠。 含有裂纹的钻杆应拒收。 含有缺陷（除裂纹外）的钻杆应按下列方法之一进行处置。 a）磨削或机加工：缺陷应用磨削或机加工方法将其完全去除，但剩余壁厚应在规定的极限范围 内。磨削时应使修整区域与钻杆轮廓线平滑过渡。当磨削深度超过规定壁厚的10%时，应检 测剩余壁厚。缺陷去除后，对受影响的区域应重新检测，以验证缺陷已被完全去除。重新检测 应采用下列方法之一进行： 1）使用与原检测相同的检测设备，并在相同的灵敏度下进行； 2）采用能证明不低于原检测方法灵敏度的另一种检测方法，或几种方法相结合进行。 当采用方法2)时，应将该检测方法（或几种方法结合）形成文件，并应证明其灵敏度等于或大 于原检测灵敏度。此外，方法2)还应说明受影响区域中存在其他重叠缺陷的可能性。 采用磨削或机加工方法将缺欠（包括折皱）从钻杆管体上去除，不应使超过钻杆管体周长60% 的外径减小至低于规定的最小外径 b）切除。 ）拒收。
二批应由具有相同规定尺寸和钢级的钻杆管体组成，作为一次连续操作（或一炉）的一部分进行热 处理，并且是一个炉批的，或者来自按照确保符合本文件适当要求的文件化程序进行分组的不同炉批的 钛合金钻杆管体
对用于制造钻杆管体的每炉钛合金材科进行分析，开提供氧和氢以及钻杆管体制造留用于 械性能的任何其他元素的定量分析结果
应从每个炉批取两根管体产品进行分析。这些产品分析应包括氧和氢以及制造商用于控制机布 的任何其他元素的定量分析结果，
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化学成分应采用通常用来测定化学成分的任何一种方法进行分析，如发射光谱法、X射线发射法、 原子吸收法、燃烧技术法或湿法分析方法。所用的校准方法应溯源到已制定的文件。在结果出现不 致的情况下，化学分析应按照GB/T4698（所有部分）进行
8.2.4产品分析的复验
如果代表一炉批钻杆管体的两根管体产品的化学成分均不符合规定要求，则由制造商选择，或将 炉批产品报废，或对该炉批剩余管体逐根进行试验，以确定是否符合规定要求。 如果两个试样中只有一个不符合规定要求，由制造商选择，或将该炉批报废，或从同一炉批另 两根管进行复验。如果两个试样复验结果都符合要求，则除最初分析不合格的那根管体外，该炉批应为 合格；如复验分析有一个或两个试样不合格，则由制造商选择，或将整个炉批报废，或对该炉批剩余管体 逐根进行试验。 当逐根试验任一炉批的剩余管体时，只需分析不合格的元素。产品分析复验用试样的取样方法与 规定的产品分析取样方法相同。当订单上有规定时，所有产品分析复验结果应提供给购方。
立伸试验应按照GB/T228.1在室温下进行， 应采用0.2%的非比例延伸法测定管体的屈服强度
8.3.2试验设备的校准
5个月内按照ISO9513中的方法进行校准。 记录应按12.3保存
管体拉伸试样应由制造商选择，或是全截面试样，或是条形试样，或是圆棒试样，如图C.8所示。应 报告试样的类型和尺寸。 拉伸试样应在最终热处理后管体上截取。圆棒试样应取自管壁中间。条形试样和圆棒试样可由制 造商选择在管体圆周上的任意位置截取。除圆棒拉伸试样外，所有试样应代表所截取管体的整个壁厚， 而且试验时不应将试样压平。 若使用适当曲面的试验夹具，或将试样两端部经机加工或冷压平，以减小夹持面的曲率，则条形试 详标距长度内的宽度应为38mm。否则，对于小于101.6mm的管体，条形试样宽度应为12.5mm；对 于不小于101.6mm的管体，条形试样宽度应为25mm。 当使用圆棒试样时，若管体壁厚允许，应采用直径为12.5mm的圆棒试样；若管体壁厚取不出直径 不小于10mm的圆棒试样，则不准许使用更小的圆棒试样
管体拉伸试验频次应按表A.7的规定执行。 加厚部位没有拉伸试验要求，除非订单上有规定
8.3.5炉批控制试验
GB/T413432022
次控制拉伸试验。此类试验的记录应向购方提供 炉批控制试验也可看作是该试件所属批的产品试验
如果最初的拉伸试验不符合规定要求，则制造商可选择从同一根管体上靠近同一部位另取两个试 详进行试验。如果这两个附加试样都符合要求，则该批管体合格。 如果附加试样中有一个或两个不符合要求，则制造商可选择从同一批中另取三根管体进行试验。 若取自三根管体的所有试样均符合要求，则该批管合格。如果这些试样中有一个或多个试样不符合要 求，则该批管体应报废。被判废的该批管体可重新热处理，并作为新的一批进行试验
无论试验前或试验后发现试样有材料缺欠或机加工缺陷，应将其报废，且替代试样应被看作是初始 试样。不应仅因为试样不符合最低拉伸要求而判定其为缺陷试样
8.4夏比V型缺口冲击试验
试验应由取自一根管体某一部位的一组3个纵向试样组成。夏比V型缺口冲击试验应按照GB/T2 C土3℃的温度下进行， 只要达到规定温度下的吸收能要求，在任何低于规定温度的温度下进行的试验是合格的
8.4.2试样尺寸和位置
冲击试样应不小于表A.8所示的基 定壁厚的最大尺寸。所允许的最小试样应为10mm×5mm 应平行于管体轴线切取试样，缺口方向为径向，如图C.9所示
管体的冲击试验频次应按表A.7的规定执行
8.4.4炉批控制试验
复比V型缺口冲击试验试样应在最终热处理之后切取 钻杆管体制造商应对所用的每一炉材料作一次控制冲击试验。此类试验的记录应向购方提供 炉批控制试验也可看作是该试件所属批的产品试验
如果不符合表A.6的要求，且低于最低吸收能要求的试样不超过一个，则制造商可选择报废该批 管体，或从同一根管体上靠近同一部位另取3个试样进行试验。这3个试样的吸收能均应不小于表A.6 中的平均吸收能，否则该批管体应报废。 被判废的该批管可重新热处理，并作为新的一批进行试验
无论试验前或试验后发现试样有材料缺欠或机加工缺陷，就将该试样报废，且替代试样应被看作
NY/T 2617-2014 水果分级机 质量评价技术规范GB/T413432022
初始试样。不应仅因为试样不符合最低吸收能要求而判定其为缺陷试样
由具有相同规定尺寸的外螺纹钻杆接头或内螺纹钻杆接头组成，作为一次连续操作（或一炉）的 进行热处理，并且是一个炉批的材料，或者来自按照确保符合本文件适当要求的文件化程序进行 不同炉批的材料
钻杆接头化学分析应由原材料厂或钻杆接头制造商进行，并应从成品、锻件、管材或棒材材料上取 样分析，
的任何其他元素的定量分析结果
化学成分应采用通常用来测定化学成分的任何一种方法进行分析，如发射光谱法、X射线发射法、 原子吸收法、燃烧技术法或湿法分析方法。所用的校准方法应溯源到已制定的文件。在结果出现不一 致的情况下，化学分析应按照GB/T4698（所有部分）进行
GB/T 4754-2017 国民经济行业分类立伸试验应按照GB/T228.1在室温下进行 应采用0.2%的非比例延伸法测定接头材料的属服强度