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DBT29-293-2021 天津市钻孔灌注桩施工技术规程.pdf

灌注桩设计桩径： H一 桩基施工面至设计桩顶的距离，即桩顶埋深 2.2.2清孔 d 灌注导管内径： H。 气水混合器底部到孔内泥浆液面的深度： P. 气举反循环清孔送风压力； Ps 供气管道压力损失： Q 气举反循环清孔所需风量： V 导管内混合液上升速度； 2 泥浆相对密度。

2.2.3钢筋笼制作与安装

αp 桩端注浆量经验系数： 桩侧注浆量经验系数；

G—注浆量，以水泥质量计； n 桩侧注浆断面数。

3.0.1钻孔灌注桩施工前应按有关规范、标准和设计文件要求编制 施工方案。施工方案编制前应熟悉施工图、工程地质和水文地质等 资料，并应对施工现场及周边进行踏勘，充分广解场地条件和周边 环境。 3.0.2钻孔灌注桩施工前应做好下列工程资料准备工作： 1施工图纸及图纸会审资料等： 2场地工程地质及水文地质资料； 3建筑场地和近区域内的设施、地下管线、地下建（构）筑 物等理藏情况及施工现场上空架空管线的调查资料： 4定位测量的基准点位置、坐标及高程等： 5进场的钢筋、混凝土和水泥等材料的产品合格证和质量检验 报告； 6编制施工方案。 3.0.3施工前应完成技术交底工作。施工中应严格落实各工序的质 量控制，并及时验收，验收合格后方可进行下道工序施工。 3.0.4当孔深小于60m时SN/T 5260-2020 涂料中四溴双酚A及磷酸三（1,3-二氯丙基）酯的测定 液相色谱-质谱∕质谱法，可采用正循环成孔、清孔：孔深60m~80m 时，宜采用反循环成孔、泵吸反循环清孔；孔深大于80m时，宜 采用反循环成孔、气举反循环清孔。在有技术经验和措施可靠条件 下，也可采用止循环成孔、反循环清孔。 3.0.5采用旋挖工艺时，宜采用稳定液护壁的湿作业旋挖成扎。 3.0.6止式施工前宜进行试成孔，数量不宜少于2个，并进行超声 波成孔检测。对工程地质条件复杂、重要建筑物桩基、超长桩，应 按设计要求进行试成孔。

4.1.1成孔前应做好下列现场准备工

4.1.1成扎前应做好下列现场准备工作： 1桩位处地下障碍物的清除和施工作业区场地的平整： 2桩基施工的供水、供电、道路、排水、材料堆场、加工场地 和泥浆循环系统等设施： 3成桩机械现场调试合格，确保止常运转： 4防火、防雨、防风和环境保护措施，以及安全防护用品； 5施工现场硬化： 6现行行业标准《建筑桩基技术规范》JGJ94规定和其他必要 的准备工作。 4.1.2成孔前应根据建设单位提供的测量控制点做好定位测量、引 测和复核工作，依据设计图纸测放桩位，做好标识，经监理验收合 格后方可施工。群桩桩位放样允许偏差应不大于20mm，单桩桩位 放样允许偏差应不大于10mm。 4.1.3成孔工艺应根据工程特点、场地条件、设计要求、地质情况、 设备性能和桩顶理深等综合考虑、合理选择。 4.1.4钻头直径应根据设计桩径、地质条件和成孔工艺等合理选定 保证成孔直径必须达到设计桩径。开钻前应检查钻头直径。 4.1.5成孔前应在孔口理设护简。护简的制作和理设应符合下列规 定： 1护筒宜采用4mm~10mm钢板卷制，具有足够的刚度和强度： 护筒内径大于钻孔直径不宜小于200mm，上部应设1~2个溢浆孔，

并设有防护筒下窜措施： 2护筒中心与桩位中心的偏差不应大于50mm，并保持护筒垂 直偏差不大于1%： 3护简理设深度不应小于填土厚度，以护简底口进入较好土层 深度不宜小于0.2m，护筒上口宜高出地表0.2m~0.3m； 4护筒周围应采用黏性土分层、均匀回填并压实： 5水上灌注桩施工中，护筒底端理置深度不宜小于1.0~1.5倍 桩径，对于深水域、砂性土或存在较厚淤泥层时，应加大理置深度； 对于有冲刷影响的区域，护筒底端应进入冲刷线以下1.0~1.5倍桩 径；护简长度超过20m时，护筒直径和护简中心偏差可在本条第 1~2款的基础上适当加大； 6受水位涨落影响的水域，护简上口应固定牢靠，且应高出最 高水位1.5m~2.0m。 4.1.6成孔时钻机定位应准确、水平、稳固，确保成孔过程中不发 生倾斜或偏移，钻头中心与设计桩位中心偏差不应大于20mm。钻 机定位时，钻杆与钻头中心线应始终保持在同一铅垂线上。 4.1.7护壁泥浆可采用原土造浆。对不适用原土造浆的地层或工艺 有特殊要求时，可采用人工造浆。对软塑或流塑的淤泥质土、较厚 粉土粉砂等易塌地层，应提高泥浆相对密度；滨海新区冲填土和 古河道区，应根据试成孔结果调整钻头直径、钻进参数和泥浆指标。 泥浆性能指标应符合表4.17的规定

表4.1.7制备泥浆的性能指标

4.1.8成孔过程中，应保持孔内泥浆液面稳定。钻进过程中应根据 土层情况按表4.1.7的规定调整泥浆指标，松软和易塌土层泥浆 指标宜按表4.1.7规定值的上限取用。 4.1.9成孔至设计深度后，应按设计要求进行成孔检测，符合要求 后，方可进行下道工序施工；不符合要求时，应分析原因，采取相 应处理措施。 4.1.10成孔施工应一次不间断完成，不得无故停钻。成孔完毕至 灌注混凝士的间隔时间不宜大于12小时；超过12小时，应重新进 行孔的质量检测，并依据检测结果决定进行下道工序或采取措施 4.1.11灌注桩的桩径、垂直度及孔深充许偏差应符合表4.1.11的 规定。“单柱单桩”基础设计方案等对垂直度和桩位允许偏差有特 殊要求的灌注桩，应按设计要求执行，

4.1.8成孔过程中，应保持孔内泥浆液面稳定。钻进过程中

表4.1.11灌注桩成孔施工充许偏差

4.1.12多台钻机同时施工时，相邻两钻机不宜距离太近，以免相 互于扰。混凝土灌注完成不足36小时的桩周4倍桩径范围内，不 应进行成孔作业。 4.1.13影响钻孔灌注桩施工质量的土层及注意事项可按本规程附 录B执行。

4.2.1正循环钻进成孔设备应符合下列规定： 1成孔设备应具备足够的功率和扭矩： 2钻杆的性能和刚度、泥浆泵与管路的选择应与成孔要求相况 配。 4.2.2止循环泥浆系统的设置和使用应符合下列规定： 1宜采用泵送回灌式循环系统： 2泥浆循环系统应由泥浆池、沉淀池、循环槽、泥浆泵、除渣 器等设施设备组成，并应设有排水、清洗、排渣等设施： 3循环槽截面应保证泥浆正常循环而不外溢： 4泥浆池宜设在地势较低处，且不应设在易渗漏新回填的土层 上，当不能避免时可采取铺设不透水布或其他防渗漏浆措施； 5泥浆循环槽、泥浆池和沉淀池应经常蔬通、清理，清理出的 尼渣应集中妥善处置。 4.2.3正循环钻进成孔操作应符合下列规定： 1开钻前，应先开泵在护简内灌满泥浆，然后开机钻进： 2开钻时，应先轻压慢转并控制泵量，逐渐加大转速和钻压 3加接钻杆或暂停钻进时，应先将钻具提离孔底0.2m~0.3m 特泥浆循环2~3分钟后，再拧卸接头加接钻杆： 4正常钻进时，应合理控制钻进参数，及时排渣：应掌握好起 重滑轮组钢丝绳和水龙带的松紧度，减少晃动；在易塌地层中钻 进时，应适当加大泥浆的相对密度和黏度； 5钻进中遇到异常情况，应停机检查，查出原因，进行处理后 方可继续钻进。止循环成孔常见问题原因及处理方法可按本规程附 录C中表C.0.1执行。 4.2.4止循环成孔应根据泥浆补给及排渣情况控制钻进速度，在 尼和淤泥质土中钻进速度以0.6m/min~0.8m/min为宜，且不应大于 .0m/min；在黏性土及砂土层中钻进速度以钻机不发生跳动、钻孔 不产生偏斜为准，一般以0.4m/min~0.7m/min为宜。

4.2.1正循环钻进成孔设备应符合下列规定：

1成孔设备应具备足够的功率和扭矩； 2钻杆的性能和刚度、泥浆泵与管路的选择应与成孔要求相匹 配。 4.2.2正循环泥浆系统的设置和使用应符合下列规定：

1宜采用泵送回灌式循环系统； 2泥浆循环系统应由泥浆池、沉淀池、循环槽、泥浆泵、除渣 器等设施设备组成，并应设有排水、清洗、排渣等设施： 3循环槽截面应保证泥浆正常循环而不外溢； 4泥浆池宜设在地势较低处，且不应设在易渗漏新回填的土层 上，当不能避免时可采取铺设不透水布或其他防渗漏浆措施： 5泥浆循环槽、泥浆池和沉淀池应经常蔬通、清理，清理出的 泥渣应集中妥善处置。

4.2.3正循环钻进成孔操作应符合下

1开钻前，应先开泵在护简内灌满泥浆，然后开机钻进： 2开钻时，应先轻压慢转并控制泵量，逐渐加大转速和钻压： 3加接钻杆或暂停钻进时，应先将钻具提离孔底0.2m~0.3m， 待泥浆循环2~3分钟后，再拧卸接头加接钻杆： 4正常钻进时，应合理控制钻进参数，及时排渣；应掌握好起 重滑轮组钢丝绳和水龙带的松紧度，减少晃动；在易塌地层中钻 进时，应适当加大泥浆的相对密度和黏度； 5钻进中遇到异常情况，应停机检查，查出原因，进行处理后 方可继续钻进。止循环成孔常见问题原因及处理方法可按本规程附 录C中表C.0.1执行。

4.2.4正循环成孔应根据泥浆补给及排渣情况控制钻进速度，在游

泥和淤泥质士中钻进速度以0.6m/min~0.8m/min为宜，且不应大于 .0m/min；在黏性土及砂土层中钻进速度以钻机不发生跳动、钻孔 不产生偏斜为准，一般以0.4m/min~0.7m/min为宜。

4.2.5潜水钻机的钻头上应有不小于3D长度的导向装置：利用钻 升加压的止循环回转钻机，在钻具中应加设扶止器 4.2.6如在钻进过程中发生斜孔、塌孔和护简周围冒浆、失稳等现 象时，应立即停钻，待采取相应措施后再进行钻进，

4.3.1反循环钻进成孔设备应符合下列规定：

1成孔设备应有足够的功率和提升力，回转钻机应具备足够的 扭矩； 2钻杆的性能应满足相应成孔孔径、孔深和不同地层中钻进工 艺的要求； 3砂石泵选型应根据设计桩径、地层、成孔工艺、钻进速度、 泵量大小等因素选择。

4.3.2反循环泥浆循环系统的设置和使用应符合下列规

1泥浆循环系统应由泥浆池、沉淀池、循环槽、砂石泵、除渣 器等设施设备组成，并应设有排水、清洗、排放废浆等设施： 2地面循环系统可根据现场条件、地层和设备情况选择自流回 灌式或泵送回灌式： 3泥浆池、沉淀池设置位置及构筑要求应符合本规程4.2.2条 中3~5款的规定。 4.3.3反循环钻进成孔操作应符合下列规定： 1开钻前，应对钻机、钻具和泵组等进行检查，确保吸水系统 连接严密、牢固和通顺； 2开钻时，应在蓄浆状态下开启砂石泵，待泵组启动并形成正 帛反循环后，才能钻进。开始时应先轻压慢钻，进人止常钻进后 可逐渐增大转速，调整钻压，以不造成钻头吸渣口堵塞为限；

3加接钻杆或暂停钻进时，在钻具停止回转后仍要维持反循环 2～3分钟，待吸到钻杆内的钻渣全部排出地表后再停泵和进行下一 步操作； 4正常钻进时，注意观察排渣的种类、形状、大小等，判断地 层情况和钻进动态，合理调整和控制钻进参数： 5钻进中若遇到故障或异常情况，应停机检查，分析查找原因， 进行处理后方可继续钻进。反循环成孔常见问题原因分析及处理方 法可按本规程附录C中表C.0.2执行。

4.3.4反循环钻进成孔过程控制应符合下列规定：

1反循环回转钻机在蓟州山区等碎石风化岩层或含有结核体 土层中钻进时，渣块最大直径不宜超过钻头吸渣口的2/3： 2根据不同地层调整泥浆参数，钻进过程必须连续循环； 3在松散地层中，应根据泥浆冲洗及钻渣排除情况，调整钻压： 在硬层中钻进，必要时可配置加重块，提高钻压： 4反循环成孔孔内的水头压力大于地下水的水压力不宜少于 20kPa; 4.3.5反循环钻进成孔应通过钻压、钻头转速和泵量控制钻进速度 以 0.1m/min~0.4m/min 为宜。

4.4.1旋挖成孔宜用于填土、黏性土、粉土、砂土、碎石、软岩 及风化岩等岩土层。古河道、厚层淤泥质土等特殊地质条件下，应 根据试成孔情况采取防止塌孔、缩径措施。

4.4.2旋挖成孔设备应符合下列规定：

旋挖成孔设备应符合下列规定！

1应配备用于施工的仪器仪表、器具，其性能指标应符合国家 现行相关标准的规定，并在检定有效期内：

2应根据地质条件及桩型尺寸选择不同类型的钻机、钻具、钻 杆和加压方式： 3应设有钻头保护装置，钻具及各莲接部件应确保安全可靠。 4.4.3旋挖钻机成孔配制的稳定液应符合下列规定： 1现场应设置稳定液池，且容积不应小于单桩成孔体积2倍； 2现场应配备稳定液搅拌设备和稳定液测试仪器； 3应根据地质条件合理配制稳定液，必要时应掺入分散剂、增 黏剂、堵漏剂和增重剂等处理剂： 4若采用其他钻孔桩泥浆作为稳定液时，应对泥浆性能进行改 良与测试，满足要求后方可使用。 4.4.4旋挖钻进成孔应符合下列规定： 1成孔过程中应保持桩机稳定，钻杆垂直度符合要求： 2应根据地层变化及时调整钻进速度、钻进压力和旋转速度； 3应控制钻斗的升降速度，并应及时注入稳定液以维持孔内液 面稳定； 4应采用跳挖方式成孔，钻斗卸出的土距离孔口的距离不应小 于6m，并及时清除； 5达到设计深度，应清除孔内虚土。

5.1.1钻孔灌注桩清孔应分两次进行。一次清孔应在成孔完毕后立 即进行；二次清孔应在钢筋笼和灌注导管安装完成后、混凝土灌注 前进行。 5.1.2清孔方法应根据桩孔规格、设计要求、地质条件以及成孔工 艺匹配等因素合理选择。常用的清孔方法有正循环清孔和反循环清 孔。当止循环清孔泵量不足、泥浆上返速度不能满足要求时，可采 用反循环清孔。 5.1.3二次清孔时，用于置换孔内泥浆所采用的循环泥浆，其性能 指标应符合表5.1.3的规定。

5.1.1钻孔灌注桩清孔应分两次进行。一次清孔应在成孔完毕后立 即进行；二次清孔应在钢筋笼和灌注导管安装完成后、混凝土灌注 前进行。

表5.1.3循环泥浆性能指标及检测方法

5.1.4二次清孔结束后测定泥浆指标和孔底沉渣厚度，应符合表 5.1.4的规定。

表5.1.4二次清孔后泥浆和孔底沉渣厚度指标及检测方法

5.1.5二次清孔结束后，孔内应保持水头高度，并应在30分钟内 灌注混凝土。清孔结束超过30分钟未进行灌注的，应在灌注前重 新清孔。 5.1.6用于检测沉渣厚度的测锤，上部应设有系绳环扣，重量宜为 1.0kg~1.2kg，测锤长度宜为130mm，直径宜为40mm~50mm。 5.1.7钻孔达到设计深度时，应采用清孔钻头进行清孔，并满足本 规范第5章的相关要求。

5.2.1桩径不大于1200mm或孔深小于60m的钻孔灌注桩可 循环清孔工艺。

循环清孔工艺。 5.2.2正循环一次清孔时，应符合下列规定： 1清孔前，宜先将钻头提离孔底0.2m~0.3m的距离，保持钻头 轻压慢转的同时输入循环泥浆： 2桩径小于800mm时，一次清孔时间不宜小于20分钟：桩径 大于等于800mm时，一次清孔时间不宜小于30分钟。 5.2.3正循环二次清孔时，应符合下列规定： 1桩径小于800mm时，二次清孔时间不宜小于15分钟；桩径 大于等于800mm时，二次清孔时间不宜小于20分钟： 2当孔径大于800mm时，清孔中应上下、左右移动导管位置， 提高清孔效率

1清孔前，宜先将钻头提离孔底0.2m~0.3m的距离，保持钻头 轻压慢转的同时输入循环泥浆： 2桩径小于800mm时，一次清孔时间不宜小于20分钟：桩径 大于等于800mm时，一次清孔时间不宜小于30分钟。

5.2.3正循环二次清孔时，应符合下列规定：

1桩径小于800mm时，二次清孔时间不宜小于15分钟：桩径 大于等于800mm时，二次清孔时间不宜小于20分钟： 2当孔径大于800mm时，清孔中应上下、左右移动导管位置 提高清孔效率。

5.3.1桩径大于1200mm或孔深60m~80m的钻孔灌注桩可采用泵 吸反循环清孔；桩径大于1200mm或孔深大于80m的钻孔灌注 可采用气举反循环清孔。

5.3.2泵吸反循环清孔时，应符合下

1泵吸反循环的一次清孔，应将钻头提离孔底0.5m~0.8m，利 用钻具空转，输入循环泥浆进行清孔，一次清孔时间不宜少于30 分钟； 2泵吸反循环的二次清孔，可利用混凝土灌注导管进行。当孔 径大于800mm时，清孔中应上下、左右移动导管位置，提高清孔 效率。 3砂石泵的排量应根据孔径、地层情况及泥浆输入量综合确定 5.3.3气举反循环清孔的主要机具设备包括空压机、储气罐、灌注 导管、送风管和气水混合器等，其中储气罐容积不应小于2m3。 5.3.4气举反循环清孔的风压可按式5.3.4进行估算。

式中：P 气举反循环清孔送风压力（MPa）； ' 泥浆相对密度，可取1.15； H。一气水混合器底部到孔内泥浆液面的深度（m）； Ps供气管道压力损失，取0.05MPa~0.1MPa。 5.3.5气举反循环清孔的送风量可按式5.3.5进行估算，且不应小 于6m/min。

式中：Q 一气举反循环清孔所需送风量（m/min）； d一灌注导管内径（m）;

V 导管内混合液上升速度（m/s），可取1.5m/s~2.0m/s

1导管下放深度以导管底距沉渣面30mm~40mm为宜，气水混 合器的安置深度宜为孔深的0.55~0.65倍： 2送风前应先向孔内送浆，清孔过程中，应及时向孔内补充泥 浆并维持液面稳定，防止塌孔； 3在空压机气压稳定后方可向孔内送气，送气量应由小到大， 输送气压应稍大于孔底水头压力。当孔底沉渣较厚、块体较大或沉 淀板结时，可加大送风量，并摇动导管，以利排渣； 4随着钻渣的排出，孔底沉渣厚度减小，导管应同步跟进，并 满足本条第1款的相关规定。

6.1.1钢筋的材质、规格应符合设计要求。 6.1.2钢筋的质量应符合现行国家标准《钢筋混凝土用钢》GB/T 1499的有关规定，钢筋进场时必须提供出厂质量证明书和试验报 告书。 6.1.3进场钢筋应按批次、家、牌号、炉批号和规格进行检查与 验收，并在监理单位的见证下按现行国家标准《钢筋混凝土用钢》 GB/T1499的有关规定取样送检复试，复试合格后方可使用。 6.1.4钢筋进场后应按批次、规格分类堆放，标识清楚，并采取防 潮防锈措施，妥善保管。 6.1.5分段制作的钢筋笼，主筋应采用焊接或机械连接， 6.1.6钢筋焊接所用焊条应具有出厂质量合格证明书，按规定保管 与存放，并应采取防止锈蚀、受潮变质的措施 6.1.7从事钢筋笼焊接的作业人员，应持证上岗，并在现场条件下 进行焊接工艺检验，经检验合格后，方可进行止式焊接作业。 6.1.8钢筋的机械连接所用的套简应有产品合格证。合格证应清晰 注明套简类型、生产单位、生产日期以及可道溯产品原材力学性能 和加工质量的生产批号。 6.1.9钢筋加工区应具备排水、防潮等措施，钢筋笼加工平台应平 稳、牢靠。

6.2.1钢筋笼制作前应认真阅读设计图纸，并与设计单位沟通，明 确钢筋笼参数，并对钢筋加工班组进行技术交底。 6.2.2钢筋笼制作前，应清除钢筋表面污垢与铁锈，并将主筋调直。 不得使用有损伤、带有颗粒状或片状老锈的钢筋。 6.2.3分段制作的钢筋笼，分段长度应根据成笼的整体刚度、吊装 能力、单筋长度、钢筋笼总长和布筋特点等综合确定。钢筋笼分段 最大长度宜符合表6.2.3的规定，

表6.2.3钢筋笼的分段最大长度

6.2.4钢筋笼制作应符合下列规定：

1施工现场制作钢筋笼宜先制作加劲箍，加劲箍尺寸要准确 形状要规范； 2加劲箍宜设置在主筋外侧，当因施工工艺有特殊要求时也可 置于内侧； 3设置第一道加劲箍时应确保预留的锚固筋长度符合设计要 求； 4钢筋笼相邻主筋净距应符合设计要求； 5钢筋笼成型后应纵向顺直、外观规整，材质、尺寸应符合设 计要求，制作偏差应符合表6.2.4的规定

表6.2.4钢筋笼制作允许偏差

6.2.5加劲箍与主筋的连接应采用焊接，螺旋箍筋与主筋应具有可 靠的连接措施

6.2.5加劲箍与主筋的连接应采用焊接，螺旋箍筋与主筋应具有可 靠的连接措施

6.2.6钢筋笼焊接应符合下列规定

连接技术规程》JGJ107有关规定抽样检验与结果评定； 3同一截面内同规格钢筋机械连接接头数量占主筋总根数的 比例，级接头不应大于50%，1级接头不受限制。铺固筋、连接 筋的要求应符合6.2.6条的规定； 4直螺纹钢筋丝头的加工长度应为止公差，保证上下段钢筋丝 头在套筒内可相互顶紧，以减小残余变形； 5机械接头在连接安装时可采用扭力扳手紧。直螺纹扭矩值 应符合表6.2.7的规定； 6连接质量及其他要求应符合现行行业标准《钢筋机械连接 技术规程》JGJ107的有关规定。

6.2.8成型的钢筋笼应平卧堆放在平整洁净的地面或平台上，堆放 会数不宜超过2层。不同种类及分段制作的上下节钢筋笼，应分区 堆放或作出明确标识，并经监理人员验收合格后才能使用。 6.2.9对有声透管或测斜管等预理构件的钻孔灌注桩钻孔灌注桩 中设置的声透管和测斜管等预理构件，应在钢筋笼制作时同步加工 并满足相应使用要求；后注浆钻孔灌注桩的钢筋笼制作还应满足 8.2节的要求。

6.3.1制作完成的钢筋笼须经验收合格后方可安装入孔。 6.3.2钢筋笼吊运宜采用两点或多点起吊，吊点位置应经计算并布 置在可靠部位，在吊运过程中应采取措施防止笼体变形和焊点开焊 6.3.3钢筋笼运至孔口，应放置在便于起吊的平整场地处，避免碰

6.3.3钢筋笼运至孔口，应放置在便于起吊的平整场地处，避免碰

6.3.3钢筋笼运至孔口，应放置在便于起吊的平整场地处，避免碰

撞，并保持钢筋笼整洁。 6.3.4钢筋笼起吊、安装可由桩机设备或吊车完成，吊点依据钢筋 宠的直径、长度、重量等因素设置单点或多点，单点起吊吊点宜设 置在距钢筋笼顶端约1/3处。 6.3.5钢筋笼起吊竖直下放过程中，应有人工配合扶止。安装入孔 时，应保持钢筋笼竖直状态，对准孔位徐徐轻放，以免撞击护筒、 腔

6.3.5钢筋笼起吊竖直下放过程中，应有人工配合扶正。安装入孔 时，应保持钢筋笼竖直状态，对准孔位徐徐轻放，以免撞击护筒、 孔壁。

1采用焊接时，上下段钢筋笼主筋应平行搭插、相互紧靠，且 须保证上下段均为竖直状态，连接时应对称进行，以防扭曲，宜采 用单面焊接： 2采用机械连接时，宜于正式搭接前进行预拼装，以检验搭接 效果； 3每段钢筋笼接完成后应补足连接部位的箍筋，并经验收合 格后方可进行下一段钢筋笼的安装或下一道工序。 6.3.7钢筋笼上应设保护层垫块，其厚度应满足设计对保护层厚度 的要求且不得小于50mm；垫块每隔4.0m设置1组，每组不得少 于3块且应均匀分布在同一截面上：桩径大于800mm时每组不应 少于4块。垫块与钢筋笼应具备可靠固定措施 6.3.8钢筋笼应居中安装，使用吊筋将钢筋笼位置进行固定，笼顶 标高允许偏差应为0mm~100mm；吊筋的直径和数量应根据钢筋笼 总重量计算确定，且单根直径不得小于8mm。 6.3.9钢筋宠吊放过程中如发生困难，严禁强行下放，应查明原因 采取相应措施后再行安装。钢筋笼施工常见问题原因及处理方法口 按本规程附录C中表C.0.3执行

7.1.3混凝土试件制作、养护和试验应符合下列规定：

1试件所用混凝土应取自其所代表批次桩实际灌注使用的混 疑土，同组试件应取自同车混凝土： 2直径大于1000mm或单桩混凝土理论方量超过25m²的桩，每

式中：mfcu 同司一检验批混凝土立方体抗压强度的平均值， (N/mm²) ; fcu.k 混凝土立方体抗压强度标准值，（N/mm²）； feu,min 同一检验批混凝土立方体抗压强度的最小值， (N/mm²) ; Sfou一 同一检验批混凝土立方体抗压强度标准差， (N/mm²) ; 入1、12 合格判定系数，按表7.1.3取用； n 检验期内的样本容量。

表7.1.3混凝士强度统计系数入1、入2取值表

按冬期施工和设计要求进行控制。

7.2.1桩身混凝土灌注应采用

1导管宜采用无缝钢管制作，内径小于等于250mm的导管壁 厚不宜小于5mm，内径250mm~300mm的导管壁厚不宜小于6mm。 导管截面应规整，长度方向顺直，不得有明显的挠曲和局部凹陷 应保证隔水塞顺利通过： 2导管内径应与桩径相匹配，并应符合表7.2.1的规定； 3导管标准节长宜为2.5m~3.0m，并根据需要配置长度为 0.5m~2.0m的短节导管。最底节导管长度不宜小于4m； 4导管使用前应清除接头周边杂物，保证导管接头连接紧密、 顺直可靠、密封良好： 5导管使用前应做闭水试验； 6导管应定期检查，不符合要求的应及时整修或更换，每次灌 注后应对导管进行清洗

表7.2.1 不同桩径时的导管内径

7.2.2混凝土灌注前应设置隔水塞，隔水塞应具有良好的隔水性能 并保证能够顺利排出。 7.2.3桩身混凝土灌注时应在导管顶部设置集料斗，集料斗宜采用 4mm~6mm钢板制作，形状宜为漏斗状，并在下部设置有与导管连 接的接头。 7.2.4灌注时，导管在孔中位置应居中，初灌时导管下口距离孔底 300mm~500mm。灌注期间，混凝土应连续供给，并保证导管内饱

满灌注；首次连续灌注混凝土总量应不小于初灌量要求。 7.2.5混凝土的初灌量应能保证混凝土初灌后导管理入混凝土面 的深度不小于1.0m，并使导管内混凝土柱和导管外泥浆柱保持压 强平衡，初灌量应按式7.2.5进行计算。

图7.2.5混凝土初灌量计算示意图 注：1一集料斗：2一孔壁：3一导管：4一孔内泥浆：5一混凝土

V = (kD2h2 + dt*h1)

8.1.1后注浆灌注桩适用于黏性土、粉土、砂性土、砾卵石层及风 化岩层。 8.1.2应按设计要求采用桩端后注浆、桩侧后注浆及桩端、桩侧复 式注浆。 8.1.3灌注桩后注浆参数应通过试注浆试验确定。 8.1.4后注浆施工应提供水泥材质检验报告、压力表检定证书、试 注浆记录、设计参数、后注浆施工记录、特殊情况处理记录等资料。

8.2.1后注浆施工主要设备包括注浆泵、监控压力表、液浆搅拌机 及输浆管，其选用应符合下列规定： 1注浆泵采用高压注浆泵，功率应不小于10kW，且额定压力 不小于7MPa； 2监控压力表应选用量程不小于16MPa抗震压力表： 3浆液搅拌机应与注浆泵相匹配，容积不宜小于0.35m²，功率 不宜小于4kW； 4水泥浆液的输浆管采用高压流体泵送软管，额定压力不小于 8MPa

8.2.2后注浆装置由注浆导管、注浆阀、注浆管、侧环管和相应的 连接配件组成，其选用应符合设计要求。设计无要求时，应符合下 列规定： 1桩端注浆导管和注浆管应采用钢管，内径不宜小于25mm， 壁厚不宜小于3.25mm： 2桩侧注浆导管应采用钢管，内径不宜小于20mm，壁厚不宜 小于2.75mm，侧环管宜采用PVC加筋管； 3注浆阀应具备逆止功能，应能承受大于1.0MPa的静水压力： 4桩端注浆管的环向面呈梅花状均匀分布出浆孔，出浆孔孔径 不应大于8mm；桩侧侧环管外侧环向面呈梅花状均匀分布出浆孔， 出浆孔孔径不应大于6mm；下孔时出浆孔应采用胶布或橡胶包裹； 5连接接头应采用管箍连接或套管焊接 8.2.3注浆导管及注浆阀数量的设置应符合下列要求： 1桩端注浆导管：对于直径不大于1200mm的桩，应沿钢筋笼 圆周对称设置2根；对于直径大于1200mm的桩，应均匀设置3 根；并用接头连接桩端注浆阀和注浆管； 2桩侧注浆导管：对于直径不大于800mm的桩，应在每个设 计注浆位置设置1根：对于直径大于800mm的桩，应在每个设计 注浆位置沿钢筋笼圆周对称设置2根；用连接接头连接注浆阀和侧 环管； 3桩端注浆管长度不宜小于300mm，桩侧注浆阀加侧坏管的厚 度不宜小于保护层厚度 8.2.4当桩长超过35m且承载力增幅要求较高时，宜采用端桩侧 复式注浆。 1桩侧注浆导管设置数量应综合地层情况、桩长和承载力增幅 要求等因素确定； 2桩侧注浆点可设置在离桩端10m～15m以上、桩15m以下； 当桩侧为黏性土时，每隔15m～20m设置一道桩侧注浆点：当桩侧

为粉土、砂土时，每隔10m～12m设置一道桩侧注浆点； 3当有粗粒土时，宜将注浆点设置于粗粒土层下部。 8.2.5对于非通长配筋桩的桩端注浆QLJCX 0001S-2015 柳江县呈祥米粉加工厂 玉米淀粉调制干米粉，下部应有不少于2根与注浆 导管等长的主筋组成的钢筋笼通底。

8.3.1注浆导管替代主筋使用时，材质规格应满足设计要求，且注 浆导管应与钢筋笼加劲筋绑扎固定或焊接：桩侧注浆导管可根据桩 侧喷浆点位置绑扎于螺旋箍外侧，绑扎间距2m～3m。 8.3.2当采用多节钢筋笼时，应做好上下钢筋笼的注浆导管连接 下节钢筋笼的注浆套管口应朝上便于上节钢筋笼注浆导管插入焊 接。 8.3.3孔深严禁超钻。后注浆钢筋笼安装应符合下列要求： 1钢筋笼在搬运过程，应注意保护好注浆导管上下端和三通管 件丝扣，确保管路通畅： 2钢筋笼安装过程中应注意检查注浆阀、注浆管和侧环管的安 装质量，发现破损应及时更换； 3钢筋宠应沉放到底，不得悬吊； 4注浆导管顶端应高出地面至少200mm以上，管口应用管帽 或丝扣封闭。 5混凝土灌注后应做好地表注浆导管的保护，禁止碰撞、碾压 注浆前发现地表注浆导管损坏时，应及时采取补救措施。 8.3.4浆液配比、终止注浆压力、流量、注浆量等参数应符合下列 规定： 1浆液制备应满足： 1）配置浆液的水泥强度等级应不低于32.5级：

2）浆液的水灰比应根据土的饱和度、渗透性确定，对于饱 和粉土、粉砂，水灰比宜为0.45～0.65：对于饱和黏性土，水灰比 宜为0.70～0.90；对于非饱和松散碎石土、砂砾，水灰比宜为0.50～ 0.60；低水灰比浆液宜掺入减水剂： 3）配制好的浆液应过滤，滤网网眼应不大于40um。 2终止注浆压力应根据土层性质及注浆点深度确定，对于非饱 和土层，注浆压力宜为3MPa～8MPa；对于饱和土层，注浆压力 宜为1.5MPa～4.0MPa，软土宜取低值，密实土层宜取高值： 3注浆流量不宜超过75L/min； 4单桩注浆量的设计应根据桩径、桩长、桩端桩侧土层性质、 单桩承载力增幅及是否复式注浆等因素确定，可按式8.3.4估算：

Gc=αpD+αsnD

式中：G一注浆量，以水泥质量计（t)； αs=0.6~1.0；对于厚层粉土、砂土及粗颗粒土取较高值；对试桩、 独立单桩、桩距大于6D的群桩注浆量应按上述估算值乘以1.2的 系数； n一桩侧注浆断面数； D一灌注桩设计直径（m）。 8.3.5后注浆作业起始时间、顺序和速率应符合下列规定： 1注浆作业宜选择成桩后2～30大进行； 2注浆作业与成孔作业点的距离不宜小于10m； 3桩端与桩侧复式注浆时，在饱和土中宜先桩侧后桩端，在非 饱和土中宜先桩端后桩侧；多断面桩侧注浆应先上后下莲续注浆： 桩侧桩端注浆间隔时间不宜少于24小时； 4对于群桩注浆宜先外围、后内部： 5对于桩径小于等于700mm的桩端注浆，可单管注浆，另一 管备用：对于桩径大于700mm的桩端注浆，注浆时应对同一根桩

的各注浆导管依次实施等量注浆。 8.3.6注浆终止条件按注浆量与注浆压力双控原则，以注浆量为主， 注浆压力控制为辅。当满足下列条件之一时可终止注浆： 1注浆总量和注浆压力达到设计要求： 2注浆总量已达到设计值的80%，注浆压力超过设计值，且在 提高浆液水灰比后注浆压力仍超过设计值。 8.3.7当注浆量、注浆压力等主要参数达不到设计值时，应采取如 下措施： 1注浆量达到水泥设计用量，但注浆压力低于设计值，可间隔 30分钟～60分钟并降低浆液水灰比继续注浆，达到设计要求的注 浆压力时终止； 2注浆量未达到水泥设计用量，注浆压力大于设计值，可提高 浆液水灰比继续注浆，水泥用量达到设计值的80%方可停止注浆； 3当泵压连续大于等于8MPa仍无法打开注浆阀，应停泵更换 注浆导管注浆；如所有注浆阀均未打开，可在离桩侧200mm～ 300mm位置钻孔埋设注浆管，进行补注浆，水泥用量应不小于设 计值的1.2倍； 4当出现地面冒浆或周围桩孔串浆，应调小浆液水灰比，改用 旬歇注浆，水泥用量应不小于设计值的80%。 8.3.8在桩身混凝土强度达到设计要求的条件下，承载力检验应在 注浆完成20天后进行，浆液中掺入早强剂时可用于注浆完成15 天后进行。 8.3.9后注浆钻孔灌注施工应做好后注浆施工记录，桩端后注浆 施工记录表可按本规程附录D进行填写。 8.3.10后注浆施工常见问题原因及处理方法可按本规程附录C中 表C.0.6执行。

NB/T 25043.8-2016 核电厂常规岛及辅助配套设施建设施工技术规范 第8部分：保温及油漆9.1.4检测时间应符合下列规定