GB 50273-2022 标准规范下载简介：

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GB 50273-2022 锅炉安装工程施工及验收标准(完整清晰正版).pdf

2.0.2锅炉安装前，应划定纵向、横向安装基准线和标高基准点。

1纵向和横向中心线，应互相垂直； 2相应两立柱定位中心线的间距允许偏差应为土2mm； 3各组对称四根立柱定位中心点的两对角线长度之差不应 大于5mm。

二 纵向和横向中心线WH/T 93-2021 演出票务系统服务及技术规范，应互相垂直； 2 相应两立柱定位中心线的间距允许偏差应为2mm； 3各组对称四根立柱定位中心点的两对角线长度之差不应 大于5mm。

脚板与连接平台的间距不得任意改变。 0.8在平台、扶梯、撑架等构件上，不得任意切割孔洞。当需要 割时，切割后应进行加固

4锅简、集箱和受热面管

4.1.币装前，应对同 、集相进行检查，开应付合下列规定： 1锅筒、集箱表面和焊接短管应无机械损伤，各焊缝及其热 影响区表面应无裂纹、未熔合、夹渣、弧坑和气孔等缺陷； 2锅筒、集箱两端水平和垂直中心线的标记位置应正确，当 需要调整时，应根据其管孔中心线重新标定或调整； 3胀接管孔壁的表面粗糙度不应大于12.5μm，且不应有凹 痕、边缘毛刺和纵向刻痕；管孔的环向或螺旋形刻痕深度不应大于 0.5mm，宽度不应大于1mm，刻痕至管孔边缘的距离不应小 于4mm； 4胀接管孔的允许偏差,应符合表4.1.1的规定

4.1.1胀接管孔的允许偏差（mm）

4.1.2锅筒应在钢架安装找正并固定后起吊就位。不是由钢梁 直接支持的锅筒，应安设牢固的临时性搁架。临时性搁架应在锅 炉水压试验灌水前拆除。 4.1.3锅筒、集箱就位找正时，应根据纵向和横向安装基准线以 及标高基准线对锅筒、集箱中心线进行检测（图4.1.3），安装的充 许偏差应符合表4.1.3的规定。

图4.1.3锅筒、集箱间的距离

表4.1.3锅简、集箱安装的允许偏差（mm）

4.1.4安装前，应对锅筒、集箱的支座和吊挂装置进行检查，且应 符合下列规定： 1接触部位圆弧应吻合，局部间隙不宜大于2mm； 2支座与梁接触应良好，不得有晃动现象； 3吊挂装置应牢固，弹簧吊挂装置应整定，并应进行临时 固定。 4.1.5锅筒、集箱就位时，应在其膨胀方向预留支座的膨胀间隙， 并应进行临时固定。膨胀间隙应符合随机技术文件的规定。 4.1.6锅筒内部装置的安装，应在水压试验合格后进行，安装应 符合下列规定： 1锅筒内零部件的安装，应符合产品图样要求； 2蒸汽、给水连接隔板的连接应严密不泄漏，焊缝应无漏焊 和裂纹； 3法兰接合面应严密； 4连接件的连接应牢固，并应有防松装置。

4.2.1安装前,应对受热面管子进行检查,并应符合下列规定

1管子表面不应有重皮、裂纹、压扁、磨损和严重锈蚀等缺 陷；当管子表面有刻痕、麻点等其他缺陷时，其深度不应超过管子 壁厚的10%； 2合金钢管应逐根进行光谱检查； 3对流管束应做外形检查和矫正，校管平台应平整牢固，放

：d为管子公称内径。

：1D为管子公称外径，R为管子弯曲管

4.2.2硬度大于或等于锅筒管孔壁的胀接管子，其管端应进行退 火，退火应符合下列规定： 1退火宜用电加热式红外线退火炉或纯度不低于99.9%的 铅熔化后进行，并应用温度显示仪进行温度控制；不得用烟煤等含 硫、磷较高的燃料直接加热管子进行退火； 2对管子胀接端进行退火时，受热应均匀，退火温度应为 600℃～650℃，退火时间应保持10min～15min，胀接端的退火长 度应为100mm～150mm。退火后的管端应有缓慢冷却的保温 措施。 4.2.3胀接前，应清除管端和管孔表面的油污，并打磨至发出金

属光泽，管端的打磨长度不应小于管孔壁厚加50mm。打磨后，管 壁厚度不得小于公称壁厚的90%，且不应有起皮、凹痕、裂纹和纵 向刻痕等缺陷。

4.2.4胀接管端与管孔的组合，应根据管孔直径与打磨后管端

4.2.5胀接时，环境温度宜为0℃及以上

4.2.6正式胀接前，应进行试胀，并应对胀接的试样进行检查、比 较、观察，胀口端应无裂纹，胀接过渡部分应均匀圆滑，喇叭口根部 与管孔结合状态应良好，并应检查管孔壁与管子外壁的接触印痕 和啮合状况、管壁减薄和管孔变形状况，并应确定合理的胀管率和 控制胀管率的施工工艺

4.2.7胀管应符合下列规定：

表4.2.7管端伸出管孔的长度（mm

2管端装入管孔后，应立即进行胀接。 3基准管固定后，宜采用从中间分向两边胀接或从两边向中 间胀接。 4胀管率的控制，应符合下列规定： 1)额定工作压力小于或等于2.5MPa、以水为介质的固定 式锅炉，管子胀接过程中采用内径控制法时，胀管率应为 1.3%2.1%；采用外径控制法时，胀管率应为1.0%~ 1.8%.胀管率应按下列公式计算：

4.2.8胀接工作完成后，应进行水压试验，并应检查胀口的严密

.2.8胀接工作完成后，应进行水压试验，并应检查胀口的严 生和确定需补胀的胀口。补胀应在放水后立即进行，补胀次数 宜超过2次。

4.2.9胀口补胀前应复测胀口内径.并确定补胀值.补胀值应按

测量胀口内径在补胀前后的变化值计算。补胀后，胀口的累计胀 管率应为补胀前的胀管率与补胀率之和。累计胀管率宜符合本标 准第4.2.7条第4款规定。补胀率应按下式计算：

式中：△H 补胀率； d' 补胀后的管子内径（mm）

d1 一补胀后的管子内径（mm）。 4.2.10同一锅筒上的超胀管口的数量不得大于胀接总数的 1%，且不得超过15个，最大胀管率采用内径控制法控制时，不得 超过2.8%采用外径控制法控制时,不得超过2.5%。

4.2.10同一锅筒上的超胀管口的数量不得大于肝

%，且不得超过15个，最大胀管率采用内径控制法控制时，不 超过2.8%,采用外径控制法控制时,不得超过2.5%

4.3.1受压元件的焊接应符合现行国家标准《水管锅炉》GB/T 16507和《锅壳锅炉》GB/T16508的规定。 4.3.2锅炉受压元件焊接之前，应制订焊接工艺评定指导书，并 应进行焊接工艺评定。焊接工艺评定符合要求后，应编制用于施 工的焊接作业指导书。 4.3.3焊接工艺评定试件应由本单位熟练焊工施焊，批准后的焊 接工艺评定技术内容不应修改

4.3.6对接焊接管口端面倾斜的允许偏差，应符合表4.

表4.3.6对接焊接管口端面倾斜的允许偏差（mm）

.3.7管子由焊接引起的变形，直线度应在距焊缝中心50m 处用直尺进行测量，允许偏差应符合表4.3.7的规定。

表4.3.7焊接管直线度允许偏差（mm

.3.8管子一端为焊接，另一端为胀接时，应先焊后胀。

1焊缝高度不应低于母材表面，焊缝与母材应圆滑过渡； 2焊缝及其热影响区表面应无裂纹、未熔合、夹渣、弧坑和 气孔； 3焊缝咬边深度不应大于0.5mm，两侧咬边总长度不应大 于管子周长的20%，且不应大于40mm。 4.3.11锅炉受热面管子、本体管道及其他管件的环焊缝，在外观 质量检查合格后，应进行射线或超声波检测。检测应分别符合现 行行业标准《承压设备无损检测第2部分：射线检测》NB/T 47013.2和《承压设备无损检测第3部分：超声波检测》NB/T 47013.3的有关规定，焊缝质量等级应符合下列规定： 1额定蒸汽压力大于0.8MPa的蒸汽锅炉，对接接头焊缝 射线检测的质量不应低于Ⅱ级，超声波检测的质量不应低于 I级；

缝射线检测的质量不应低于Ⅱ级，超声波检测的质量不应低于级； 3有机热载体炉受热面管对接接头焊缝射线检测的质量不 应低于Ⅱ级，超声波检测的质量不应低于I级。 4.3.12采取射线检测或超声波检测时，其无损检测数量应符合 下列规定： 1当蒸汽锅炉额定工作压力等于3.82MPa，公称外径小于 或等于159mm时，无损检测数量不应少于焊接接头数的25%；当 蒸汽锅炉额定工作压力大于0.8MPa且小于3.82MPa，公称外径 小于或等于159mm时，射线检测数量不应少于焊接接头数的 10%。当蒸汽锅炉额定工作压力大于0.8MPa，公称外径大于 159mm或公称壁厚大于或等于20mm时，焊接接头应进行100% 无损检测。当蒸汽锅炉额定工作压力小于或等于0.8MPa时，可 不进行无损检测。 2当热水锅炉额定出水温度大于或等于120℃，公称外径小 于或等于159mm时，射线检测数量不应小于环缝总数的10%，当 公称外径大于159mm或壁厚大于或等于20mm时，每条焊缝应 100%无损检测；当热水锅炉额定出水温度小于120℃时，可不进 行无损检测。 3承压有机热载体炉外径大于或等于159mm管子的对接 接头，应按接头数的20%进行射线检测；外径小于159mm管子 的对接接头，应按接头数的10%进行射线检测；冷凝液罐、膨胀 罐和储罐，每条焊缝应做20%进行射线检测。 4壁厚小于20mm的焊接接头应采用射线检测方法，壁厚 大于或等于20mm的焊接接头可采用超声检测方法，超声检测仪 宜采用数字式可记录仪器，当采用模拟式超声检测仪时，应附加 20%局部射线检测。 5当无损检测的结果为不合格时，除应对不合格焊缝进行返 修外，尚应对该焊工当日所焊的同类焊接接头增做复检，复检数量 为抽检数量的2倍。当复检仍有不合格时，应对该焊工当日焊接

的焊接接头全部检测。 6当焊接接头经无损检测检测发现不合格时，应找出原因， 并应制订出可行的返修方案后进行返修，同一位置上的返修不应 超过3次。补焊后，仍应对补焊区做外观和无损检测检查。

4.3.14管排的排列应整齐,不应影响砌砖和挂砖。

4.4省煤器、过热器及钢管式空气预热器

4.4.1铸铁省煤器安装前，宜逐根、逐组进行水压试验。 4.4.2每根铸铁省煤器管上破损的翼片数不应大于该根翼片数 的5%，整个省煤器中有破损翼片的根数不应大于总根数的10%， 且每片损坏面积不应大于该片总面积的10%。 4.4.3翼片管和弯头的密封面不得有径向沟槽、裂纹、歪斜、坑凹 等缺陷。

4.4.4省煤器支承架安装的允许偏差，应符合表4.4.

1.4省煤器支承架安装的允许偏差（

4.4.5铸铁管省煤器安装时应选择长度相近的翼片管放在

4.4.5铸铁管省煤器安装时应选择长度相近的翼片管放在一起，

4.4.5铸铁管省煤器安装时应选择长度相近的翼片管放在一走 上下翼片应对齐。铸铁管省煤器安装的允许偏差，应符合表4.4， 的规定，

表4.4.5铸铁管省煤器安装的允许偏差（mm）

续表 4. 4. 5

4.4.6铸铁管与弯头的连接螺栓应由里向外穿，并应用细钢筋把 相邻的螺栓头连接焊接在一起。省煤器管和弯头连接法兰处四周 槽内应嵌入石绵绳密封。省煤器弯管法兰面上应垫涂有石墨粉的 橡胶石棉板。

相邻的螺栓头连接焊接在一起。省煤器管和弯头连接法兰处四 槽内应嵌入石绵绳密封。省煤器弯管法兰面上应垫涂有石墨粉 橡胶石棉板。 4.4.7钢管省煤器安装的充许偏差，应符合表4.4.7的规定。

4.4.7钢管省煤器安装的允许偏差，应符合表4.4.7的规定

表4.4.7钢管省煤器组合安装的允许偏差（mm

4.4.9受热面管的防磨片安装时，应只点焊一端。

4.4.9受热面管的防磨片安装时，应只点焊一端。 4.4.10钢管式空气预热器安装的允许偏差，应符合表4.4.10 规定。

表4.4.10钢管式空气预热器安装的允许偏差（mm）

4.4.11钢管式空气预热器的伸缩节的连接应良好，不应有泄漏 现象。波形伸缩节安装前，应按随机技术文件规定数值进行冷拉。 插入式防磨套管安装时与管孔配合应紧密适当，宜稍加用力即可 插入，露出高度应符合设计规定。对接式防磨套管应与管板平面 垂直，点焊不得少于两点，焊接应牢固。

4.4.12 在温度高于 100℃区域

钼油脂、石墨机油或石墨粉。

5.0.1锅炉的汽、水压力系统及其附属装置安装完毕后，应进行 水压试验。

5.0.2锅炉的主汽阀、出水阀、排污阀和给水截止阀应与锅炉本 体一起进行水压试验。安全阀应单独进行试验，锅炉本体水压试 验时应将安全阀隔离开。

应以上锅简或过热器出口集箱的压力表

5.0.5水压试验时,应符合下列规

1水压试验的环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃ 时，应采取防冻措施。 2水压试验用水应干净，水温应高于周围露点温度且不应高 于70℃。合金钢受压元件的水压试验，水温应高于所用钢种的韧 脆转变温度。 3锅炉应充满水，并应在空气排尽后关闭放空阀。 4经初步检查应无漏水后，再缓慢升压；当升压到0.3MPa~ 0.4MPa时应检查有无渗漏，有渗漏时应复紧人孔、手孔和法兰等 的连接螺栓。 5压力升到额定工作压力时应暂停升压，应检查各部位，并 在无漏水或变形等异常现象时关闭就地水位计，继续升到试验 玉力，锅炉在试验压力下应保持20min；保压期间，压力下降应符 合下列规定： 1)蒸汽锅炉工作压力大于或等于3.8MPa的锅炉，充许压 降应小于或等于0.4MPa； 2）蒸汽锅炉工作压力大于0.8MPa且小于3.8MPa，额定 蒸发量大于20t/h时，允许压降应小于或等于 0.15MPa；额定蒸发量小于或等于20t/h时，充许压降 应小于或等于0.10MPa； 3）热水锅炉额定出水温度大于或等于120℃，额定热功率 大于14MW时，充许压降应小于或等于0.15MPa。额 定热功率小于或等于14MW时，允许压降应小于或等

于 0.10MPa; 4）气相有机热载体锅炉额定热功率大于0.7MW，液相有 机热载体锅炉额定热功率大于4.2MW时，允许压力降 应小于或等于0.10MPa； 5)蒸汽锅炉工作压力小于或等于0.8MPa，热水锅炉额定 出水温度小于120℃，气相有机热载体锅炉额定热功率 小于或等于0.7MW，液相有机热载体锅炉额定热功率 小于或等于4.2MW时，允许压降应小于或等于 0.05MPa。 6试验压力应达到保持时间后回降到额定工作压力进行检 查，检查期间压力应保持不变，检查符合下列要求时水压试验 合格： 1锅炉受压元件金属壁和焊缝上不应有水珠和水雾，胀口 处不应滴水珠； 2）水压试验后应无可见残余变形。 5.0.6锅炉水压试验不合格时，应返修。返修后应重做水压 试验。 5.0.7锅炉水压试验后，应及时将锅炉内的水全部放尽。立式过 热器内的水不能放尽时，在冰冻期应采取防冻措施。 5.0.8有机热载体炉在本体安装完成后，应以额定工作压力的 1.5倍进行液压试验，试验介质采用有机热载体时，液压试验前应 当先进行气密性试验。试验介质采用水时，水压试验完成后应当 将设备中的水排净，并应使用压缩空气将内部吹干。试压的要求 应符合本标准第5.0.5条的有关规定。

5.0.9有机热载体炉气相炉气密性试验，应符合下列规定：

1气密性试验时，安全附件应安装齐全； 2气密性试验的环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于 5℃时，应采取防冻措施； 3气密性试验用的气体，应采用干燥、洁净的空气、氮气或其

他惰性气体，试验气体的温度不得低于5℃； 4气密性试验应在液压试验合格后进行，试验压力应为1.05 音工作压力或系统循环压力，试验时压力应缓慢上升，当压力升至 式验压力的50%时应进行检查，确认无异常或泄漏后，应继续按 试验压力的10%逐级升压，每级应稳压3min。达到规定的试验压 力时应稳压10min，并应采用发泡剂检查所有焊缝和法兰连接处、 人孔、手孔、检查孔等部位，应无泄漏现象。

5.0.10每次压力试验应有记录，压力试验合格后应办理 手续。

6取源部件、仪表、阀门、吹灰器和辅助装置

6.1.1压力管道和设备上的取源部件及一次仪表的安装，应符合 下列规定： 1在压力管道和设备上开孔宜采用机械加工方法； 2取源部件的材质、结构尺寸和安装位置，应符合设计文件 要求； 3 取源部件的开孔和焊接，应在防腐和压力试验前进行。 6.1.2 测温取源部件的安装，应符合下列规定： 1 测温元件应安装在介质温度变化灵敏和具有代表性的 地方； 2 温度计插座的材质应与管道相同； 3 温度仪表外接线路的补偿电阻，应符合仪表的规定值；线 路电阻的充许偏差，热电偶为士0.22，热电阻为士0.12； 4在易受被测介质强烈冲击的位置或水平安装以及插入深 度大于1m、被测温度大于700℃时，应采取防弯措施； 5安装在管道拐弯处时，宜逆着介质流向，取源部件的轴线 应与管道轴线相重合； 6与管道呈倾斜角度安装时，宜逆着介质流向，取源部件轴 线应与管道轴线相交； 7与管道相互垂直安装时，取源部件轴线应与管道轴线垂直 相交； 8温度取源部件与压力取源部件安装在同一管段上时，压力 取源部件应安装在温度取源部件的上游，间距不宜小于200mm。 6.1.3压力测量取源部件的安装，应符合下列规定：

1压力测点应选在管道的直线段介质流束稳定的地方，取压 装置端部不应伸入管道内壁。 2当检测带有粉尘、固体颗粒或沉淀物等混浊物料的压力 时，在垂直和倾斜的设备和管道上，取源部件应倾斜向上安装，在 水平管道上宜顺物料流束成锐角安装。 3在倾斜和水平的管段上安装压力取源部件时，取压点的设 置应符合下列规定： 1）当测量蒸汽时，取压点宜选在管道上半部以及下半部与 管道水平中心线成0°～45°夹角的范围内； 2）当测量气体时，应选在管道上半部； 3)当测量液体时，应在管道的下半部与管道水平中心线成 0°~45°夹角的范围内。 4当就地压力表所测介质温度大于60℃时，应在二次门前 安装U形或环形管。 5当就地压力表测量波动剧烈的压力时，应在二次门后安装 缓冲装置。 6.1.4流量取源部件的安装，应符合下列规定： 一法#

1流量装置的安装，应符合设计文件的规定。 2在规定的直管段最小长度范围内，不得设置其他取源部件 或测温元件。 3节流装置安装在水平和倾斜的管道上时，取压口的方位设 置应符合下列规定： 1当测量气体流量时，应在管道上半部； 2）当测量液体流量时，应在管道的下半部并与管道的水平 中心线成0°~45°夹角的范围内； 3）当测量蒸汽流量时，应在管道的上半部并与管道水平中 心线成0°～45°夹角的范围内。 4皮托管、文丘里式皮托管和均速管等流量检测元件的取源 部件的轴线，应与管道轴线垂直相交

6.1.5分析取源部件的安装，应符合下列规定：

1安装位置应设置在流速、压力稳定并能准确反映被测介质 真实成分变化的位置，不应设置在死角处； 2在水平或倾斜管段上设置分析取源部件的位置，应符合本 标准第6.1.3条第3款的有关规定； 3气体内含有固体或液体杂质时，取源部件应倾斜向上安 装，轴线与水平线之间的夹角应大于15°。 6.1.6物位取源部件的安装，应符合下列规定： 1安装位置应选在物位变化灵敏，且物料不会对检测元件造 成冲击的位置； 2静压液位计取源部件的安装位置应远离液体进出口。 6.1.7 风压取源部件的安装，应符合下列规定： 1 风压的取压孔径应与取压装置管径相符，且不应小于12mm； 2安装在炉墙和烟道上的取压装置应倾斜向上，与水平线所 成夹角宜大于30°，在水平管道上宜顺物料流束成锐角安装，且不 应伸入炉墙和烟道的内壁； 3在风道上应逆着流束成锐角安装，与水平线所成夹角宜大 于30°

6.2.1热工仪表及控制装置安装前，应进行检查，并应符合下列 规定： 1外观及封印应完好，附件应齐全，表内零件应无脱落、损 坏，铭牌应清楚完整，型号规格应符合设计规定； 2单表性能应符合设计精度等级和满足设计使用要求。 6.2.2 仪表及控制装置校验后，应符合下列规定： 1 仪表的变差应符合该仪表的技术要求； 2指针在全行程中移动应平稳，应无抖动、卡针或跳跃等异 常现象，动圈式仪表指针的平衡应符合随机技术文件规定；

6.2.1热工仪表及控制装置安装前，应进行检查，并应符合下列

1仪表的变差应符合该仪表的技术要求； 2指针在全行程中移动应平稳，应无抖动、卡针或跳跃等男 常现象，动圈式仪表指针的平衡应符合随机技术文件规定；

3 电位器或调节螺丝等可调部件，应有调整余量； 仪表的阻尼应符合随机技术文件规定； 5 校验记录应完整，当有修正时应在记录中注明； 校验合格后应铅封，定期检验的仪表还应注明下次校验的 日期。 6.2.3 压力表的安装，应符合下列规定： 就地安装的压力表不应固定在有强烈振动的设备和管 道上； 2 压力表或变送器的安装高度宜与取压点的高度一致； 3 锅筒压力表表盘上应划出表示锅筒额定工作压力的红线； 4压力表与存液弯管之间应装设三通旋塞或针形阀。压力 表应安装在便于观察和吹扫的位置。

1流量检测仪表的节流件应在管道吹洗后安装，安装前应检 查介质进出方向，环室上“十”号一侧应为介质流人方向，节流件的 端面应垂直于管道轴线，其偏差不应大于1°；孔板的锐边或喷嘴 的曲面应迎向被测液体的流向； 2安装差压计或差压变送器时，应检查正、负压室，与测量管 及辅件连接应正确。引出管及其附件的安装应符合随机技术文件 的定

1分析取样系统安装应符合设计文件要求，被分析样品的排 放管应与排放总管连接，并应将排放总管引至室外安全地点； 2可燃气体检测器的安装位置，应根据检测气体的密度确 定；当密度大于空气时，检测器应安装在距地面200mm～300mm 的位置当密度小于空气时，检测器应安装在泄漏区域上方位置。

1玻璃管、板式水位表的标高与锅筒正常水位线允许偏 土2mm,在水位表上应标明“最高水位”最低水位”和"正常水

2内浮筒液位计和浮球液位计的导向管或其他导向装置应 垂直安装，并应使导向管内的液体流动通畅，法兰短管连接应保证 浮球能在全程范围内自由活动； 3电接点水位表应垂直安装，设计零点应与锅筒正常水位相 重合； 4锅筒水位平衡容器安装前，应核查制造尺寸和内部管道的 严密性。安装时应垂直，正、负压管应水平引出，并应使平衡器的 设计零位与正常水位线相重合

2内仔 垂直安装，并应使导向管内的液体流动通畅，法兰短管连接应保证 浮球能在全程范围内自由活动； 3电接点水位表应垂直安装，设计零点应与锅筒止常水位相 重合； 4锅筒水位平衡容器安装前，应核查制造尺寸和内部管道的 严密性。安装时应垂直，正、负压管应水平引出，并应使平衡器的 设计零位与正常水位线相重合。 6.2.7电动执行机构的安装，应符合下列规定： 1电动执行机构与调节机构的转臂宜在同一平面内动作，传 动部分动作应灵活，并应无空行程及卡阻现象，当在1/2开度时， 转臂宜与连杆垂直； 2电动执行机构应做远方操作试验，开关操作方向、位置指 示器应与调节机构的开度一致，并在行程内动作应平衡、灵活，且 无跳动现象，其行程及伺服时间应满足使用要求。 6.2.8阀用电动装置的传动机构动作应灵活、可靠，其行程开关 力矩开关应按阀门行程和力矩进行调整。 6.2.9用煤粉、油或气体作燃料的锅炉，应装设可靠的点火程序

.2.7电动执行机构的安装，应符合下列规定：

年应灵活、可靠，其行程开关

空制和熄火保护装置。点火、熄火安全时间应符合表6.2.9的书 定。点火控制程序和熄火保护系统的动作值应按设计规定进行望 定，并应做模拟试验，动作应灵敏可靠。

6.2.9燃烧器点火、熄火安全时间

6.2.10信号装置的动作应灵敏、可靠，其动作值应按设计规定进 行整定，并应做模拟试验。 6.2.11热工保护及联锁装置应按系统进行分项和整套联动试 验，其动作应正确、可靠。

6.3.1阀门应逐个在其公称压力的1.25倍下进行严密性试验， 且阀瓣与阀座密封面不应漏水。 6.3.2安全阀前应逐个进行严密性试验。 6.3.3蒸汽锅炉安全阀应铅垂安装，排汽管管径应与安全阀排出 口径一致，管路应畅通，并应直通至安全地点，排汽管底部应装有 琉水管。省煤器的安全阀应装排水管。在排水管、排汽管和疏水 管上，不得装设阀门。应将排汽管支撑固定，不得使排汽管的外力 施加到安全阀上，两个独立的安全阀的排汽管不应相连。 5.3.4蒸汽锅炉安全阀的整定压力应符合表6.3.4的规定。锅 垃上必质右一全宝

6.3.4蒸汽锅炉安全阀的整定压力应符合表6.3.4的规定。锅

6.3.4蒸汽锅炉安全阀的整定压力应符合表6.3.4的

户上必须有一个安全阀按表6.3.4中较低的整定压力进行调整 寸热器上的安全阀必须按表6.3.4中较低的整定压力进行调整，

表6.3.4蒸汽锅炉安全阀的整定压力（MPa）

1省煤器安全阀整定压力应为装设地点的工作压力的1.1倍。 2表中的工作压力，对于脉冲式安全阀系指冲量接出地点的工作压力，对于 其他类型的安全阀系指安全阀装设地点的工作压力。

1省煤器安全阀整定压力调整，应在蒸汽严密性试验前 压的方法进行；

2 应检验安全阀的整定压力和回座压力； 3在整定压力下，安全阀应无泄漏和冲击现象。 3.6热水锅炉安全阀应铅垂安装，并应装设泄放管，泄放管管

2应检验女全阀的整定压力和回座压力； 3在整定压力下，安全阀应无泄漏和冲击现象。 6.3.6热水锅炉安全阀应铅垂安装，并应装设泄放管，泄放管管 径应与安全阀排出口径一致。泄放管应直通安全地点，并应采取 防冻措施

径应与安全阀排出口径一致。泄放管应直通安全地点，并应采取 防冻措施。

6.3.7热水锅炉安全阀的整定压力应符合表6.3.7的规定

炉上必须有一个安全阀按表6.3.7中较低的整定压力进行调整。

表6.3.7热水锅炉安全阀的整定压

6.3.8有机热载体炉安全阀应铅垂安装，并应装设泄放管，泄放 管管径应与安全阀排出口径一致。泄放管应通入用水冷却的面式 冷凝器，再接入单独的有机热载体储罐。泄放管应有防冻措施， 5.3.9有机热载体气相炉最少应安装两只不带手柄的全启式弹 篝安全润安全润与筒休连接的短管上应装设一口爆破片爆破片

6.3.9有机热载体气相炉最少应安装两只不带手柄的全肩 簧安全阀，安全阀与筒体连接的短管上应装设一只爆破片，爆 与锅筒或集箱连接的短管上应加装一只截止阀。有机热载 炉在运行时QHXN 0007S-2016 好想你枣业股份有限公司 果蔬片，截止阀必须处于全开位置。

6.3.10安全阀的启闭压差应为整定压力的4%～7%，最大不应

3.10安全阀的店 压差应为整定压力的4%～7%，最大不应 超过10%。当整定压力小于0.3MPa时，启闭压差不应大于 03MPa。

6.3.11锅炉安全阀经检验合格后，应加锁或铅封。

1安装位置与设计位置的允许偏差为士5mm； 2 喷管的水平度偏差全长不应大于3mm； 3.各喷嘴应处在管排空隙的中间； 4吹灰器管道安装应有大于或等于0.2%的坡度，且无沉积 冷凝水的死点，并应满足管道膨胀要求，不得使吹灰器本体有附加 的应力，蒸汽管道应保温。

1有机热载体炉的膨胀器不应安装在有机热载体炉的正上 方，其底部与有机热载体炉顶部的垂直距离不应小于1.5m； 2膨胀器的调节容积不应小于液相炉和管网中有机热载体 在工作温度下因受热膨胀而增加的容积的1.3倍。 6.3.14有机热载体锅炉管网与膨胀器连接的膨胀管拐弯时，弯 曲角度不宜小于120°，管上不得安装阀门，且不得有缩颈。 6.3.15有机热载体炉储存罐应放在系统最低处位置，容积不应 小于有机热载体炉中的有机热载体总量的1.2倍。储存罐上应装 设1只液位计，在上部应装排气管SN/T 3031-2011 进出口新资源食品检验规程，并应接到安全地点。 6.3.16有机热载体炉管路系统采用法兰连接时，法兰应用样槽 式或平焊式，且公称压力不得低于1.6MPa。使用温度超过300℃ 时，应选用公称压力高一档的法兰。法兰垫片应用金属缠绕石墨 垫片或膨胀石墨复合垫片。 6.3.17每台锅炉宜装设独立的排污管，并应保证排污畅通并且 接到安全地点或排污膨胀箱（扩容器）；锅炉的排污阀、排污管不宜 平用螺纹连接管道坡度宜大王或等王02%