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GB19612 深度冷冻法生产氧气及相关气体安全技术规程.pdf表4各类设施防雷防静电最大接地电阻
电现开版层·遇可非按地 4.8.6携带式照明灯具的电源电压不准超过36V。在金属容器内和潮湿处的灯具电压不准超过 12V。有爆炸危险的场所应使用防爆型灯具。 4.8.7有燃烧、爆炸危险气体的工作场所.应按4.6.21的规定使用防爆型电气设备 4.8.8氧及氢的主要生产车间、机器通道处及控制室、变电室人口处应设置应急照明灯。 4.9设施防冻 4.9.1空分装置基础应根据不同地区的气候和地质条件、地下水位、地表水渗入层等因素，采取防冻措 施。宜用珠光砂混凝土等具有防火、防冻特性材料做基础，不准用可燃物质代替。 4.9.2空分装置基础内宜设监控测温点， 4.9.3深冷低温运行的设备、容器和管道应用铜、铝合金或不锈钢等耐低温材料制作，外设保冷层。 4.9.4设计、安装低温液体的管道，应采取避免低温液体在管道内、阀门前后积存的措施 4.9.5 粉末绝热平底低温液体储罐基础应为高台式，设泡沫玻璃砖绝热层，并参照4.9.2～4.9.4 执行。 4.10 防地震、防振动 4.10.1 氧气厂（站、车间)的建、构筑物和厂址选定时，抗震的设防应符合GB50011、GB50191的有关 规定。 4.10.2 氧气厂（站、车间）的各种设备、装置的防振动应符合以下要求： a） 厂区应按总图布置的有关规定，与周期性机械振动的振源保持一定距离； b） 各种压缩机的允许振幅值，应符合设备有关技术规程的要求； 对产生振动的机组、附属设备及其管道，应采取防止共振措施； d 压缩机放空管道宜采取加固措施。
排风机联锁。当室内氢气浓度达到0，4%（体积分数）时，事故排风机应能自动启动通风换气。设计时 应按室内换气次数每小时不小于3次GB 19643-2016 食品安全国家标准 藻类及其制品，事故通风每小时换气次数不少于12次进行计算。宜采用气楼式 自然通风。 4.11.3氮气压缩机间的通风换气次数，应按室内空气中氧含量不小于19.5%的要求确定，设计时按 室内换气次数每小时不少于3次，事故通风每小时换气次数不少于7次计算。宜设氧含量检测报警
4.12管道和储罐的漆色标识
4. 12. 1设计、安装和维修气、液体管道时,管道外壁漆色标识应符合 GB 7231和表5的规定
GB 169122008
管道上应漆有表示介质流动方向的白色或黄色箭头，底色浅的
4.13.1应建立健全各级安全生产责任制和安全规章制度，并制定事故应急救援预案，各级人员应对其 所管辖范围的安全负责。 4.13.2应对员工进行安全生产技术专业培训和劳动纪律教育.经考试合格后.持证上岗 4.13.3应建立、健全对厂房、工业构筑物、氧气管道及阀门、压力容器和重要机电、仪表设备的安全技 术专业检查制度。 4.13.4对于具有潜在危险的场所，应在醒目位置设置安全警示牌。 4.13.5严禁携带火种进入厂区，每次动火前应办理“动火许可证”。 4.13.6主要机电设备应实行挂牌操作制度，重要操作应有专人监护。设备检修应制定检修制度，应有 断水、断电和断气的安全措施。氧气管道及阀门作业应实行操作票制。氧气管道动火要制定方案并经 主管部门批准。
生产运行和设备的一般要求
5.1设备应根据国家、行业标准及制造单位的技术文件规定，进行安装、操作、检查、维修和检验。 5.2 凡与氧气接触的设备、管道、阀门、仪表及零部件严禁沾染油脂。氧气压力表应设有禁油标志。 5.3 操作、维护、检修氧气生产系统的人员所用工具、工作服、手套等用品，严禁沾染油脂。 5.4 盛装低温液体的器具应干净，容器内严禁积存油、水、有机物和其他杂质。 5.5 配制、搬运腐蚀性化学物品时，应穿戴好防护用品、 5.6 生产现场不准堆放油脂和与生产无关的其他物品。 5.7 空分装置、液氧罐周围和主控制室内严禁堆放易燃易爆物品，不准随便乱倒有害污染物质。 5.8开车前应检查设备的安全防护装置、仪器、仪表，并确认阀门开、关状态。 5.9应定期检查校对系统中的压力表、安全阀、温度计等仪表和安全联锁保护装置 5.10 储罐与安全闵之间不宜装设中间截止阀门。若需要时，可加装同等级的截止阀门，但正常运行时 该截止阀门应保持全开，并加铅封、加锁、挂牌。 .11 在氮气和氩气及其他稀有气体区域内作业，应采取防止室息措施，作业区内气体经化验合格后方 准工作。 5.12 回转设备启动前应按设备操作规程要求进行盘车检查，严禁边盘车边启动 5.13设备裸露的回转部位，应设符合有关国家标准的防护罩。严禁跨越运转中的设备。 5.14应按规定进行运行中的设备巡回检查，发现问题及时处理并上报，紧急情况下应停机处理
5.15寒冷天气设备应采取防冻措施 5.16压缩机、储罐（包括低温液体储罐）和其他有关设备，严禁超压运行。设备或系统如有泄漏，严禁 带压紧螺栓 5.17禁止向室内排放除空气以外的各种气体。 5.18氧气储罐投入使用前，应进行压力试验、气密性试验、除锈、脱脂、吹扫，并在内壁涂不燃防锈 徐料。 5.19放散氧气以及排放液氧、液空时.应通知周围严禁动火，并设专人监护
6.1.1空压机人口的空气过滤器应按规定定期清扫或更换滤料。空压机人口不宜采用油浸式过滤器。 6.1.2大、中型空压机应设置防嘴振、振动、轴位移、油压、油温、水压、水量、轴承温度及排气温度等报 警联锁装置。开车前应做好空投试验。 6.1.3未配备轴头油泵的大、中型空压机，宜设高位油箱或压力油箱，并应设油压降时辅助油泵的自启 动和停机联锁保护装置 6.1.4空压机运行中发现不正常的声响、气味、振动或发生故障，应立即停机检查。 6.1.5空压机的所有防护联锁装置和安全附件，在启动前应进行检查，并确认处于完好状态，方可 启动。 6.1.6大、中型空压机连续冷启动不宜超过三次，热启动不宜超过两次。启动间隔时间按设备操作说 明书规定执行。 6.1.7活塞式空压机气缸的注油量、油质均应符合要求，严格控制气缸温度，不准超过规定值。气缸润 滑油的闪点应比压缩机空气正常排气温度高40C以上，且应具有良好的抗氧化安定性。 6.1.8内压缩流程（氧气）的增压机应满足6.1.2~6.1.6的要求。 6.1.9内压缩流程（氧气)的增压机与主空压机应同步运行，增压机与主空压机间的联锁保护装置应完 善可靠
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6.2.1氧压机人口应设置可定期清洗的氧气过滤器，氧气过滤器应符合8.4.4的规定。 6.2.2氧压机试车时.应用氮气或无油空气进行吹扫、试运行，严禁用氧气直接试车。 6.2.3透平氧压机轴密封应完好，并保证轴封气的压力在规定值之内。 6.2.4透平氧压机应防止冷却器漏水。长时间停机时，应充氮密封。 6.2.5透平氧压机应设置可熔探针或温度探头、自动快速氮气灭火或其他灭火措施。 6.2.6经常检查活塞式氧压机油密封圈的密封效果，发现问题及时修复，严禁油被活塞杆带入气缸。 6.2.7氧压机正常工作时，各级压力、温度不准超过规定值。有异常振动和声音时，应采取措施，直至 停机检查。 6.2.8气缸用水润滑的氧压机应设断水报警停机装置运行时应经常检查蒸馏水的供给情况，严禁缺 水和断水， 6.2.9开启手动氧气阅门时应侧身缓慢开启。带有旁通阅时，应先开旁通阀均压，发现异常声音立即 采取措施， 6.2.10氧压机着火时，应紧急停机并同时切断氧气来源，发出报警信号、 6.2.11氧压机所有的零部件材质应符合原设计要求。在未取得足够的试验数据证明可用代用材料 前.严禁随意变更氧压机零部件的材质。 6.2.12氧压机还应执行6.1的有关规定
量、氧气量和氮气量·防止产生液泛等故障 6.5.11空分冷箱应充人干燥氮气保持正压，并经常检查。大、中型空分冷箱应设有正负压力表、呼吸 阀、防爆板等安全装置 6.5.13空分装置事故停 号送至有关岗位
6. 6 空分装置解冻及欧除
6.7低温液体购存输送和汽化系统
6.8液氧、液氢、液氩的槽车输送
6.8.1液氧槽车应符合《液化气体汽车罐车安全监察规程》和JB6898中的有关规定 6.8.2液氧槽车应配装安全阀、液面计、压力表、防爆片和导静电等安全装置。 6.8.3槽车首次灌装液氧前，应使用无油干燥氮气吹扫.并经充分预冷。灌装的液氧不应超过储罐容 积90%。接头软管应专用.严禁油脂污染。
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6.8.1液氧槽车应符合《液化气体汽车罐车安全监察规程》和JB6898中的有关规定。
不准停靠。 6.8.6液氧槽车行驶时.应监视槽内压力，严禁超过规定值。放出液氧时，应控制排放速度。液氧槽车 内有液氧时，不宜修理汽车。 6.8.7液氧槽车内液氧不宜长期储存，更不应混装其他液体，漆色标志应符合相关规定 6.8.8液氧槽车应监视其保温层真空度，当表面结霜、真空度下降时，应及时处理，严重时停止使用。 6.8.9液氮、液氩槽车的要求应参照执行液氧槽车的有关规定。 6.9氧气及相关气体充装 6.9.1气瓶充装和管理应符合《气瓶安全监察规程》和GB14194中的有关规定，并应经过特种设备安 全监察机构批准，办理注册登记的单位方准进行气瓶的充装工作。气瓶充装单位应有保证充装安全的 管理体系、各项管理制度，有熟悉气瓶的充装安全技术的管理人员和经过专业培训的操作人员，有与所 充装气体相适应的场地、设施、装备和检测手段。 6.9.2 气瓶充装前须经专人检查，有下列情况之一者，应进行处理，否则严禁充装： a） 漆色、字样和所装气体不符合规定或漆色、字样脱落不能识别气瓶种类的； b) 安全部件不全、损坏和不符合规定的； 不能判明瓶内装有何种气体或瓶内没有余压的： d) 钢印标记不全或不能识别的； e） 超过检验期限的； f） 瓶体经外观检查有缺陷，不能保证安全使用的； g） 瓶体和瓶阀沾有油脂或发生变形的； h） 氢气等可燃气体气瓶首次充装，事先未经氮气置换和抽真空的。 6.9.3充装气瓶时，应遵守下列规定： a） 设置充装超压报警装置，保证气瓶充装达到折合20C时的压力不超过气瓶允许的工作压力； b） 压力表、安全阀应定期校对，保持灵敏准确； c） 使用后的瓶内，应留有0.05MPa以上剩余压力； d) 气瓶的充气速度不得大于8m/h，且充装时间不少于30min。开关阀应缓慢进行，充填场各 部均应禁油，严禁烟火； ） 氧气充装台所用工具、接头、阀门应采用铜质材料； 充装时所用密封材料由不燃和不产生火花材料制作； 8 严禁在压力下修理或动气瓶的零部件； h) 充装间或氧气瓶着火时，应立即切断氧气的来源，积极组织抢救，并向有关部门报告； 1 充装氧气、氮气、氩气、氢气等气体时，不准漏气； J 为限制气瓶充气速度，同批充装气瓶数量不准随意减少，也不准在充装中途插人空瓶充装； k） 气瓶充装过程中，应经常用手触摸瓶壁的方法巡回检查瓶壁温度是否正常，异常者立即停止 充装； 1） 氧气和氢气应采用防错装接头充装夹具·防止可燃气体和助燃气体混充混装。氧气和氮气不 准使用同一充装线，应防止氧气与氮气混装； m) 充装间与气体压缩间应有可靠的充装联系信号，在充装间应设有压缩机紧急停车按钮； n) 充装氢气的充装间的照明灯及其他电气器件，都应采用防爆型： 0） 充装间的地面应平整、耐磨、防滑； P 用电解法制取的氢气、氧气，应严格执行定时测定氢、氧纯度的制度。当氢中含氧或氧中含氢 的体积比超过0.5%时.严禁充装，同时应查明原因 6.9.4氢气与氧气的充装不应设置在同一车间的充装台内。氧气充装台外应有紧急切断阀。
6.8.6液氧槽车行驶时.应监视槽内压力，严禁超过规定值。放出液氧时，应控制排放速度。液氧槽 内有液氧时，不宜修理汽车。 6.8.7液氧槽车内液氧不宜长期储存更不应混装其他液体，漆色标志应符合相关规定 5.8.8液氧槽车应监视其保温层真空度，当表面结霜、真空度下降时，应及时处理，严重时停止使用。 6.8.9液氮、液氩槽车的要求应参照热行液氧槽车的有关规定
6.9氧气及相关气体充调
.9，1气瓶允农和管理应付合 全监察机构批准，办理注册登记的单位方准进行气瓶的充装工作。气瓶充装单位应有保证充装安全的 管理体系、各项管理制度，有熟悉气瓶的充装安全技术的管理人员和经过专业培训的操作人员，有与所 充装气体相适应的场地、设施、装备和检测手段
6.9.3充装气瓶时，应遵守下列规定
5.10.1 运输、储存和使用气瓶的单位应加强检验、运输、储存和使用气瓶的安全管理： a) 有专人负责气瓶安全工作； b） 根据《气瓶安全监察规程》的有关规定，制定相应的安全管理制度； C） 制定事故应急教授预案： 定期对气瓶的运输（含装卸及驾驶）、储存和使用人员进行安全技术教育： 气瓶宜采用条形码等信息化管理。 5.10.2 定期检验 8） 气瓶定期检验单位，应符合GB12135的规定，气瓶定期检验单位与检验人员应按规定取得相 应的资格证书。 充装氧、氮、氩和氢等气瓶，应按GB13004，GB/T9251，GB/T12137，GB10877及GB7144 等国家标准逐只进行严格定期检验，合格的气瓶方可继续充装气体， 经检验不符合标准规定的气瓶应报废.报废气瓶应进行破坏性处理.销變方式为压扁或锯切
6. 10. 2 定期检验
，11，1未用案取控制系统时，应就地设停车按钮。 6.11.2新设备投产前或检修后，应根据工艺要求进行测试和模拟试验，确保各种联锁控制达到控制要 求。阀门开关到位，保证各种联锁保护控制动作灵敏、可靠。 6.11.3控制系统工艺组态后，应进行功能测试.确认自动控制报警联锁系统灵敏可靠，方可投人使用。 6.11.4控制电缆应按要求进行屏蔽，接线牢固，导除静电·接地电阻小于42.绝缘良好。电缆应避高 温及潮湿，并应定期进行检查 6.11.5各类变送器不应安装在温差大和振动大的部位。 6.11.6在生产过程中，不应随意更改硬件设置（如模件离线等），非经允许不准随意对软件进行修改。 6.11.7集散控制系统的设备及带微处理机的分析仪表，其工作环境温度要求低于30C.机柜温度低 于40℃ 6.11.8集散控制系统所需不间断电源（UPS).应时刻处于正常状态。 6.11.9 定期检验仪表，经常检查仪表的运行情况，不准超量程运行。严禁无关人员乱动仪表设备。 6.11.10校对氧、氢分析仪时，室内严禁烟火，氧、氢标准气瓶放置应保持一定距离。 6.11.11 定期检查系统中所有联锁装置、事故停车装置，并保证完好 6.11.12 在开车或运行中发生联锁停车时，应认真检查原因，不应随意取消联锁和改变保护设定值， 6.11.13 分析仪表 分析仪表的标准气瓶间宜与分析仪表室隔开，用于充装标准气或载气的容器、钢瓶、接头、管 道、垫圈等连接件，应保证密封
a）分析仪表的标准气瓶间.宜与分析仪表室隔开，用于充装标准气或载气的容器、钢瓶、接头、管 道、垫圈等连接件，应保证密封； 分析设备起动前，应对标准气及载气管道和设备进行吹扫； ）在使用氢气等易燃气体前。应先用纯氢气对系统进行吹扫置换合格后.方可投入使用
6.12.2主电控制室内，应设置本厂（站、车间）主要电气设备运行控制、运行指示，故障报警联锁等装
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5.12.3电动机启动过程申出现异常情况，应立即停车检查，在未查明原因处理前不得再次后动。 6.12.4电动机的保护装置与保护系统应有专人管理和定期检验，专门记录并保存系统的重要数据.不 推随意改动保护装置的设定值与保护系统的重要参数
7.1.1应选用无油润滑型氮压机。氮压机应有完善的保护系统 7.1.2氮压站与空分主控室之间应设有可靠的停车报警联系信号或停车联锁装置，并建立联系制度。 7.1.3氮压机运转后，应对机后出口氮气进行分析，纯度合格后方可送入管网。主要氮气用户入口处 宜建立完善的纯度监测和保护系统。 7.1.4新建和停产检修后再投入生产的氮气管道及设备，应经氮气吹扫置换合格后方可投入使用 7.1.5氮气管道不应敷设在通行地沟内。 7.1.6使用氮气的场所.应定期监测大气中氧含量，氧含量不应低于19.5%。 7.1.7氮气宜高空排放。氮气排放口附近应挂警示牌，对地坑排放应设置警戒线，并悬挂"禁止人内” 标牌
7.1.1应选用无油润滑型氮压机。氮压机应有完善的保护系统。 7.1.2氮压站与空分主控室之间应设有可靠的停车报警联系信号或停车联锁装置，并建立联系制度。 7.1.3氮压机运转后，应对机后出口氮气进行分析，纯度合格后方可送入管网。主要氮气用户入口处 宜建立完善的纯度监测和保护系统。 7.1.4新建和停产检修后再投人生产的氮气管道及设备，应经氮气吹扫置换合格后方可投入使用。 7.1.5氮气管道不应敷设在通行地沟内。 7.1.6使用氮气的场所.应定期监测大气中氧含量，氧含量不应低于19.5%。 7.1.7氮气宜高空排放。氮气排放口附近应挂警示牌，对地坑排放应设置警戒线，并悬挂“禁止人内 标志牌
7.1.1应选用无油润滑型氮压机。氮压机应有完善的保护系统。
7.2.2氟净化设备及催化反应炉在投产前不得先加氢气.只有在粗氩中含氧量小于3%后，方可加氢。
催化反应炉的爆破片应符合安全要求
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7.3.3氢气站内严禁烟火，制氢间内不得放置易燃易爆或油类物品·周围应设置明显的“产禁烟火”警 示标志。不得穿带钉鞋和化纤或其他产生静电的衣、帽等进人生产、使用氢气的现场。氢气站内严禁使 用非防爆通信设备。 7.3.4氢气站厂房的避雷针与自然排风管口的水平距离不应小于1.5m，与机械排风管口的水平距离 不应小于3.0m，与放散管的距离不应小于5.0m。 避雷针应高出保护范围内的管口1.0m以上，氢气管道进出建筑物应接地，接地电阻应符合4.7.1 的规定。 7.3.5氢气站内所有电气设备，应符合GB50058的有关规定.并应有良好的绝缘保护。站内不应挂 设临时电气线路 7.3.6电解槽内极片间的绝缘电阻应大于1kQ；每天至少测量一次电解槽的极间电压，并符合有关 规定。 7.3.7制氢设备、管道、容器上的安全水封及阻火器等安全装置，应完好、灵敏、可靠，并应定期检查。 氢气洗涤器出口，湿式氢气储罐进出口等均应设置水封 7.3.8应采用灵敏、可靠的自动控制系统，保持氢、氧分离器及洗涤器的压力平衡，最大压差不应超过 规定值。 7.3.9制氢系统开车前.应用氮气置换系统内的空气.并经化验合格，认真检查电极的接线是否正确， 对地电阻应大于1MQ 7.3.10电解槽运行时.严禁用导体材料制作的工具直接接触电解槽或其他电气设备。电解槽周围地 面应铺设绝缘胶板 7.3.11对重要运行参数的监控，宜设置报警、停车联锁保护装置。操作人员应执行巡回检查制度，发 现异常情况及时处理。 7.3.12宜设置氧中氢含量和氢中氧含量在线检测装置。当未设置在线检测装置时，应每小时分析一 次氢气、氧气纯度，保证氢气纯度和氧气纯度均不低于99.5%。当氢气纯度小于98%时应采取有效措 施。处理不好时，应立即停止运行，排除故障后方可重新投人运行。 7.3.13氢气管道宜架空敷设。在管道低点处应设排水装置。在管道高点处应设放散管，并在管口处 设阻火器， 7.3.14严禁氢气管道穿过不使用氢气的房间。 7.3.15氢气管道安装后，应进行压力试验、气密性试验和泄漏量试验，试验介质和试验压力应符合 GB50177的有关规定。 7.3.16新安装和停产检修后再投入生产的氢气管道应吹扫处理后，方可投人使用。送氢气前应先用 纯氮气吹扫管道、容器内的空气，再用氢气置换氮气后，方可投人正常生产运行。 7.3.17 湿式氢气储罐钟罩位置应有标尺显示高低。每小时应检查一次，并设置超高、过低报警装置 7.3.18 氢气管道及储罐的接地应良好，法兰连接处应设金属导线跨接，其跨接电阻不大于0.03Q。 7.3.19 氢气瓶应漆成淡绿色，并用红漆标明“氢气”字样。严禁氢气瓶与其他气瓶混用、混放、混装，应 避免曝晒和剧烈碰撞。新气瓶应用氮气置换空气，然后抽真空或用氢气置换氮气后方可使用。 7.3.20 氢气使用时.严禁与空气、氧气等气体混合而形成爆炸气体。 7.3.21 氢气所用的仪表及阀门等零部件的密封应良好，并定期检查，发现漏点应及时处理 7.3.22 室内氢气易泄漏和积聚处，应设置浓度报警装置。 7.3.23 氢气系统应设氮气置换吹扫接头使用时用软管与氮气管道连接，用毕拆除。 7.3.24 4氢气站严禁使用明火和电热散热器取暖 7.3.25接触氢气的阀门不应采用铜和铜合金材料
8.1管道布置及安全间距
8.1.1氧气管道应敷设在不燃烧体的支架上。 8.1.2架空氧气管道应在管道分岔处、与电力架空电缆的交叉处、无分岔管道每隔80m～100m处以 及进出装置或设施等处，设置防雷、防静电接地措施 8.1.3出氧气厂（站、车间）边界阀门后、氧气干管送往一个系统支管阀门后、进车间阀门后、调节阀组 前和调节阀前、后的氧气管道宜设阻火铜管段。 当氧气调节阀组设置独立阀门室或防护墙时，手动阀门的阀杆宜伸出防护墙外操作。若不单独设 置阀门室或防护墙时，氧气调节闵前后8倍调节阀公称直径的范围内，应采用钢合金（含铝铜合金除外） 或镍基合金材质管道。 8.1.4氧气管道严禁穿过生活间、办公室，不宜穿过不使用氧气的房间，若必须穿过时，则该房间内应 采取防止氧气泄漏等措施。 8.1.5氧气管道不宜穿过高温及火焰区域.必须通过时.应在该管段增设隔热设施.管壁温度不应超过 70C。严禁明火及油污靠近氧气管道及阀门。 8.1.6氧气管道的弯头、三通不应与阀门出口直接连接。调节阀组、干管阀门、供一个系统的支管阀 门、车间入口阀门.其出口侧的管道宜有长度不小于5倍管道公称直径且不小于1.5m的直管段 8.1.7供切焊用氧气支管与切焊工具或设备用软管连接时，供氧阀门及切断阀应设在用不燃烧体材料 制作的保护箱内 8.1.8氧气管道宜架空敷设。氧气管道可沿生产氧气或使用氧气的建筑物构件上敷设。厂房内架空 氧气管道的法兰、螺纹、阀门等易泄漏处下方，不应有建筑物。
空氧气管道、管架与建筑物、构筑物、铁路、道路等之间的最小
注1：表中股小水平净距：管道自外壁算；城市道路自路面边缘算起：公路自路边缘算；铁路自轨外侧或接 建筑界限算起人行道自外沿算起。 注2：表中最小垂直净距：管道自防护设施的外缘算起：管架自最低部分算起：铁路自轨面算起：道路自路拱算起： 人行道自路面算起 注3：当有大件运输要求或在检修期间有大型起吊设施通过的道路.其最小垂直净距应根据雷要确定。 注4：表中与建筑物的最小水平净距的规定，不适用于沿氧气生产车间或氧气用户车间建筑物外墙敷设的管道。
GB16912—20088. 1. 10架空氧气管道与其他管线之间最小间距要求应按表7执行。表7架空氧气管道与其他架空管线之间的最小净距单位为米名称最小并行净距最小交叉净距给水管、排水管满足检修要求0. 10蒸汽管0. 250.10不燃气体管满足检修要求0. 10燃气管、燃油管0. 500. 25吊车的散开式滑触线1. 50 0.5010kV及以下的绝缘电缆1. 000. 5010kV及以下有套管的绝缘电缆0. 500.50插接式母线、悬挂式干线1. 500.50非防爆开关、插座、配电箱1. 501. 50 与架空裸电缆：66 kV~35 kV最高杆(塔)高4. 010 kV~3 kV最高杆(塔)高3. 03 kV以下最高杆(塔)高1. 5 注1：氧气管道与燃气管并行敷设时，当管道采用焊接连接结构且无阀门时.其最小并行间距可减小到0.25m。注2：氧气管道的阀门及管件接头与燃气、燃油管道上的阀门及管件接头.应沿着管道轴线方向错开一定距离；当必须设置在一处时.则应适当的扩大管道之间的净距。注3：电气设备与氧气引出口不能满足上述距离要求时，可将两者安装在同一柱子的相对侧面；当柱子为空腹时，应在柱子上装设不燃烧体隔板局部隔开。注4：与滑触线的净距系指氧气管道在其下方时的要求，此时在氧气管道与滑触线之间宜设隔离网。注5：在路径受到限制的地区，架空氧气管道与10kV及以下架空裸电缆的最小并行净距，可参照DL/T5220执行。8.1.11氧气管道与乙炔、氢气管道共架敷设时.应在乙炔、氢气管道的下方或支架两侧；与油质、有可能泄漏腐蚀性介质的管道共架时，应设在该类管道的上方或支架两侧。8. 1. 12氧气管道在不通行地沟敷设时，应符合下列要求：a)沟上应设防止可燃物料、火花侵人的盖板，地沟及盖板应是不燃烧体材料制作；地沟应能排除积水；严禁油脂及易燃物漏人地沟内；b)地沟内氧气管道不应设阀门、法兰、螺纹等易泄漏接口；c)地沟内氧气管道与同沟敷设的管线间距参照表7执行：d)地沟内氧气管道与非燃气、水管道同沟敷设时，氧气管道应在上面；e)严禁氧气管道与可燃气体管道（不含乙炔气）、油质管道、腐蚀性介质管道、电缆线同沟敷设：并严禁氧气管道地沟与该类管线地沟相通。8. 1. 13厂房内氧气管道不宜埋地敷设8. 1. 14氧气管道架空困难，必须理地敷设时应符合下列要求：a)埋地深度，应根据地面上荷载决定。理地氧气管道应敷设在冻土层以下，穿过铁路和道路时，其交叉角不宜小于45°.并应设套管。套管项距铁轨底面不应小于1.2m.距道路路面不应小于0.7m;b)直接埋地管道.应根据埋设地带土壤的腐蚀等级采取相应等级防腐蚀措施；c)埋地管道上不宜装设阀门或法兰连接点，必须设置时应设阀门井；21
d）埋地氧气管道与建筑物、管路及其他埋地管线之间的最小净距，应按表8规定执行，且不应埋 设在露天堆场下面或穿过烟道和地沟
表8地下氧气管道与建筑物、构筑物等及其他地下管线之间最小净距 单位为米
官道中气的最高元许流速 表9管道中氧气最高允许流速
氧气管道材质的选用应符合表10规定
道材质的选用应符合表10规
GB16912—2008表10氧气管道材质选用表工作压力p/MPap≤0.60. 6<≤3. 03. 0
GB16912—20088.4.3氧气管道的连接应采用焊接.但与设备、阀门连接处可采用法兰或螺纹。螺纹连接处，应采用聚四氟乙烯薄膜作为填料，严禁用涂铅红的麻、棉丝或其他含油脂的材料8.4.4氧气调节阀前应设置可定期清洗的过滤器。氧气过滤器壳体应用不锈钢或铜及铜合金，过滤器内件应用铜及铜合金。滤网除满足过滤功能外，并应有足够的强度，以防滤网碎裂。滤网宜优先选用锦铜合金材质.其次为铜合金（含铝铜合金除外）材质.网孔尺寸宜为0.16mm～0.25mm(60目～80目）。8.5氧气阀门选用8.5.1氧气管道的阀门应选用专用氧气阀门，并应符合下列要求：a)工作压力大于0.1MPa的氧气管道，严禁采用闸阀；b)公称压力大于或等于1.0MPa且公称直径大于或等于150mm口径的手动氧气阀门.宜选用带旁通的阀门；c)阅门材料的选用应符合表12的要求：表12阀门材料选用要求工作压力p/MPa材料阀体、阅盖采用可锻铸铁、球墨铸铁或链钢p≤0.6阀杆采用不锈钢阀瓣采用不锈钢0. 6
查应采用射线检测，当采用水压试验时，检测的数量和标准应
表13氧气管道焊缝检测要求
当采用气体做压力试验时，焊缝的射 设计压力不大于0.6MPa时.检测比例不小于15%.焊缝质量等级不低于Ⅲ级； 计压力大于0.6MPa且小于或等于4.0MPa时.检测比例为100%.焊缝质量等级不低于Ⅱ级。 ）对未要求做无损检测的焊缝，质检人员应对全部焊缝的可见部分进行外观检查.其质量应符合
3.6.3氧气管道安装后应进行压力及泄漏性试验.试验要求应符合以下规定
氧气管道的压力试验介质应用不含油的十净水或十燥空气、氮 严禁使用氧气做试验介质，当使用氮气做试验介质时，应注意安全，防止发生室息事故， 设计压力大于4.0MPa时，氧气管道禁止用气体做压力试验。 氧气管道水压试验后，应及时进行干燥处理 奥氏体不锈钢管道水压试验时水中的氯离子含量不应超过25g/m，否则应采取措施。 管道试验压力以设计压力作计算基准。 c）管道做压力试验时.水压试验压力等于1.5倍设计压力，埋地管道且不得低于0.4MPa；气压 试验压力等于1.15倍设计压力，且不小于0.1MPa。 试验的方法和要求应符合GB50235的规定。 d 氧气管道压力试验合格后应进行泄漏性试验，试验用介质应是无油、干燥、洁净的空气或氮 气，试验压力等于管道设计压力。 泄漏性试验方法和要求除按GB50235的规定进行外，还应进行泄漏率计算， 管道内气体压力达到设计压力后保持24h，平均小时泄漏率A对室内及地沟管道应不超过 5%；对室外管道应以不超过0.5%为合格。 泄漏率A按式（1）和式（2）计算：
试验开始时的绝对压力，单位为兆帕（MPa) P 试验终了时的绝对压力，单位为兆帕（MPa 1 试验开始时的温度，单位为摄氏度（C)； 2 试验终了时的温度，单位为摄氏度（C)；
试验开始时的绝对压力，单位为兆帕(MPa)； P2 试验终了时的绝对压力，单位为兆帕（MPa)； S 试验开始时的温度，单位为摄氏度（C)； 试验终了时的温度，单位为摄氏度（C）；
道在安装、检修后或长期停用后再投入使用前.应将管内残留
8.7.1手动氧气阀门应缓慢开启，操作时人员应站在闵的侧面。采用带旁通阀的阀门时，应先开启旁 通阀.使下游侧先充压，当主阀两侧压差小于或等于0.3MPa时再开主阀。 8.7.2禁止非调节阀门作调节使用。 8.7.3应建立氧气管道档案，由熟悉管道流程的氧气专业人员进行管理。氧气管道作业人员应持证 上岗。 8.7.4对氧气管道进行动火作业前，应制定动火方案。其内容应包括负责人、作业流程图、操作方案、 安全措施、人员分工、监护人、化验人等，并经有关部门批准后方可进行。 8.7.5氧气管道或阀门着火时，应立即切断气源。 8.7.6碳钢氧气干管宜每五年进行一次吹扫，每五年进行一次管壁测厚，主要测定弯头及调节阀后的 管道。 8.7.7施工、维修后的氧气管系，其中如有过滤器，则在送氧前，应确认氧气过滤器内清洁无杂物。氧 气过滤器应定期清洗
应修设备时，应执行本章及具其他章节的有关规定
内动火时.应控制氧气含量在19.5%~23%。氢含量不准超过0.4%。 在空分装置周围动火时，不准排放液氧、液空。暂停动火后，再次动火前，应重新取样分析氧、氢含 量。如动火作业连续超过4h后，应重新取样分析氧、氢含量.不应超过标准。氧氢容器、管道动火时除 满足以上条件外，应进行可靠切断。氧氢生产区域动火时应连续监控氧、氢含量在上述规定范围内。 9，1.3所有适转设备检修前，应将电源开关断开，挂上“正在检修的警示牌。非工作人产禁取牌合 用。合闸前应检查，确认无人作业后，方可合闸。 9.1.4安全闵检修时，应按设计要求或有关规定进行校验，不准随意更改起跳压力， 9.1.5进人冷箱内或容器内检修时.应使用12V的安全照明灯具.电缆、焊把线、接地线应确保绝缘
内动火时.应控制氧气含量在19.5%～23%。氢含量不准超过0.4%。 在空分装置周围动火时，不准排放液氧、液空。暂停动火后，再次动火前，应重新取样分析氧、氢含 量。如动火作业连续超过4h后，应重新取样分析氧、氢含量.不应超过标准。氧氢容器、管道动火时除 满足以上条件外，应进行可靠切断。氧氢生产区域动火时应连续监控氧、氢含量在上述规定范围内。 9.1.3所有运转设备检修前，应将电源开关断开，挂上“正在检修"的警示牌。非工作人员严禁取牌合 闸。合闸前应检查，确认无人作业后，方可合闸。 9.1.4安全闵检修时，应按设计要求或有关规定进行校验，不准随意更改起跳压力 9.1.5进人冷箱内或容器内检修时，应使用12V的安全照明灯具，电缆、焊把线、接地线应确保绝缘
9.2.1空分装置的低温部分设备检修，宜升到常温进行。必须在低温状态下进行抢修时.应有防止人 员冻伤的措施。 9.2.2进人冷箱检修前，应切断气源，用空气置换内部气体，扒出检修部位的保温材料，经分析冷箱内 氧含量在19.5%~23%范围内，人员方可入内。 9.2.3设备、阀门、管道和容器，严禁带压拆卸。 9.2.4与氧气接触的设备、阀门、管道和容器，进人空分装置的空气、氮气管道及氮水预冷系统的水管 等检修时严禁被油脂污染。检修后应进行脱脂处理.确认脱脂合格后.方可投人生产。脱脂检验应执行 8.6.1的规定 9.2.5冷箱内搭脚手架宜采用非金属材料。脚手架应固定在冷箱骨架或大管径管道上。检修完毕后 应拆除冷箱内脚手架，并清除一切杂物。施工中应采取防滑、防跌措施。 9.2.6管道施焊时，严禁在管道上打火引弧，铝管同一处焊接不能超过两次，否则应重新配管施焊。严 禁用工艺管道作为地线进行焊接 9.2.7冷箱内高处作业时、人员应佩带安全带.所携带工、机具应固定或系牢.不准乱扔物品
员冻伤的措施。 9.2.2进人冷箱检修前，应切断气源，用空气置换内部气体，扒出检修部位的保温材料，经分析冷箱内 氧含量在19.5%～23%范围内，人员方可人内。 9.2.3设备、阀门、管道和容器，严禁带压拆卸。 9.2.4与氧气接触的设备、阀门、管道和容器，进人空分装置的空气、氮气管道及氮水预冷系统的水管 等检修时严禁被油脂污染。检修后应进行脱脂处理.确认脱脂合格后.方可投入生产。脱脂检验应执行 8.6.1的规定 9.2.5冷箱内搭脚手架宜采用非金属材料。脚手架应固定在冷箱骨架或大管径管道上。检修完毕后 应拆除冷箱内脚手架，并清除一切杂物。施工中应采取防滑、防跌措施。 9.2.6管道施焊时.严禁在管道上打火引弧，铝管同一处焊接不能超过两次.否则应重新配管施焊。严 禁用工艺管道作为地线进行焊接 9.2.7冷箱内高处作业时，人员应佩带安全带，所携带工、机具应固定或系牢，不准乱扔物品
GB 169122008
9.2.8在冷箱内进行查漏作业时.严禁攀登公称直径80mm以下的细管及仪表管线。 9.2.9空分装置用三氯乙烯等清洗剂清洗时，应采取防护措施。空分装置检修清洗后，投产前应进行 系统全面大加热。 9.2.10空分装置试压前，应首先制定试压方案，试压应采用气压法，所用气体应是无油、干燥、洁净的 空气或氮气。严禁用氧气试压。用瓶装的高压气体做试压气源时，应减压。需要查漏时，试压气体宜用 空气。当使用氮气试压查漏时，应严格监控冷箱内氧气含量在规定范围内严防氮气室息。 9.2.11空分装置试压应有专人操作和监护。试压所用的压力表应在检验周期内.系统较大的装置试 压时，应安装两块以上符合要求的相同精度与量程的压力表 9.2.12空分装置试压时.应按不同压力分别进行，应缓慢升压，严禁超压。 9.2.13空分装置的查漏.应采用涂刷肥皂水的方法。铅管应采用中性肥皂水 9.2.14扒珠光砂前，应缓慢并充分加热冷箱内珠光砂，加热时应打开冷箱顶人孔板，并严密监控冷箱 内压力。当冷箱内漏有低温液体时应制定专门的加温及扒砂方案。在加温过程中，确保冷箱不超压， 扒砂过程中，当冷箱高度大于40m时，应分层扒砂，泄砂口应缓慢、谨慎、分步打开，以防止“砂爆” 发生。 当冷箱上部存有珠光砂时，严禁操作人员从底部进人冷箱。 9.2.15扒、装珠光砂时.应采取有效的劳动保护措施。充装口和各层平台人孔均应设置安全防护机 网，扒装现场应留有人员安全撤离的通道。 9.2.16用氮气作气源进行浓相输送充装珠光砂作业时，应严防氮气室息。 9.2.17多台空分装置管道相连时，检修的空分装置应与其他空分装置可靠隔离。 9.3空压机、氧压机、氮压机 9.3.1空压机、氧压机、氮压机在检修时应划出一定的检修范围，并设警示标志，与检修无关人员不准 入内。 9.3.2 压缩机检修时，严防异物进入或遗留在设备内。检修后应彻底清理。 9.3.3压缩机检修时，对运转部位、气封、油封应进行严格检查，氧压机油封不准有泄漏，保证各部间隙 达到要求，不准超出公差。 9.3.4在压缩机主机进行检修时，对配套的温度计、压力表、轴位移、振动表、防喘振等安全保护联锁装 置，应同时进行检查或检修， 9.3.5压缩机检修时，应对润滑油系统进行严格的检修，检修后还应进行清扫和调试。 9.3.6气缸用油润滑的活塞式空压机，检修时应将气缸内、吸排气阀及管道系统的积碳清理干净。 9.3.7氧压机与氧气接触部位检修时，工具、吊具、工作服等严禁沾染油脂。检修完毕后，与氧气接触 部位应进行脱脂·用紫外线灯等方式检查确认合格后方可安装或扣盖。
9.2.8在冷箱内进行查漏作业时.严禁攀登公称直径80mm以下的细管及仪表管线 9.2.9空分装置用三氯乙烯等清洗剂清洗时，应采取防护措施。空分装置检修清洗后，投产前应进行 系统全面大加热， 9.2.10空分装置试压前，应首先制定试压方案，试压应采用气压法，所用气体应是无油、干燥、洁净的 空气或氮气。严禁用氧气试压。用瓶装的高压气体做试压气源时，应减压。需要查漏时，试压气体宜用 空气。当使用氮气试压查漏时，应严格监控冷箱内氧气含量在规定范围内严防氮气室息。 9.2.11空分装置试压应有专人操作和监护。试压所用的压力表应在检验周期内.系统较大的装置试 压时，应安装两块以上符合要求的相同精度与量程的压力表。 9.2.12空分装置试压时.应按不同压力分别进行，应缓慢升压，严禁超压。 9.2.13空分装置的查漏.应采用涂刷肥皂水的方法。铅管应采用中性肥皂水 9.2.14扒珠光砂前，应缓慢并充分加热冷箱内珠光砂，加热时应打开冷箱顶人孔板，并严密监控冷箱 内压力。当冷箱内漏有低温液体时，应制定专门的加温及扒砂方案。在加温过程中，确保冷箱不超压。 扒砂过程中，当冷箱高度大于40m时，应分层扒砂，泄砂口应缓慢、谨慎、分步打开，以防止“砂爆” 发生。 当冷箱上部存有珠光砂时，严禁操作人员从底部进人冷箱。 9.2.15扒、装珠光砂时.应采取有效的劳动保护措施。充装口和各层平台人孔均应设置安全防护栅 网，扒装现场应留有人员安全撤离的通道。 9.2.16用氮气作气源进行浓相输送充装珠光砂作业时，应严防氮气室息。 9.2.17多台空分装置管道相连时，检修的空分装置应与其他空分装置可靠隔离。 9.3空压机、氧压机、氮压机 9.3.1空压机、氧压机、氮压机在检修时应划出一定的检修范围，并设警示标志，与检修无关人员不准 入内。 9.3.2压缩机检修时.严防异物进人或遗留在设备内。检修后应彻底清理。 9.3.3压缩机检修时，对运转部位、气封、油封应进行严格检查，氧压机油封不准有泄漏，保证各部间隙 达到要求，不准超出公差。 9.3.4在压缩机主机进行检修时，对配套的温度计、压力表、轴位移、振动表、防喘振等安全保护联锁装 置，应同时进行检查或检修 9.3.5压缩机检修时，应对润滑油系统进行严格的检修，检修后还应进行清扫和调试。 9.3.6气缸用油润滑的活塞式空压机，检修时应将气缸内、吸排气阀及管道系统的积碳清理干净。 9.3.7氧压机与氧气接触部位检修时，工具、吊具、工作服等严禁沾染油脂。检修完毕后，与氧气接触 部位应进行脱脂.用紫外线灯等方式检查确认合格后，方可安装或扣盖。
9.3空压机、氢压机、氛压机
9.4.2对风机制动的膨胀机，在检修中应对空气过滤网进行检查清洗，并调试制动蝶阀平衡锤。 9.4.3透平膨胀机人口前的快速切断阀、进口导叶及其执行机构、增压端的回流阀应随主机同时进行 检修.保证其动作迅速、灵敏、防飞车联锁装置可靠 9.4.4透平膨胀机的密封气调压阀、密封气管道系统应随主机同时进行检修调整，确保密封气系统可 靠，防止润滑油进人透平端或增压端。 9.4.5活塞式膨胀机检修时.应检查或检修防飞车装置 9.4.6膨胀机膨胀侧、增压透平膨胀机的增压侧的零部件应严格脱脂.防止油脂带入管道及塔内。 9.4.7膨胀机检修还应遵守9.3.2~9.3.5的规定。 9.5低温液体泵
9.5.2低温液体泵检修前.应先对设备加热至常温， 9.5.3低温液体泵检修时，应对轴承温度、密封气压力、出口压力、气化后气体温度等安全保护联锁装 置同时检修调试。 9.5.4低温液体泵检修时，应清除已使用过的油脂，再按规定加人适量的新油脂。液体泵所选用的油 脂应为专用的高、低温润滑脂。 9.5.5低温液体泵检修时应禁油.液氧泵的检修还应遵守9.3.2、9.3.3和9.3.7的规定。 9.6氮气、氩气和稀有气体系统 9.6.1人员进人氮气、氟气及稀有气体容器检修前.应切断气源，堵好盲板，分析内部含氧量不低于 19.5% 9.6.2氟净化系统检修后，应进行气密性试验；经吹扫和用氮气置换合格后.方可投入使用。 9.6.3氮、氙系统富氧部分检修应禁油脂，投用前应严格脱脂。 9.7氢气系统 9.7.1进人氢气站的检修人员不应穿化纤工作服与带钉鞋，严禁带入火种。施工中不应随意敲击设 备，检修人员应使用铜质工具，不应随意触动运行设备，检修设备与运行设备间应采取隔离措施。 9.7.2氢气系统停运后，应切断电源，对地放电，用盲板切实隔断与运行设备的联系，经氮气置换合格 后，方可进行检修。 9.7.3电解槽拆卸使用的钢制工具仅限于设备的松紧.严禁进行敲打或冲击式松紧，如需要时应垫用 紫铜板 9.7.4氢气设备、管道和容器在动火作业前应用氮气进行置换，至取样分析含氢量小于0.4%后方可 进行作业。运行设备旁严禁动火 9.7.5检修氢压机设备的零部件，应进行清洗处理，严防杂质混入设备内部。检修后应先用氮气试车 9.7.6制氢系统开车前.应先用氮气置换系统内的空气，经分析合格，并且检查电极的接线是否正确 对地电阻应大于1M2。 9.7.7检修人员与碱液接触时，应穿鼓好防护用品，同时在现场备有浓度为2%～3%的硼酸水溶液。 9.7.8氢气管道的安装及焊接应符合GB50235和GB50236中的有关规定。 9.7.9氢气设备、管道和容器等，检修后应按GB50177的有关规定进行气密性试验和泄漏量试验，试 验介质用空气或氛气。
9.5.2低温液体泵检修前，应先对设备加热至常温， 9.5.3低温液体泵检修时，应对轴承温度、密封气压力、出口压力、气化后气体温度等安全保护联锁装 置同时检修调试。 9.5.4低温液体泵检修时，应清除已使用过的油脂，再按规定加人适量的新油脂。液体泵所选用的油 脂应为专用的高、低温润滑脂， 9.5.5低温液体泵检修时应禁油，液氧泵的检修还应遵守9.3.2、9.3.3和9.3.7的规定。 9.6氮气、氩气和稀有气体系统 9.6.1人员进人氮气、氟气及稀有气体容器检修前，应切断气源，堵好盲板，分析内部含氧量不低于 19.5%。 9.6.2氟净化系统检修后，应进行气密性试验；经吹扫和用氮气置换合格后.方可投入使用。 9.6.3氮、氙系统富氧部分检修应禁油脂，投用前应严格脱脂。 9.7氢气系统
9.7.1进人氢气站的检修人员不应穿化纤工作服与带钉鞋，严禁带入火种。施工中不应随意敲击设 备，检修人员应使用铜质工具，不应随意触动运行设备，检修设备与运行设备间应采取隔离措施。 9.7.2氢气系统停运后，应切断电源，对地放电，用盲板切实隔断与运行设备的联系，经氮气置换合格 后，方可进行检修 9.7.3电解槽拆卸使用的钢制工具仅限于设备的松*.严禁进行敲打或冲击式松*，如需要时应垫用 紫铜板。 9.7.4氢气设备、管道和容器在动火作业前应用氮气进行置换，至取样分析含氢量小于0.4%后方可 进行作业。运行设备旁严禁动火， 9.7.5检修氢压机设备的零部件，应进行清洗处理.严防杂质混人设备内部。检修后应先用氮气试车 9.7.6制氢系统开车前.应先用氮气置换系统内的空气，经分析合格，并且检查电极的接线是否正确 对地电阻应大于1M2。 9.7.7检修人员与碱液接触时，应穿鼓好防护用品.同时在现场备有浓度为2%～3%的硼酸水溶液。 9.7.8氢气管道的安装及焊接应符合GB50235和GB50236中的有关规定。 9.7.9氢气设备、管道和容器等，检修后应按GB50177的有关规定进行气密性试验和泄漏量试验·试 验介质用空气或氢气
10.1.1供氧管网应建立完善的安全管理制度，禁止随意增设氧气用户或用点。 10.1.2连续使用或小时用氧量较大的用户，宜采用管道输送。 10.1.3根据用户使用要求，宜设置相应的氧气调节装置。调节阅前应设置可定期清洗的过滤器， 10.1.4开启和关闭氧气阅门应按规定程序操作，严格执行8.7.1的有关规定。氧气快速切断阀不宜 快开。 10.1.5高炉使用富氧时，在连接鼓风机管道之前的氧气管道上应设快速切断阀，吹氧压力应能远距离 控制。 正常送氧时.高炉风机后富氧的氧气管道上应设逆止闵，氧气压力应大于冷风压力0.1MPa.低到 接近该值时，应及时通知供氧单位。小于该值时，应停止供氧：高炉风机前富氧的，应设高炉风机停机断 氧的联锁装置和充氮保护措施。 当风中含氧超过规定值、热风系统漏风、风口被堵时，应停止加氧。 当鼓风系统检修时.应关闭供氧阀门.并加堵盲板。 10.1.6炼钢供氧及氧气调节系统应满足工艺要求。炼钢用氧.应遵守下列规定
GB 169122008
10.2氧气和相关气体气*的储运与使用
10.2.1储存气*时.应遵守下列规定：
氧气*不准与其他气*混放，好、坏、空、实*应分别存放； b） 存放气*时，应***帽，放置整齐，留出通道。气*立放时，应设有防倒装置。卧放时，应防 止滚动，头部朝向一方，堆放气*不宜超过五层； 应置于专用仓库储存，气*仓库应符合GB50016的有关规定： d) 仓库内不准有地沟、暗道.严禁明火和其他热源，仓库内应通风、干燥，避免阳光直射。冬天采 暖只准用水暖或低压蒸汽方式 10.2.2 运输和装卸气*时，应遵守下列要求： a） 运输工具上应有明显的安全标志； b) 应配戴好*帽、防震圈（集装气*除外），轻装轻卸，严禁抛滑、滚碰； c） 气*吊装应采用防滑落的专用器具进行： d) *内气体相互接触能引起燃烧、爆炸，产生毒物的气*，不准同车（厢）运输；易燃、易爆、腐蚀 性物品或与*内气体起化学反应的物品，不准与氧气*一起运输： e 气*装在车上，应要善固定。卧放时，头部朝向一方，垛高不准超过车厢高度，且不超过五层： 立放时，车厢高度应在*高的三分之二以上：
消案油脂的适榭其，不准零
10.2.3气*使用时.应遵守下列规定
a 气*的颜色和标记应严格执行GB7144的规定，不准擅自更改气*的钢印和颜色标记，严禁 改装气*； b） 气*使用前应进行安全状况检查，对盛装气体进行确认： C 气*的放置地点，不准靠近热源距明火10m以外； d) 气*立放时应采取防止倾倒措施，严禁敲击、碰撞； e） 夏季应防止曝晒；冬季气*阀冻结，严禁用明火烘烤；严禁在气*上进行电焊引弧； f） *内气体不准用尽，应留有剩余压力，永久气体气*的剩余压力，应不小于0.05MPa； g) 在可能造成回流的场合，使用设备应配置防止倒灌的装置，如单向阀、止回阀、缓冲罐等； h) 与气*连接的接头、管道、阀门、减压装置，应采用铜合金制造.使用前应严格检查，严禁沾染 油污、油脂和溶剂.内部不准积存锈渣、焊渣及其他机械杂质； / 减压装置前后应设置压力表.气流速度不应大于规定流速.用氧量较大时可采用汇流排，汇流 排上应有向室外排放的放散管线及阀门。氧气汇流排充装管应采用紫铜管或金属软管； 割炬使用的氧气胶管应是专用耐压胶管。胶管在使用中，严防损坏、热烧伤、化学腐蚀； K） 氧焊、气割作业时，火源与氧气*的间距应大于10m。 10.2.4 氮气、氢气和氩气以及其他稀有气体充装、存放、运输、使用，应按10.2.1~10.2.3的有关规定 执行，还应符合GB4962的有关规定。 氢气*在存放、使用过程中严禁泄漏，其周围严禁烟火。仓库内气*存放的数量不能超过规定 值。氢气*库应采取必要的通风换气措施。 稀有气体气*的存放、使用过程中，应与氧气*严格区分。它们之间应分库保管、分开使用 严格防止用相关气体的气*充当氧气*值用
0.2.4氮气、氢气和氩气以及其他和
氢气*在存放、使用过程中严禁 值。氢气*库应采取必要的通风换气措施。 b 稀有气体气*的存放、使用过程中GB/T 39396.1-2020 全球连续监测评估系统（iGMAS）质量要求 第1部分：观测数据，应与氧气*严格区分。它们之间应分库保管、分开使用， 严格防止用相关气体的气*充当氧气*使用
GB 169122008
1.1.1氧气厂（站、车间)内严禁用明火采暖。
空*间、实*间为十10℃； 办公室、生活间应符合GB50019的规定： 除上述房间外，其他房间为十15C .1.3控制室、操作室、分析室等宜设空气调节设施
11.2.1氧气厂（站、车间）对周围环境的噪声影响.应符合GB12348和GB3096的有关规定 11.2.2车间操作区（包括流动岗位）作业时间内8h连续接触噪声，最高不应超过85dB(A)。隔离操 作控制室应在70dB（A）以下 11.2.3现有生产车间的噪声超过标准的，应设隔声装置或单独的隔声操作室。对不能设隔声操作室 的区域或岗位，应给操作人员配备耳塞或耳罩。 11.2.4噪声超过标准的设备、管道、设施应有相应的降噪声措施。 11.2.5经常放散压缩气体的管口，应设置消声装置。 11.2.6应定期监测厂内噪声污染源.超标时应及时治理。
JT/T 1176.2-2020 交通运输环境保护统计 第2部分：环境保护资金投入统计指标及核算方法11.3防毒、防冻伤、防室息
11.3.1在使用溶剂脱脂时.应有良好的通风设施。 11.3.2作业人员应采取可靠防护措施，避免被液空、液氧、液氮、液氩等低温液体冻伤， 11.3.3盛装低温液体的散口杜瓦容器最大充装量应控制在容器的三分之二液位高，不准超装。 11.3.4各种气体放散管，均应伸出厂房墙外。放散口宜设在高出操作面4m以上的安全处。地坑排 放的氮气放散管口，距主控室不应小于10m 1.3.5生产、使用氮气、氩气及稀有气体的现场或操作室，应有良好的通风换气设施及明显的安全警 示标志。仪表气源不宜使用氮气，必须使用时，应有防止人员室息的防护措施 11.3.6在检修作业中，应采取可靠措施和相应检测手段，并有专人监护，严防氮气、氢气及稀有气体等 造成室息事故 11.3.7应对氮气、氢气及稀有气体的阀门严加管理.严禁误操作 11.3.8在空分装置的冷箱 等缺氧危险场所作业时.应符合GB8958的规定
11.3.1在使用咨剂脱脂时，应有良好的通风设施 11.3.2作业人员应采取可靠防护措施，避免被液空、液氧、液氮、液氩等低温液体冻伤， 11.3.3盛装低温液体的散口杜瓦容器最大充装量应控制在容器的三分之二液位高，不准超装。 11.3.4各种气体放散管，均应伸出厂房墙外。放散口宜设在高出操作面4m以上的安全处。地坑排 放的氮气放散管口，距主控室不应小于10m 1.3.5生产、使用氮气、氩气及稀有气体的现场或操作室，应有良好的通风换气设施及明显的安全警 示标志。仪表气源不宜使用氮气，必须使用时，应有防止人员室息的防护措施 11.3.6在检修作业中，应采取可靠措施和相应检测手段，并有专人监护，严防氮气、氢气及稀有气体等 造成室息事故 11.3.7应对氮气、氢气及稀有气体的阀门严加管理.严禁误操作 11.3.8在空分装置的冷箱、氮气压缩站等缺氧危险场所作业时.应符合GB8958的规定