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QB／T 2668.1-2017 超高分子量聚乙烯管材.pdf管材的平均外径d应符合表2或表3的规定
表2平均外径（塑料管尺寸系列）
表3平均外径（钢管尺寸系列）
管材的最小壁厚ey.min应符合表4或表5的规定。根据确定的设计应力和公称压力按照表6选取SDR值， 再从表4或表5中选取最小壁厚ey.min。可根据输送流体的温度、介质选择管材的压力折减系数（见附录A） 计算出实际采用的最小壁厚值。
管材与符合QB/T2668.2一2017规定的管件连接后进行内压试验SN/T 4457-2016 出口饮料、冰淇淋等食品中11种合成着色剂的检测 液相色谱法，应符合表8（20℃，1.5倍公 要求。
9.1试样状态调节和试验的标准环境
除非另有规定，应在管材生产至少24h后取样，按GB/T2918一1998规定，在温度为（23土2） 态调节至少24h后进行试验。
按GB/T8806一2008规定进行测量。
9.6熔体体积流动速率
按GB/T8804.1一2003取样和状态调节，采用GB/T8804.3一2003类型1试样，按GB/T8804.3一2 进行试验。最小壁厚5mm
9.8简支梁双缺口冲击强度
按GB/T6671一2001方法B规定进行试验。试验温度为（110士2）℃，试样长度（200±20）mm， 最小壁厚ey.min≤8mm，试样在烘箱中放置时间60min；最小壁厚8mm
按SH/T1818一2017规定进行试验。砂子颗粒尺寸为0.5mm～1.0mm，砂子与水的质量比为3：2； 砂浆温度不高于23℃，转速（1300土100）r/min，试验时间3h。 试样尺寸见表10。最小壁厚ey.min≤8.4mm管材，按试样类型1尺寸制取试样，夹持试样时，管材内 壁向下。最小壁厚evmin>8.4mm管材，按试样类型2尺寸制取试样。
安QB/T5101一2017规定进行试验。仲裁试验选用管材磨损量的壁厚法进行。 系统适用性 安GB/T6111一2003规定进行试验，采用A型密封接头
9. 14 系统适用性
验分为出厂检验和型式检验。
验分为出厂检验和型式检验。
10. 2. 1 组抵
同一原料、配方、工艺和设备连续生产的同一规格管材作为一批，每批数量不超过100t。如果生 仍不足100t，则以30天产量为一批。同一交验批可由一个或多个生产批组成，交验批应有批号 2分组 按表11规定对管材进行尺寸分组。
同一原料、配方、工艺和设备连续生产的同一规格管材作为一批，每批数量不超过100t。如果生产 30天仍不足100t，则以30天产量为一批。同一交验批可由一个或多个生产批组成，交验批应有批号
10. 2. 2 分组
1规定对管材进行尺寸分
品。管材磨损量型式检验选用尺寸组1中任一规格的管材进行检验，即代表所有尺寸组的规格产品。 10.3出厂检验 10.3.1出厂检验项目为8.1、8.2和8.3中静液压强度（20℃/1h、80℃/165h）及8.4的密度、熔体体 积流动速率、拉伸屈服应力、断裂伸长率、磨损指数。 10.3.2管材的外观、尺寸按GB/T2828.1一2012采用正常检验一次抽样方案，取一般检验水平I， 接收质量限（AQL）4.0，抽样方案见表12。
10.3.2管材的外观、尺寸按GB/T2828.1一2012采用正常检验一次抽样方案，取一般检验水平I 接收质量限（AQL）4.0，抽样方案见表12。
10.3.3在10.3.2计数抽样合格的产品中，随机抽取足够的样品，进行静液压强度（20℃Ih、80℃/65h）、 密度、熔体体积流动速率、拉伸屈服应力、断裂伸长率、磨损指数试验。其中静液压强度试样数量为 1个。
0.4.1型式检验项目为第8章中规定的全部试验项目。 0.4.2按本部分要求并按10.3.2规定对外观、尺寸进行检验，在检验合格的样品中随机抽取足够的 羊品，进行静液压强度、密度、熔体体积流动速率、拉伸性能、简支梁双缺口冲击强度、纵向回缩 率、氧化诱导时间、维卡软化温度、磨损指数和管材磨损量试验。 0.4.3一般情况下，每两年进行1次型式检验。若有下列情况之一，也应进行型式检验： 正式生产后，若结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时； b） 产品因任何原因停产半年以上恢复生产时； c出厂检验结果与上次型式检验结果有较大差异时。
外观、尺寸按表12进行判定。其他要求有1项达不到规定时，则随机抽取双倍样品进行复 不合格，则判为不合格批。
11标志、包装、运输、贮存
11标志、包装、运输、贮存
管材在装卸和运输时，不应抛摔、划伤、剧烈的撞击，不应被油污。 11.4赔存 管材应远离热源。不应长期露天存放。堆放高度不应超过2 m
管材在装卸和运输时，不应抛摔、划伤、剧烈的撞击，不应被油污
1.4二仔 管材应远离热源，不应长期露天存放。堆放高度不应超过2m
管材应远离热源，不应长期露天存放。堆放高度
压力折减系数按公式（A.1）计算：
式中： j——温度折减系数； —一介质折减系数。 在20℃以上温度连续使用时，温度折减系数见表A.1。
表A.1温度折减系数f
表A.1温度折减系数f
对输送不同介质流体时，介质折减系数见表A.2
表 A.2介质折减系数 f
最大工作压力（MOP）按公式（A.2）计算：
MOP 最大工作压力，单位为兆帕（MPa）； PN 公称压力，单位为兆帕（MPa）； f 压力折减系数。
1符合GB/T3682一2000规定的熔体流动速率仪。新型口模，由碳化钨或高硬度钢制成：长 000±0.025）mm；内孔应圆而直，内径为3.628mm且均匀，其任何位置的公差应在±0.005mm 2活塞移动距离准确至0.02mm，计时装置准确至0.1s。
人待测样品上切取颗粒状试样，粒径不大于4mm
1清洗料筒、口模和活塞杆。 2试验温度为230℃，启动恒温控制系统，在开始一组试验前，确保料简和活塞在设定的温度 少于15min。 3让活塞在重力作用下下降，待活塞杆下刻线到达料筒顶面时，开始测量。活塞移动距离见表B 活塞移动规定的距离所用的时间。可选择不切断挤出物，连续测量至少3个数据
.4.3让活塞在重力作用7
表B.1样品加入量和活塞移动距离
B.5.1按公式（B.1）计算熔体体积流动速率MVR值，单位为cm/10min
B.5.1按公式（B.1）计算熔体体积流动速率MVR值，单位为cm/10min。
A 料筒标准横截面积和活塞头的平均值，取0.711cm 活塞移动预定测量距离，单位为厘米（cm）； 各个测量时间的平均值，单位为秒（s）。 注：由于料筒孔径和活塞直径有允许的公差，料筒简和活塞头实际的横截面积的变化会少于土0.5%。这种影响可忽略 不计，为操作简单，A使用标称值0.711cm²。 52计算MVR值的算术平均值结里保留2位有效数字
试样表面应平整、无气泡、无裂纹、无分层和无明显杂质，缺口处应无毛刺。 C.3.2试样形状和尺寸 试样类型、尺寸和缺口剩余厚度见表C.1。
附录C （规范性附录） 简支梁双缺口冲击强度试验方法
表C.1试样类型、尺寸和缺口剩余厚度
GB/T 5013.8-2013 额定电压450／750V及以下橡皮绝缘电缆 第8部分：特软电线表C.1试样类型、尺寸和缺口剩余厚度
应沿平行于管材的主轴方向切取试样，如图C.1。
C.3.3.2试样及缺口制备
试样可在铣床、刨床或专用加工机床上加工，推荐刀尖线速度约为90m/min～185m/min，进 为10mm/min130mm/min，铣削时应尽量避免试样发热，避免出现裂痕、划伤等降低试样品质
缺口制备应采用专用缺口制样机：刀具厚度为（0.23土0.03）mm，宽度大于15mm，刀刃角度为 （14士2）°，两刀具刀刃共面且平行，缺口制备见图C.2。 两刀具同步进给加工缺口，缺口剩余厚度通过定位两刀刃的距离获取，切削速度应小于500mm/min。 切削刀刀出现磨损或切削40个试样后应更换刀具
每组试样应不少于10个。
C.5.1每个试样的冲击强度a，单位为于焦耳每平方米（kJ/m²），按公式（C.1）计算。
Ak ×10 K bxh
式中： 缺口试样吸收的冲击能量，单位为焦耳（J） 试样宽度GB 5009.31-2016 食品安全国家标准 食品中对羟基苯甲酸脂类的测定，单位为毫米（mm）； hx 试样缺口处剩余厚度，单位为毫米（mm）。 C.5.2计算10个试样试验结果的算术平均值。