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DL／T 1929-2018 燃煤机组能效评价方法.pdf式中： 一 经温度、燃料修正后的锅炉燃料效率，%，由GB/T10184计算； 7gd 管道效率，%，宜取99%； Ley 一厂用电率，%，由各辅机耗电率相加而得，风机耗电率取式（1）修正后的值。 4.2.5机组固有性能偏差值由固有性能值减去设计值后获得，按式（3）计算：
Abg.n一以整个机组为单位，设计条件下的固有性能（供电煤耗）偏差，g/kWh； bg.pt——以整个机组为单位，修正到设计条件下的性能试验测试供电煤耗值，g/kWh； 供电煤耗值，g/kWh。 4.2.6机组设计供电煤耗、固有性能偏差值、设计锅炉效率、设计汽轮机组热耗率及各重要辅机的耗 电率等与机组性能相关的参数宜按出力系数拟合，得到其随机组出力变化的影响规律，作为性能修正 计算的基准。如采用多项式拟合，多项式阶数不宜小于2以保证准确性，参见图A.1～图A.12。可通 过加密工况点获得更高精度、更大范围的性能曲线。 4.2.7当机组设置有抽汽暖风器或有对外抽汽供热（汽）时，根据各出力系数条件下的设计值计算对 外抽汽的抽汽效率，并按出力系数拟合为曲线，参见图A.13。抽汽效率可采用等效热降法、热平衡 法、循环函数法等方法进行计算。 4.2.8性能试验中，汽轮机组热耗率计算时输入热量为主蒸汽、再热蒸汽携带的量，不包括低压省煤 器吸收的热量；锅炉效率计算时锅炉进风温度为空气预热器进口的一、二次风量加权平均空气温度， 排烟温度为空气预热器出口烟气平均温度，锅炉输入热量中不包含暖风器带入的热量。 4.2.9机组固有性能的测试试验可以在能效评价前单独进行，也可采用验收试验报告的数据。与机组 能效相关的设备升级改造，应重新确定设计值和固有性能；机组大修后应重新进行性能试验测定固有 性能偏差。
4.3机组应达值确定方法
4.3.1应达值以设计值为基准GB/T 38001.62-2020 柔性显示器件 第6-2部分：环境试验方法，排除固有性能偏差和外部条件偏差的影响后按式（4）修正到实 条件：
gx=bg,ds+bg.n+bg,e
bgx=bg.ds+Nbg.n+Nbg.e"
Abg.e一外部条件引起的性能（供电煤耗）偏差，与机组出力系数、外部条件等相关，g/kWh。 当前出力系数下的机组性能设计值bgds和固有性能偏差值Abgn根据拟合的曲线确定，参见图 A.2。 4.3.2基于设计煤种，考虑燃烧特性变化、水分变化和燃料量的变化，排除其对锅炉效率和厂用电率 的影响后，将机组能效特性修正到实际燃煤条件。 a）实际燃用煤种引起锅炉固体未完全燃烧损失的增加为：
Aq4.=337.27αm q4,ds O
锅炉固体未完全燃烧损失设计值，%，根据出力系数确定； 实燃煤灰炉渣的可燃物含量，%（当Crs/含量大于表3所示的限值时，参照DL/T1052 并按适度从紧原则，按煤种取表3中限值）
DL/T19292018
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表3各种煤种条件下的灰渣可燃物限值
b）实际燃用煤种中水分引起的排烟损失增加量为：
q25.ar 1.24Cp.wv(W,arWt,a,ds)(tg.AH,iv.ds ta,AH,en,ds) Our.n
式中： v—水蒸汽平均定压比热容，根据GB/T10184—2015附录E计算，kJ/（m·℃） c）实际燃用煤种中水分引起的引风机耗电率增加量为：
K煤种干空气量计算系数，根据DL/T904可取0.00026。 d）入炉煤总量变化引起制粉系统耗电率增加的修正为：
0.0124 Qar.oc ALey.w OpF.d.KOu.d.d+0.0124w.
制粉系统单耗（含磨煤机与一次风机或排粉风机），kWh/t，根据DL/T904计算，可取统计 期的平均值：当b.含量大于表4所示的限值，则根据制粉系统形式取表4中限值。
表4各种制粉系统制粉单耗限值
3.3环境温度变化引起煤耗上升的修正按下列因素考患，修正到实际运行条件。 a）对锅炉效率的修正。 1）未投入暖风器时，空气温度变化引起锅炉效率下降，下降量由修正后排烟温度计算：
4.3.3环境温度变化引起煤耗
92,ds——当前出力系数下锅炉的排烟损失，%，根据出力系数确定。 排烟温度根据空气预热器进口温度修正，计算方法为：
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'tg.AH,en f,AH,er
nsAH当前出力系数条件下暖风器抽汽的做功效率，由拟合曲线根据出力系数确定，%。 当前环境温度下暖风器将空气加热到设计温度所需要的热量由式（17）计算：
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器进口空气温度由一、二次风量加权平均计算，
“s,PF,v9m,pa,AH,em +a,SF,Jv9m a,SAH,en ImmAm +ImaAHal
抽汽用于厂房供热时对汽轮机组热耗率的修正。 当环境温度明显低于设计温度需大量抽汽对厂房进行供热时，对汽轮机组热耗率的影响可 （19）进行修正：
Aqis 1003600W 9T
环境温度增加后一次风机、送风机以环境温度作为基准，按式（1）进行修正得到当前条件下 一次风机和送风机应有的耗电率；引风机以修正后的排烟温度作为基准按式（1）修正后得到 当前条件下引风机应有的耗电率，按式（20）计算风机的耗电率增加量。
Ley.FN,j 当前出力与温度条件下的实际风机耗电率，由统计得出，%； Ley,FNji,er 当前出力与温度条件下应有的风机耗电率，通过出力系数确定基准后由式（1）修正 计算，%。
当前出力与温度条件下的实际风机耗电率，由统计得出，%； 当前出力与温度条件下应有的风机耗电率，通过出力系数确定基准后由式（1）修正 计算，%。 （汽）量对汽轮机组热耗率影响的修正方法如下。 外抽汽供热（汽）时，按DL/T904计算的汽轮机组热耗率比纯凝工况的热耗率小，抽 少的部分按式（21）计算：
纯凝机组对外抽汽供热（汽）时，按DL/T904计算的汽轮机组热耗率比纯凝工况的热耗率小，抽 汽供热热耗量减少的部分按式（21）计算：
Aghp——抽汽供热（汽）时，按DL/T904计算的汽轮机组热耗率比纯凝工况的减少量，kJ/kWh； hp 一供热（汽）抽汽的做功效率，按出力系数根据拟合的曲线确定，%； g 一对外供热（汽）时抽汽所包含的热量，供热时取热量结算表计数据，对外供汽时为抽汽 恰与抽汽量的积，kJ/h
4.3.5外部条件导致机组供电煤耗率上升的总
一当刚出力系教下的供电煤 计算，g/kWh。 锅炉效率下降总量、汽轮机热耗率 开 用电率增加总量分别为：
4.4实际性能确定方法
机组运行实际性能根据DL/T904统计获得。
Abge=bd AqTB L B qrB 100 L
g = 4,fer +q2,f.e +q2,a,ar qr =qew +qAcc +qsAH p +qns AL, = NLey,AB + NLey.ww + Ley,Fn + Ley,Acc + Ley
NL = NLvAn + NLew + LFN + LeAcc +NLea
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4.4.2在评估实际性能时，宜确定出力系 环境温度（凝汽器进水温度）、对外供热 （汽）量、暖风器投运模式等因素。 4.43 统计期间如有机组启停摄作, 实际性能值宜根据DL/T904排除启停的影响
4.5.1可根据行业内机组的评比结果确
5.1可根据行业内机组的评比结果确定同类型机组的最优值，也可根据实际调研结果确定。 5.2确定最优值时宜选取设备和外部条件与被评价机组相接近的机组，最优值可不修正
4.6能效评价工作流程
4.6.1建立评价工作组，主要包括： a）工作组应由评价工作委托单位、负责单位和参加单位等相关人员组成； b）确定评价工作负责人，负责评价工作的协调与技术争议的解决，对工作组成员进行技术培训： c）确定评价参加单位和各参加人的工作职责； d）确定评价工作主要目标、工作内容、进度计划和报告交付等事置。 4.6.2入场收集资料应包括以下内容： a）机组设计资料，包括锅炉热力计算书、汽轮机组热平衡图、空冷机组性能曲线、背压修正曲线 等与机组性能相关的设备改造设计性能资料； b）投产后的性能验收试验报告、设备改造后的性能试验报告等； c）评价周期内机组实际运行值、运行条件，包括煤种、环境温度（凝汽器入口循环水温）、出力 系数、供热或供汽量、各负荷段条件下运行的时间与负荷等； d）机组运行中的性能问题分析、能耗诊断和运行优化报告； e）行业对标先进机组的相关资料。 4.6.3确定能效评价目的与方法，包括以下内容 a）确定能效评价的目的，如用于改造前后对比、同型机组评比等； b）确定评价基准数据的来源，如固有性能、最优值等； c）确定能效评价的修正方法和修正范围，如参评机组性能相近的因素可以不进行修正； d）确定能效评价的内容和方法，包括明确固有性能、技术管理水平和改进潜力间采用综合评价方 式或者单独评价方式等； e）确定能效评价的结果排序方法。 4.6.4根据4.2确定机组固有性能，包括以下内容： a）对性能试验报告中的煤耗计算过程进行分析，获取各负荷点下总厂用电率和重要辅机的耗电 率，然后按4.2.4并修正设计条件下，作为设计厂用电率；该厂用电率与设计锅炉效率、设计 汽轮机热耗率计算供电煤耗，并作为机组供电煤耗的设计值。 b）对性能试验报告中的锅炉效率和汽轮机组热耗率重新核算，锅炉效率仅保留空气预热器入口空 气温度变化和煤种变化的修正，汽轮机组热耗率仅保留凝汽器入口水温（或空冷凝汽器环境温 度）导致背压变化的修正，重新计算供电煤耗作为机组固有性能值： c）当验收性能试验报告中数据不能满足评价需求时，应重新进行性能试验； d）根据固有性能值和性能验收试验中的数据确定固有性能值、性能试验差值、汽轮机组热耗率、 厂用电率等参数随负荷的变化关系，参见附录A按出力系数进行拟合； e） 根据机组设计资料，采用等效热降法、热平衡法、循环函数法等计算各出力系数条件下对外供 热汽源的抽汽效率，参见附录A按出力系数进行拟合。 4.6.5根据统计期内机组的数据，确定机组的出力系数、实际供电煤耗及汽轮机组热耗率、厂用电 率、燃用煤质、环境温度等外部条件确定实际值。
4.6.3确定能效评价目的与方法，包括以下内容
4.6.6根据4.3确定应达值，包括以下内容
4.6.6根据4.3确定应达值，包括以下内容： a）由机组实际运行的出力系数，根据拟合的曲线确定当前出力系数条件下机组的设计值和与固有 性能偏差； b 根据煤种、环境温度或凝汽器入口水温的变化、供热量等因素的变化，逐项修正热耗率、耗电 率及锅炉效率的变化量，计算外部因素对锅炉效率、汽轮机热耗率及厂用电率的影响量； c）基于当前出力系数下的设计值、固有性能偏差及外部条件偏差，按照4.3.1方法确定实际机组运 行条件下的供电煤耗应达值。 获取应达值相关过程参数的次序和方法参见附录C。 4.6.7计算实际值与应达值的差值、应达值与最优值的差值，采用确定的单独评价方法或综合评价方 法，对上述两个差值和固有性能偏差对参评机组进行评价。 4.6.8评价周期以一月为宜，年度评价时可将每月的发电量作为权重，将月度的评价结果加权平均
应简单介绍评价对象，包括机组整体、各主要设备的技术参数、设计工作条件、服役期间的 况、完成的改造及存在的问题，如燃料特性、设计温度及修正曲线（设计与性能试验）、性能不 在表现等。
评价对象在评价期内的工作状态应包括机组的实际煤耗及其工作条件，如出力系数、环境溢 等。
5.5评价过程、数据与结果
对能效评价过程中所收集的数据进行集中整理，计算能效评价的关键参数，并根据确定的方法对 能效评价的数据、结果和评价过程中发现的问题进行分析，主要内容包括： a）机组设计性能和固有性能； b）机组实际性能； c）机组在实际条件下的应达值： d）各项差值及其主要原因； e）数据汇总、综合评价与改进方向分析。
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附录A （资料性附录） 能效评价工作所需曲线示例
图A.1机组设计供电煤耗随出力系数变化曲线示例
图A.2机组固有性能偏差随出力系数变化曲线示例
图A.4设计锅炉燃料量随出力系数变化曲线示例
图A.5设计汽轮机热耗率随出力系数变化曲线示例
固有性能确定试验时机组厂用电率随出力系数变
图A.7机组固有性能确定试验时一次风机耗电率随出力系数变化曲线示例
图A.8机组固有性能确定试验时送风机耗电率随出力系数变化曲线示例
固有性能确定试验时引风机耗电率随出力系数变
图A.10锅炉固体未完全燃烧热损失随出力系数变化曲线示例
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图A.14空冷机组环境温度对于背压的影响示例
图A.15汽轮机排汽压力对热耗的影响曲线示例
根据循环水量和背压变化确定机组设计最佳运行工况的方法如下。 至少取3个循环水流量数值以便拟合曲线。本例中取循环水流量Dew、De、Dew。根据凝汽 衡方程可得：
2=DwCwAfcp=DCwAfcp=DCAfcp ...
Q 凝汽器换热量，kW； Cw 循环水比热容，kJ/（m².℃）； AIeD、Aep、AcD循环水温差，C。 可知，循环水进出口水温之差与循环水流量成反比，因此循环水进出口水温之差随循环水量增大 而减小，循环水流量改变后循环水进出口温差为：
由循环水进出口温差计算汽轮机组排汽温度为：
Arcp= Dew×fcD (B.2) Dew (B.3) D
(B. TBe= Nrcp + teD.m + deD (B.5
根据汽轮机排汽压力对热耗的影响曲线得出排汽压力偏差对热耗的影响值，除以机组热耗即为机 组排汽压力对煤耗的影响，拟合循环水量增加使供电煤耗降低的关系。 对于循环泵，泵的耗电率与循环水流量的三次方成正比，即：
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QYZM 0001S-2011 方便食品ALyp = L Lp
量增加使供电煤耗增加的关系。 盾环水量为横坐标，把厂用电率和背压对供电煤耗的影响量随循环水量的变化关系绘制在同 如图B.1所示。两条曲线的交点即为循环水泵最佳运行工况
图B.1循环水量改变对煤耗的影响曲线示例
附录C （资料性附录） 获取应达值相关过程参数的次序和方法示例
附录C （资料性附录） 获取应达值相关过程参数的次序和方法示例
以某660MW亚临界锅炉电厂为例，获取应达值相关过程参数的次序及方法见表C.1。
以某660MW亚临界锅炉电厂为例HJ 130-2014 规划环境影响评价技术导则 总纲，获取应达值相关过程参数的次序及方法见表
表C.1获取应达值相关过程参数的次序及方法