DB63T 1979-2021 标准规范下载简介：
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DB63T 1979-2021 青海省预制装配式涵洞工程施工技术规范.pdf5.3.1装配式涵洞预制应实行首件试预制。 5.3.2首件试预制前，应完成相应的技术方案审批程序和所有施工准备工作，并进行施工前各项准备 工作的验收，验收合格后，方可开始试预制 5.3.3首件试预制数量应不少于3件（包括各结构型式和尺寸型号），应验证施工工艺和操作方法的可 靠性、合理性，主要包括以下内容： a 混凝土配合比； b 钢筋加工和钢筋骨架绑扎： 模板安装及拆除； d 混凝土拌和、运输、浇筑和振捣、养生； e 预制构件的养生、吊装、运输； f）工料机的最佳组合参数与相关工艺参数。 5.3.4监理工程师应组织对影响安装质量的平接缝、铰接缝构造进行专项评定，评定内容包括：接缝 尺寸和外观质量。施工方应详细记录评定过程的操作程序和相关数据；监理工程师应全程监督操作过程， 并进行抽检。 5.3.5首件试预制构件完成后7d内，施工方应进行书面总结，经监理工程师批复后，方可正式生产。
5.4.1.1钢筋及半成品应分类、集中存放和保护，并采取防雨、防锈措施。钢筋表面应洁净、无损伤， 使用前应调直、无局部弯折。 5.4.1.2预制构件钢筋宜采用数控化机械设备在专用，房集中下料和加工，其形状、尺寸应符合设计 规定；加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。 5.4.1.3预制构件吊环应采用未经冷拉的热轧光圆钢筋制作，且计算拉应力应不小于65MPa。 5.4.1.4钢筋的形状、尺寸应按设计图进行加工，钢筋加工及质量应符合JTG/T3650规定。
5.4.2钢筋连接与安装
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5.4.2.2各预制构件的主要钢筋骨架加工要求，主要包括以下内容： a 全部采用胎架法批量加工； b） 钢筋加工尺寸应根据设计图进行配料和下料； 钢筋加工应采用在台架底座上绑扎成型后FZ/T 12003-2014 粘胶纤维本色纱线，再整体吊装就位的工艺； d 钢筋骨架胎膜的结构尺寸与预制构件模板相同，胎膜面板应采用厚度不小于3mm的钢板焊接 拼装而成，底座应采用钢筋和角铁焊接而成，再形成定型的钢筋骨架加工模型； e 胎膜面板应根据设计的钢筋数量和间距，宜采用高度为2cm的定位桩依次将纵横向钢筋安装 就位； f） 骨架的纵横向钢筋、箍筋、架立筋之间的焊接拼装应采用二氧化碳气体保护焊进行点焊。 5.4.2.3预留孔洞位置和直径、成型方式均应规范统一。 5.4.2.4钢筋混凝土保护层垫块应采用专业化压制设备或标准模具生产，垫块厚度正偏差应不大于1 mm，且不应出现负偏差；垫块应分散布设、安放牢固，且每平方米应不少于6块；构件拐角处的垫块应 适当加密；混凝土浇筑前应检查垫块的位置、数量和紧密程度。 5.4.2.5钢筋骨架吊点布设应配合骨架入模方式，以防吊装变形。 5.4.2.6焊缝宜采用双面焊缝，且钢筋的绑扎和焊接应符合JTG/T3650规定。 5.4.2.7对集中加工、整体安装的半成品钢筋和钢筋骨架，应采用适宜的装载工具，并采取相应措施， 防止其扭曲变形
mm，且不应出现负偏差；垫块应分散布设、安放牢固，且每平方米应不少于6块；构件拐角处的垫块应 适当加密；混凝土浇筑前应检查垫块的位置、数量和紧密程度。 5.4.2.5钢筋骨架吊点布设应配合骨架入模方式，以防吊装变形。 5.4.2.6焊缝宜采用双面焊缝，且钢筋的绑扎和焊接应符合JTG/T3650规定。 5.4.2.7对集中加工、整体安装的半成品钢筋和钢筋骨架，应采用适宜的装载工具，并采取相应措施 防止其扭曲变形。
5.5.1涵洞预制构件应实行模板准入制。 5.5.2模板的设计、制作、安装和拆除应符合JTG/T3650规定。模板应采用定型组合钢模板，并保证 其强度、刚度和稳定性，便于安装和拆卸。 5.5.3模板设计应结合工程项目的特点，满足各类型预制构件尺寸规格的要求，考虑模板重复使用的 通用性和耐久性；除应执行GB/T50214和JTG/T3650规定外，还应满足以下要求： a 应考虑模板拼装、钢筋安装、混凝主浇筑及模板拆除的便利性，且方便整修。采取“卧式”组 合模块。顶板构件采用固定大型底模+两侧铰接缝端模+环向两端侧模+顶部外侧模板组合：侧 墙采用固定大型底模+单侧铰接缝端模+撑角模板+环向两端侧模+顶部外侧模板组合； b） 模板设计和制作时应结合施工工艺和底模配套，并验算其受力强度、刚度和稳定性： C 铰接缝处的端模板及侧墙底模与底座的连接设计采用铰链式，接缝处的侧模采用整体式可水平 移动（水平移动幅度为5cm）式组合模板，模板间采用螺栓连接； d 模板底座采用型钢焊接，应安装在平整的预制台座上，并保证稳固： e 模板使用前，应进行荷载试验验证，其强度与刚度应符合GB/T50214规定和设计文件要求 .5.4 模板制作应满足以下要求： a 模板及其配件应按设计图进行加工，成品经检验合格后，方可使用： b 模板组装前应全面检查各零部件的几何尺寸，合格后方可组装，零部件各种连接形式的焊缝应 符合外观质量要求； ） 模板制作应采用三维空间体系对槽口和铰接缝曲面进行定位； d 模板进场时应逐一进行检验。 5.5.5 模板安装应满足以下要求： a）使用前应清除模板表面的灰尘、锈迹及水泥浆等杂物：
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b）保证模板各构件尺寸和位置准确，模板与构件连接紧密，模板拼缝严密； 模板在安装过程中应设置防倾覆设施； 侧模板应防止移位和凸出，基础侧模可在模板外设支撑进行固定； e 模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，经监理工 程师签认后，方可浇筑混凝土； 若浇筑过程中发现模板变形超过允许偏差值时，应及时进行纠正， 5.5.6 模板吊环应采用HPB300钢筋，不准许采用冷加工钢筋制作。每个吊环应按两肢截面计算，在模 板自重标准值作用下，吊环拉应力应不小于65MPa。 5.5.7模板首次使用前和完成预制后，均应检查其刚度和平整度。 5.5.8模板的拆除时间和拆除程序等应根据结构物特点、模板部位和混凝土强度要求确定，并应严格 按设计图要求进行。非承重侧模板拆除时，混凝土抗压强度应不小于2.5MPa，且保证其表面及棱角不 受损坏。
配合比、拌和、运输、浇筑与振捣、养生均应符
6.2.1预制构件混凝土施工时，应按首件试预制确定的标准配合比和工艺流程进行。 6.2.2施工时应根据预制场地环境温度变化和预制周期，及时调整混凝土配合比；当混凝土原 生变化时，应通过试配，重新确定配合比
5.6.3.1混凝土拌合物配料采用自动计量装置，应及时测定粗、细集料中的含水量，并按实际测定值 调整粗、细集料和用水量，出料后的拌合物不准许再加水 5.6.3.2混凝土拌和时间应不少于2.5min，确保拌合物拌和均匀、颜色一致，不应有离析和泌水现象 5.6.3.3混凝土拌合物入模落度应符合JTG/T3650规定。 5.6.3.4应对拌和后的混凝土性能和质量进行检验。
5.6.4.1混凝土运输宜选用搅拌运输车，其运输能力应与混凝土搅拌机的搅拌能力相匹配，且运输应 符合JGJ/T10、JTG/T3650规定。 5.6.4.2混凝土运输过程中不宜倒运。工作停顿、结束或恢复运输时，宜采用不小于40℃的水将混凝 土搅拌车、搅拌罐内壁冲洗干净。 5.6.4.3混凝土罐车运输抗冻水泥混凝土时，应保持含气量均匀一致，运输车辆不应漏浆，并用篷布 遮盖。 5.6.4.4寒冷、严寒或炎热的天气情况下，搅拌运输车的搅拌罐和泵送管应有保温或隔热措施；采用 吊斗或其他方式运输时，混凝土不应产生离析现象
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预制批准的蒸汽养生升温、降温速度严格进行控制。 6.2预制构件浇筑后，养生应符合以下规定： a） 养生棚内应配备自动喷淋设备，养生时间应不小于6d； 露天养生时，应使用土工布、水凝膜等包裹，并酒水养生，保持表面湿润，养生时间应不少于 7 d~14d; c）养生用水应符合JTG/T3650规定
5.6.7.1混凝土脱模应符合以下规定： a 脱模时混凝土强度应符合设计规定，当设计未规定时应不低于设计强度等级值的75%； 脱模剂应采用模板专用脱模剂或模板漆； c）脱模后应对混凝土及时进行检查验收。 5.6.7.2脱模顺序应符合.JTG/T3650规定。
5.7.1 预制构件应在明显部位进行标识，标识的基本信息应包括以下内容： a 预制构件编号； b 工程项目名称； C 建设方、施工方、监理方名称； d 施工班组信息； e 工厂定制时还应包括厂名、批号、生产日期； f 检验状态标识。 5.7.2 预制构件在预制场内移运、存放和吊装时，预制构件混凝土强度应符合设计规定；当设计未规 定时，应不低于设计强度等级值的85%。 5.7.3预制构件在预制场内移运、吊装时，宜采用跨式搬运机、龙门起重机等移动专用起吊装置。 5.7.4预制构件存放层数应符合设计要求。设计未规定时，宜采用单层存放；多层叠放时，应对预制 构件受力及地基承载力进行验算，叠放宜不超过2层。 5.7.5预制构件存放时，支撑垫块宜选用枕木、橡胶板等对预制构件无损伤的弹性支撑物，支撑应稳 定、可靠。
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6.1.1吊装施工前，应确认预制构件型号、尺寸、数量，验收合格后，方可吊装。 6.1.2应采用首件验证批准的起重设备及吊具，并严格按验证的吊装工艺进行。 6.1.3预制构件吊装时，应采取措施保证起重设备的主钩位置、吊具及构件重心在竖直方向上重合 吊索与构件水平夹角应不小于45°
a）吊装前应全面检查运输车辆和吊装设备； b）吊装作业应有专人指挥； c）吊装时吊车作业半径内及待安装的管节内部，不应有作业人员逗留，
2.1预制构件运输时，混凝土强度应符合设计规定；当设计未规定时，应不低于设计强度等级 2.2 预制构件运输应满足以下要求： 装运时支撑垫块宜选用枕木、橡胶板等对预制构件无损伤的弹性支撑物，运输车上预制构 撑垫块的位置及方法应符合设计要求，应对外露面进行遮挡； 0 运输过程中应采取固定、缓冲措施。
2.1预制构件运输时，混凝土强度应符合设计规定；当设计未规定时，应不低于设计强度等级 %：
6.2.2预制构件运输应满足以下要求：
a) 装运时支撑垫块宜选用枕木、橡胶板等对预制构件无损伤的弹性支撑物，运输车上预制构件支 撑垫块的位置及方法应符合设计要求，应对外露面进行遮挡； 运输过程中应采取固定、缓冲措施
7.1.1 安装施工流程见图2。 7.1.2 施工场地的地基承载力应满足设计要求。 7.1.3 基础采用现浇方式，并进行平整度检验，平整度不合格时应调整找平。 7.1.4洞身安装应符合JTG/T3650规定。按照预制构件编号顺序依次安装，所有涵洞主体构件安装完 成后，应进行质量检查，确保涵洞的设计线形和安装质量，最后进行接缝连接处理。 7.1.5洞口可采用预制洞口安装和现浇洞口两种方式。 7.1.6预制洞口安装时应先将预制洞口的翼墙构件与基座连接，并安装端墙预制构件，安装完成后对 连接部位进行检查，对于不符合要求的进行调整，再浇筑洞口接缝混凝土与洞身形成整体，最后进行回 填土分层填筑。 7.1.7现浇洞口施工应依次进行钢筋绑扎及模板安装、分层浇筑、振捣、拆模，最后进行回填土分层 填筑。
7.2.1主要包括：技术准备、测量放样和首件施工认可等，均应经监理工程师验收认可后 正式安装施工。
2.2每道涵洞工程的附近埋设平面控制点和水准控制点数量应不少于2个，直线距离应不超过2 2.3施工前应对涵洞平面轴线进行放样，并提交监理工程师进行复核，确定开挖边线和开挖深 2.4涵洞基础开挖完成后，应再次进行测量放样，精确确定涵洞的平面轴线。
7.2.2每道涵洞工程的附近理设平面控制点和水准控制点数量应不少于2个，直线距离应不超过200m。
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基坑开挖时，顺路线方向的底宽应满足安装施工及台背回填的空间要求，开挖坡面应做成阶梯形坡 面, 坡度宜为1:1 ~ 1:1. 5。
7.3.2地基承载力检验
7.3.2.1地基承载力容许值应满足设计文件要求， 7.3.2.2地基应对整个结构保持均匀的承载力，沉降量应不大于5mm，不满足设计要求时应对地基进 行加固处理，处理范围应宽出基础不小于0.5m。
7.3.3.1对于复杂地质路段，地基应采用特殊处理方法，并应制定相应的施工工艺和质量控制标准。 且在有代表性的场地进行现场试验或试验性施工，并进行地基承载力检验，以满足设计要求。 7.3.3.2软弱地基处理应满足设计要求，设计文件无规定时，可采用级配砂砾或级配碎石等材料进行 换填。
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图2装配式涵洞现场安装施工流程
7.3.4.1垫层、截水墙及翼墙基座应同时施工。 7.3.4.2垫层混凝土施工时，应注意纵向线形的平顺和构件就位点高程的准确。混凝土垫层厚度应不 小于设计厚度；平整度应符合设计要求，若设计无要求时，平整度允许偏差应不大于3mm。
7.4.1首件预制件试安装
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7.4.1.2试安装工程开始前，应完成相应技术方案的审批程序，监理工程师应对工程的全过程进行监 督。 7.4.1.3试安装工程完成后，应提交首件工程工作总结，内容包括首件工程概况、施工组织、安装技 术方案、吊装工艺、操作方法、施工质量和安全保证措施、缺陷分析及整改措施、调整的工艺流程、检 测数据、遇到的突发情况和解决方案、主要的施工管理人员和质量责任人等。经监理工程师认可后，方 可进行施工。 7.4.1.4监理工程师应对试安装工程进行质量验收与评定
7.4.2基础平整度检查
7.4.2.1洞身安装前，应清理垫层表面杂物，检查垫层平整度，并设置基准线和起始点。 7.4.2.2平整度不符合要求的部位，应采用与垫层等强度的砂浆进行找平处理。
7.4.3涵洞节段安装
7.4.3.1洞身安装时，应沿同一方向依次安装；纵坡大于2%时，应按高程由低向高依次安装。 7.4.3.2斜交时，安装应注意斜交角的方向，避免发生反向错误
7.4.4安装连接检查
7.4.4.1接缝处理前，应对安装预制构件的各类接缝连接进行检查，纵向相邻节段安装环间隙规定值 应不大于20mm，涵节间轮廓线错台应不大于5mm。 7.4.4.2各类接缝不满足要求的构件应进行调整
涵洞预制构件安装的接缝施工应满足设计要求，设计文件无规定时，应满足以下要求： a）平接缝和沉降缝宜采用沥青麻絮等密封材料填塞； b）平接缝和沉降缝应按涵洞内勾浅凹缝、涵洞外勾平缝的方式，采用水泥砂浆或环氧砂浆等进行 填塞； 铰接缝内部应进行检查，出现空隙应采用水泥砂浆或沥青麻絮等进行填塞； 采用防水卷材对各类接缝进行防水处理时，应沿各类接缝先涂刷一层热沥青，宽度不小于25 cm，再粘贴防水卷材，宽度不小于20cm。
7. 5. 1预制洞口安装
5.1.1构件到场检查
7.5.1.2预制构件安装
活设计图核对洞口构件编号、外形尺寸（型号）
洞口预制构件的安装应满足以下要求： a）洞身完成后再进行洞口安装，安装前应清理垫层表面，设置安装基准线和起始点 b）洞口安装应由洞身端部向外依次进行，预制构件间应密贴
7.5.1.3安装连接检查
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各类接缝处理前，应对各安装预制构件的连接缝进行检查，各检查项目应符合本文件7.4.4规定， 不满足要求的预制构件应进行调整
7.5. 1.4 接缝处理
洞口安装的各类接缝施工应符合本文件7.4.5规定
7.5.2现浇洞口施工
7.5. 2.1模板安装
现浇洞口模板安装除应符合本文件5.5和JTG/T3650规定外，还应满足以下要求： a）宜采用定型钢模板； b）模板安装时，应检查其平面位置和竖直度
7.5. 2. 2钢筋连接
NY/T 2475-2013 辣椒品种鉴定技术规程 SSR分子标记法浇洞口钢筋连接应符合本文件5.4和TTG/T3650
7.5.2.3混凝土浇筑
混凝土浇筑除应符合JTG/T3650规定外，还应满足以下要求： 混凝土应分层、均匀浇筑，分层厚度应不大于30cm； D 混凝土浇筑和振捣要求应按本文件5.6规定； C 模板拆除时，混凝土强度应不小于设计强度等级值的75%
7.6.1回填土施工应在洞口施工完成，且混凝主及勾缝砂浆强度达到设计强度等级值的85%后进行。 .6.2洞身周边回填材料应符合设计要求。洞身两侧应分层对称回填、均衡碾压，各层压实厚度应不 大于20cm，压实度应符合JTG/T3650规定。 7.6.3侧墙撑脚区回填时，可采用高密度砂用水压实或采用混凝土浇筑。 7.6.4侧墙区回填时，侧面50cm范围内应采用小型压实设备，其运行方向应与结构轴线平行。 7.6.5涵洞顶板上方回填时，厚度小于50cm范围应采用静压设备压实，碾压方向应与结构轴线垂直。
3.1.1施工方应对相关人员进行安全培训与交底，明确预制构件进场、卸车、存放、吊装、就位各环 节的施工作业风险，制定订风险防控措施。 8.1.2预制构件装卸时，应按规定的装卸顺序进行，并确保车辆平衡。 8.1.3预制构件卸车后，应将构件按编号或使用顺序，依次存放于构件堆放场地，构件堆放场地应设 置临时固定措施。 8.1.4安装前应对安装作业区进行围挡，设置明显的标识和警戒线，并设专职安全员，闲杂人员不应 进入。 8.1.5 应定期对预制构件吊装作业所用的工具、吊具、锁具进行检查。 8.1.6吊机吊装区域内，非操作人员禁止进入。吊运预制构件时，构件下方禁止站人，应待吊装物降 落至离地面1.0m以内时，方可靠近，就位固定后方可脱钩。
HG/T 4569-2013 石油及石油产品储运设备用导静电涂料DB63/T19792021
8.1.7装配式结构在绑扎柱和墙的钢筋时，应采用专用高凳作业，当高于围挡时，作业人员应佩戴穿 芯自锁保险带 8.1.8遇到雨、雪、雾天气，或者风力大于5级时，不应进行吊装作业， 8.1.9安全施工还应符合JTG/T3650和JTGF90规定。
8.2.1运输过程中，应保持车辆整洁，防止对场内道路造成污染，并减少扬尘。 8.2.2预制构件应分别集中堆放整齐，并悬挂标识牌，不应占用施工临时道路，并做好防护隔离。 3.2.3现场应设置污水池和排水沟，应加强对废水和污水的管理。废水和废弃胶料应统一处理。 8.2.4预制构件施工中产生的粘接剂、稀释剂等易燃、易爆化学制品的废弃物应及时收集，送至指定 诸存器内，并按规定回收。 8.2.5施工期间环境噪声应符合GB12523规定。 8.2.6夜间施工时，应防止光污染对周边居民造成不利影响