QSY 08124.32-2019 标准规范下载简介：

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QSY 08124.32-2019 石油企业现场安全检查规范 第32部分：加氢裂化装置.pdf

现场检查应符合下列要求： a）管束等内件无泄漏，无严重结垢和振动。 b）壳体、管束的冲蚀和腐蚀在允许范围内；同一管程内被堵塞管数不超过总数的10%。 c）隔板无严重扭曲变形。 d）基础、支座完整牢固，各部螺栓满扣、齐整、紧固，符合抗震要求。 e）壳体及各部阀门、法兰、前后端盖等无渗漏。 f）压力表、温度计等附件应定期校验，保证准确可靠

5.1.1.5空气冷却器

DB13T 1384.8-2011 饲料中氯羟吡啶的测定 液相色谱－串联质谱法现场检查应符合下列要求： a）轴流风机达到完好标准。 b）集合管（箱）、管束、丝堵等部件无泄漏和严重结垢。

c）管子及各零件材质选用应符合设计要求，管子的腐蚀在允许范围内，同一片空冷管子被堵 管数（单程堵管率）不超过总数的10%。 d）基础、支座、框架完整，各部螺栓满扣、齐整、紧固，符合抗震要求。 e）各阀门、法兰等处无泄漏

5.1.1.6 压力管道

现场检查应符合下列要求： a）管道运行状态良好，无超温、超压运行现象。 b）管道各接口、小接管和附件无泄漏、焊缝无裂纹，无变形及损伤。 c）管道温度计、压力表等安全附件正常投用且灵敏准确、指示正常，并在检验周期之内。 d）管道外表无腐蚀现象，高温管道保温完好、整洁，管线支吊架完整、在正常工况内，高温热 力管道热膨胀自由。 e）管道使用登记证、铭牌、检验报告及技术档案准确齐全。 f）空冷器出入口弯头、注水点、三通及异径管等部位定期检测管线厚度；每个被抽查的管道组 成件，测定位置一般不得少于3处；被抽查管道组成件与直管段相连的焊接接头直管段一侧 的测定位置一般不得少于3处。 g）管道定期检验，依据基于风险的检验结果可适当延长或者缩短检验周期，但是最长不超过9 年；对未按期进行定期检验的管道，使用单位应当采取有效的监控与应急管理措施。 h）工作温度大于或等于400℃并且小于450℃的，运行8×10*h后，根据管道运行状态，随机抽 查硬度和金相组织，抽查时间和比例根据上次检查结果确定。 i）已安装蠕变测点的动力管道，核查螨变测量记录是否符合有关标准要求。 i）管线标识齐全、准确。

现场检查应符合下列要求： a）安全阀所在的容器或管道无超温、超压运行状况。 b）安全阀定压铅封完整，定压铭牌清晰可见，定压时间不超过允许期限，检验报告齐全 c）安全阀前后手阀及副线阀门开关位置正常且铅封完好。 d）安全阀外表无腐蚀现象，漆面完好

5.1.1.8余热回收系统

现场检查应符合下列要求： a）检查所有烟、风道挡板的开、关状态，直排烟道蝶阀为关闭状态，余热回收烟道蝶阀为开启 状态，所有快开风门关闭状态。 b）余热回收系统管线、法兰不存在漏点。 c）鼓、引风机运行正常。 d）各联锁仪表投用正常。 e）现场余热回收系统保温完好，无脱落现象。 f）余热锅炉系统管线无变形及移位、无水击现象

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现场检查应符合下列要求： a）泵运转状态良好，各运动和旋转部件无异常声音，地脚螺栓牢固、无松动，附属管线保温整 洁完好、振动频率和振幅正常，轴承箱温度正常，备用机泵盘车正常。 b）工艺介质系统各压力、温度、流量在工艺卡操作范围内，各连接部位阀门、法兰及活接无泄 漏现象。 c）润滑油油温、油液位正常，无漏油现象。 d）冷却水系统水压、水温正常，回水视镜清晰可见，各冷却水阀门开度适中、冷却系统无过度 冷却或冷却不足现象，各连接部位阀门、法兰及活接无泄漏现象。 e）泵报警系统投用正常，且各指示仪表指示灵敏准确并在检验周期之内。 f）串联密封运行正常，检查密封油入口温度不应大于80℃，密封体温度不应大于100℃，密封 油循环正常，密封油液位、压力正常。 g）对于液化烃、有毒或腐蚀性极强的介质应采用双端面平衡型机械密封，对于润滑性能差、低 沸点易气化介质及高速工况应选用平衡型机械密封。 h）当机械密封采用合成橡胶密封圈且介质操作温度高于80℃时，应设冷却水；采用聚四氟乙烯 密封圈且介质操作温度高于100℃时，可设冷却水；输送温度较高介质、液化烃和液氨等蒸 气压较高的介质的泵，应根据泵制造厂的要求设置相应的冷却系统。 i）填料密封、机械密封不应有泄漏

5.1.2.2新氢压缩机

现场检查应符合下列要求： a）机组运转状态良好，各运动和旋转部件无异常声音，地脚螺栓牢固、无松动，机组及附属管 线保温整洁完好、振动正常、轴下沉正常，轴瓦温度正常。 b）工艺介质系统各压力、温度、流量在工艺卡操作范围内，各连接部位阀门、法兰及活接无泄 漏现象，安全阀投用正常、铅封完好且在检验周期之内。 c）润滑油系统油压、油温、油液位、油过滤器压差在正常范围，润滑油泵运转正常，各连接部 位阀门、法兰及活接无泄漏现象，机组本体、油站及附近位置无油污，润滑油安全阀投用正 常、铅封完好且在检验周期之内。 d）冷却水系统水压、水温正常，回水视镜清晰可见，各冷却水阀门开度适中、冷却系统无过度 冷却或冷却不足现象，各连接部位阀门、法兰及活接无泄漏现象。 e）仪表风系统压力正常，各连接部位阀门、法兰及活接无泄漏现象。 f）漏气回收系统投用正常且畅通，氮封压力正常，填料泄漏量正常。 g）各级吸、排气压力温度在设计范围内，各级吸、排气阀工作止常。 h）运行压缩机的电动机运行正常，电压、电流正常，电动机轴瓦、定子温度正常，励磁系统功 率因数、励磁电流、励磁电压无波动，备用机组盘车机构灵活好用。 i）机组联锁系统投用正常，且各指示和联锁仪表指示灵敏准确并在检验周期之内

5.1.2.3循环氢压缩机

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机组及附属管线保温整洁完好、振动频率和振幅正常，轴振动、轴位移正常，轴瓦温度正常。 b）工艺介质系统各压力、温度、流量在工艺卡操作范围内，各连接部位阀门、法兰及活接无泄 漏现象。 c）润滑油系统油压、油温、油液位、油过滤器压差在正常范围，润滑油泵运转正常，高位油箱 上油良好，各连接部位阀门、法兰及活接无泄漏现象，机组本体、油站及附近位置无油污。 d）冷却水系统水压、水温正常，回水视镜清晰可见，各冷却水阀门开度适中、冷却系统无过度 冷却或冷却不足现象，各连接部位阀门、法兰及活接无泄漏现象。 e）干气密封系统投用正常，干气压力和泄放量在正常范围，各连接部位阀门、法兰及活接无泄 漏现象。 f）蒸汽系统温度、压力、流量正常，各连接部位阀门及法兰无泄漏现象，安全阀投用正常、铅 封完好并在检验周期之内。 g）汽封冷却器投用正常，汽封抽真空系统负压在正常范围，汽封泄漏量正常。 h）机组联锁系统投用正常，且各指示和联锁仪表指示灵敏准确并在检验周期之内

5.1.3.1温度仪表

现场检查应符合下列要求： ）基本误差、回差及外观等均符合相应仪表的技术要求，应有准确度校验检定证书。 b）温度仪表测点位置应合理，不应设置在阀门、弯头及管道和设备的死角附近，应方便检修和维护。 c）带有保护套管的热电偶应有足够的插入深度，以减少传热和散热损失造成的测量误差。 d）测量仪表的量程选择应符合技术范围。 e）当测量管道内介质为气体时，热电偶应逆向安装；当测量管道中为流体时，温度仪表的测量 端应处于管道中流速最大处，且使其保护套管的末端越过流速中心线；当测量介质为固体时， 温度仪表的测量端应与被测体表面贴紧，以减少导热误差。 f）温度仪表接线盒的盒盖应直管向上，避免水浸入。 g）热电偶检查补偿导线的型号应与热电偶一致，连接极性正确；为防止干扰，补偿导线不应与 其他电源电缆穿人同一根电缆保护管；接线端子应用带绝缘套管的压接端子。 h）安装符合技术规范，导线排列整齐，管线横平竖直，转弯圆滑，固定牢固，管线无渗漏，信 号引线屏蔽、接地良好。 i）表体整洁，铭牌清晰，无明显缺陷，零附件完整无缺，无严重损伤和锈蚀，防爆仪表符合有 关技术要求。

5.1.3.2压力仪表

现场检查应符合下列要求： a）基本误差、回差及外观等均符合相应仪表的技术要求，应有准确度校验检定证书。 b）仪表的量程选择应符合技术范围。 c）仪表引压管的安装应符合施工规范要求，引压管内不应出现冻凝、积液现象，不应受到其他 外力作用，导线排列整齐，管线横平竖直，转弯圆滑，固定牢固，管线无渗漏，信号引线屏 蔽、接地良好。 d）仪表投用正常，引出阀开关位置正常，各密封点不应有泄漏，位置应便于读数及故障处理。 e）表体整洁，铭牌清晰，无明显缺陷，零附件完整无缺，无严重损伤和锈蚀，防爆等级应与现 场环境相符合。

5.1.3.3流量仪表

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现场检查应符合下列要求： a）基本误差、回差及外观等均符合相应仪表的技术要求，应有准确度校验检定证书。 b）孔板的方向正确，位置应符合相应的直管段要求，量程应符合技术范围。 c）仪表引压管的安装应符合施工规范要求，引压管内不应出现冻凝或积液现象，不应受到其他 外力作用。 d）仪表投用正常，引出阀开关位置正常，各密封点不应有泄漏，位置应便于读数及故障处理。 e）特殊流量计的安装应符合流量计对于直管段的要求，组态应与实际工艺状况相符。 f）差压式流量计的组态应有开方处理。 g）安装符合技术规范，导线排列整齐，管线横平竖直，转弯圆滑，固定牢固，管线无渗漏，信 号引线屏蔽、接地良好。 h）表体整洁，铭牌清晰，无明显缺陷，零附件完整无缺，无严重损伤和锈蚀，防爆等级应与现 场环境相符合

5.1.3.4液位仪表

现场检查应符合下列要求： a）基本误差、回差及外观等均符合相应仪表的技术要求，应有准确度校验检定证书。 b）仪表引压管的安装需要符合施工规范要求，引压管内不应出现冻凝现象，不应受到其他外力作用。 ）仪表投用正常，引出阀开关位置正常，各密封点不应有泄，位置应便于读数及故障处理。 1）雷达液位计的安装位置应符合液位计的安装要求。 e）其他特殊液位计的安装应符合相关技术要求，并与实际介质情况相符。 ）变送器的组态应与实际工艺条件相符。 g）安装符合技术规范，导线排列整齐，管线横平竖直，转弯圆滑，固定牢固，管线无渗漏，信 号引线屏蔽、接地良好。 h）表体整洁，铭牌清晰，无明显缺陷，零附件完整无缺，无严重损伤和锈蚀，防爆等级应与现 场环境相符合。

5.1.3.5在线分析仪

现场检查应符合下列要求： a）仪表分析的重复性、分辨率应达到被检油品质量要求标准。 b）样品应稳定、清洁、无水分，温度、湿度等满足仪表对环境的技术要求。 c）各部件校验指标应符合相应的技术要求，有定期校验、维护记录。 d）安装符合技术规范，导线排列整齐，管线横平竖直，转弯圆滑，固定牢固，管线无渗漏，信 号引线屏蔽、接地良好。 e）表体整洁，铭牌清晰，无明显缺陷，零附件完整无缺，无严重损伤和锈蚀，防爆等级应与现 场环境相符合。

5.1.3.6控制阀及附件

现场检查应符合下列要求： a）控制阀及附件外观整洁，铭牌清晰，无严重损伤、锈蚀，箭头必须与介质流向一致，角阀 须是底进侧出。 b）出具的控制阀校验记录应包括基本误差校验、回差校验、死区校验、耐压强度试验、填料

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连接处的密封性试验、泄蒲量试验等相关内容并符合要求。 c）控制阀安装牢固，大尺寸控制阀应有支撑，操作手轮应处于便于操作位置，控制阀周围应有 检修空间，手轮操作时应能看到阀杆指示部分。 d）控制阀机械传动应灵活，无松动和卡涩现象，在全行程活动中调节机构应灵活、平稳。 e）控制阀与管道上的其他设备（如孔板）应保持一定的距离，安装高度不应妨碍操作人员操作。 f）易冻凝控制阀不应出现冻凝现象。 g）控制阀逻辑动作正确，阀位与DCS对照准确，无偏差。 h）控制阀故障情况下的安全动作，满足设计要求。

5.1.3.7 安全仪表

5.1.3.7.1检测报警系统

5.1.3.7.2安全仪表系统

现场检查应按GB/T50770要求设置可燃气体与有毒气体检测报警系统，并符合下列要求： ）安全仪表系统不应介入或取代基本过程控制系统的工作。 b）逻辑控制器的中央处理单元、输入输出单元、通信单元及电源单元等，应采用穴余技术。 c）安全仪表系统的交流供电宜采用双路不间断电源的供电方式。 d）当安全仪表系统输入、输出信号线路中有可能存在来自外部的危险干扰信号时，应采取隔离 器、继电器等隔离措施 e）在爆炸危险场所，测量仪表应采用隔爆型或本安型。当采用本安系统时，应采用隔离式安全栅。 f）紧急停车用的开关量测量仪表，正常工况下，触点应处于闭合状态，非正常工况时，触点应 处于断开状态。 g）安全仪表系统与基本过程控制系统通信不应采用通信方式向安全仪表系统发送指令。 h）紧急停车按钮、开关、信号报警器及报警灯等，应安装在安全仪表系统的辅助操作台， i）逻辑控制器的中央处理单元负荷不应超过50%，内部通信负荷不应超过50%，采用以太网的

通信负荷不应超过20%。

5.1.3.8DCS系统

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现场检查应符合下列要求： a）随机配置的磁盘操作系统应符合机器出厂时的标准版本或是经厂方推荐的新的标准操作系统 版本，井考其兼容性。 b）主机应运行正常，无任何错误信息出现，无异常声响和异常气味，整机（包括外部设备）零 配件完整无缺，无严重碰撞伤，不掉漆，无锈，表面清洁。 c）显示器显示字符清晰，场、行线性良好，亮度和对比度可调，无错字、漏字等现象出现。 d）键盘表面字符清晰，按键灵活且无连击现象；各指示灯正常，误码率在规定的技术指标范围内。 e）机器应安放在水平、防震的位置上，各设备连接正确，接插牢固，不应随意改动各设备连接 的物理长度。 f）机器周围应无强电场和缓磁场干扰，环境温度应在0℃～35℃，湿度不应大于80%。 g）系统安全性好，保密性强。 h）经维修、校验的计算机软件、硬件系统，应达到设备进厂验收时的使用标准。 i）各适配器卡应与主机出厂时的编号相匹配；在保修期内，禁止随意调换备件，保修期外，整 体调换。 i）各部件工作正常，润滑良好，散热风扇和各电动机无杂音

5.1.3.9视频监控

现场检查应符合下列要求： a）视频监控设备的选型和安装应符合相关技术标准，装置区的视频监控设备应符合防爆要求。 b）摄像头的设置个数和位置，应视装置现场实际情况而定，既考虑危险性较大区域，又覆盖全面。 c）视频监控系统应保持运行良好，图像清晰，视频服务器应本地储存至少30天的图像资料。 d）罐区安全监控传输电缆明敷设时，应选用钢管加以保护，电缆的连接处需安装防爆接线盒。 e）视频监控设施应建立档案，内容包括监控对象和安全视频监控点所在位置、监控方案及其主 要装备的名称、安全视频监控设施运行和维修记录。 f）视频监控设施，应定期进行检查、维护和校验，保证其正常运行

5.1.3.10仪表控制室

仪表控制室检查应符合下列要求： a）操作平稳，仪表完好率、使用率、控制率均达到98%以上。 b）仪表静密封点泄漏率在0.5%以下，室内不得有油、水、汽的滴漏。 c）有对仪表进行定期检查、保养和校验记录。 d）维修工具、仪器、消防器具齐备好用，摆放整齐。 e）表盘整洁，指示灯等附件工作正常，无掉漆和空孔，流程符号无脱落。 f）各种图表记录、工具仪器、桌椅物品摆放整齐，盘后、表壳及管线上无杂物。 g）表内表外、盘前盘后、地面墙壁清洁无尘，门窗玻璃明亮无缺。 h）仪表、端子板、电源的气源、开关的标志明显、正确。 i）室内照明、室温、湿度符合技术规范。 j）各种规章制度、工艺操作记录、交接班日志及仪表资料齐全完整，记录准确，字体规整，无 涂改，保管妥善。

5.1.4.1防雷防静电设施

现场检查防雷设施应符合GB50650要求，并符合下列要求： a）塔体作为接闪器时，接地点不应少于2处，并应沿塔体周边均匀布置，引下线的间距不应大 于18m。 b）非金属静设备、壁厚小于4mm的封闭式钢制静设备，当其位于其他物体的防雷保护范围之外 时，应设置接闪器加以保护。 c）机器设备和电动机安装在同一个金属底板上时，应将金属底板接地。安装在单独混凝土底座 上或位于其他低导电材料制作的单独底板上时，应将二者用接地线连接在一起并接地。 d）每根金属管道均应与已接地的管架做等电位连接，其连接应采用接地连接件，多根金属管道 可互相连接后，应再与已接地的管架做等电位连接。 e）平行敷设的金属管道，其净间距小于100mm时，应每隔30m用金属线连接，管道交叉点净 距小于100mm时，其交叉点应用金属线跨接。 f）管架上敷设输送可燃性介质的金属管道，在始端、末端、分支处，均应设置防雷电感应的接 地装置，并定期进行检测，其工频接地电阻不应大于30Q。 g）进、出生产装置的金属管道，在装置的外侧应接地，并应与电气设备的保护接地装置和防雷 电感应的接地装置相连接。 h）安装在塔顶层（高塔、冷却塔）平台上的照明灯、现场操作箱、航空障碍灯等易遭受直击雷 的电器设备，宜采用金属外壳：配电线路应穿镀锌钢管，镀锌钢管应与电器设备的外壳、保 护罩相连，保护用镀锌钢管应就近与钢平台或金属栏杆相连。 i）每年雷雨季节之前，应检查维修防雷电设备和接地，运行15年及以上，腐蚀较严重区域的接 地装置宜进行开挖检查，

现场检查电动机应符合下列要求： a）出力能持续达到铭牌要求或上级批准的出力，电流在允许范围内。 b）温升按不同等级的绝缘材料，在允许范围内。 c）各部振动符合规程要求。 d）用于防爆区域的防爆电动机符合防爆规程的要求。 e）周围环境整洁，铭牌清晰，有现场编号。 f）空气冷却器效能良好，能满足电动机温度的要求。 g）电动机的联锁装置、接地装置及其他附件齐全好用，重要、大型电动机现场有紧急停用按钮。 h）电动机技术资料齐全准确，应具有检修和试验记录。 i）泵房内的电动机防护等级不应低于IP44，泵棚和露天的电动机防护等级不应低于IP54。 i）电动机功率大于或等于200kW时，宜选择6kV或10kV的高压电源。

5.1.4.3电气线路

现场检查电气线路应符合下列要求： a）在爆炸性环境内，低压电力、照明线路采用的绝缘导线和电缆的额定电压应高于或等于工作 电压，且U/U不应低于工作电压。 b）在爆炸危险区内，除在配电盘、接线箱或采用金属导管配线系统内，无护套的电线不应作为

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供配电线路。 c）除本质安全系统的电路外，爆炸性环境电缆配线的最小截面应符合GB50058规范要求。 1）在架空、桥架敷设时电缆宜采用阻燃电缆。 e）敷设电气线路的沟道、电缆桥架或导管，所穿过的不同区域之间墙或楼板处的孔洞应采用非 燃性材料严密堵塞。 f）当可燃物质比空气重时，电气线路宜在较高处敷设或直接埋地；架空敷设时宜采用电缆桥架。 g）电缆沟敷设时沟内应充砂，并宜设置排水措施。 h）铝芯绝缘导线或电缆的连接与封端应采用压接、熔焊或钎焊，当与设备（照明灯具除外）连 接时，应采用铜一铝过渡接头。

现场检查配电间符合下列要求： a）所（室）内设备完好率达到98%以上，运行设备各项技术参数（电压、电流、温度、油位、 油质、气压、声音、连接及接地等）在允许范围内，设备选型满足短路和过电压的要求。 b）设备、材料编号清楚整齐，高压开关柜有防误操作装置。 c）导体对地及相间距离符合规定，高、低压设备及二次回路的绝缘性能良好。 d）继电保护和自动装置的投入率符合规程要求，动作灵敏可靠。 e）电气仪表准确率在98%以上，信号装置灵敏准确。 f）绝缘支架、座、套完整无裂纹，带油设备无渗漏，干燥、冷却、通风系统良好。 g）认真执行岗位专责制、巡回检查制、交接班制、“三定”制及各种现场操作规程，做到安全经 济运行。 h）认真执行检修工作票制和运行操作票制，无误操作。 i）维修工具、安全设施、保安用品、消防用具、备用配件等齐全好用。 i）室内设备安装规整，铭牌、警告牌、警戒线明显正确，一次线相序与系统一致，二次线编号 符合标准。 k）电缆线路敷设整齐，沟有盖板，沟内不积水，不存油，不透易燃易爆气体介质，无杂物。 1）各种图表、记录本、规程制度、工具材料置放有序。 m）室内卫生好，门窗无破损，无小动物可进入的缝孔。 n）各种规章制度、运行操作记录、系统模拟图及二次接线图、交接班日志及设备资料齐全完整， 记录准确，字体规整，无涂改，保管妥善。

5.1.5消防设施及其他

5.1.5.1装置防火布局、通道与建构筑物

现场检查应按GB50160要求设置消防通道、装置布局、设备布置等，并符合下列要求： a）装置应有贯通式道路，道路应有不少于两个出入口，且两个出入口宜位于不同方位，当装置 外两侧消防道路间距不大于120m时，装置内可无设贯通式道路。 b）消防车道的路面宽度不应小于4m，路面上净空高度不应低于4.5m，路面内缘转弯半径不宜 小于6m。 c）距散发比空气重的可燃气体设备30m以内的管沟、电缆沟、电缆隧道，应有防止可燃气体窜 人和积聚的措施。 d）设备本体（不含衬里）及其基础，管道（不含衬里）及其支、吊架和基础应采用不燃烧材 料；设备和管道的保温层应采用不燃烧材料，当设备和管道的保冷层采用阻燃型泡沫塑料制

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品时，其氧指数不应小于30。 e）明火加热炉宜集中布置在装置的边缘，且宜位于可燃气体、液化烃和甲B、乙A类设备的全 年最小频率风向的下风侧。 f）布置在爆炸危险区的在线分析仪表间内设备为非防爆型时，在线分析仪表间应正压通风。 g）装置的控制室、机柜间变配电所、化验室、办公室等不得与有甲、乙A类设备的房间布置在 同一建筑物内，装置的控制室与其他建筑物合建时，应有独立的防火分区。 h）高压和超高压的压力设备宜布置在装置的一端或一侧。 i）装置的可燃气体、液化烃和可燃液体设备采用多层构架布置时，除工艺要求外，其构架不宜 超过四层。 j）空气冷却器不宜布置在操作温度高于或等于自燃点的可燃液体设备上方，若布置在其上方， 应用不燃烧材料的隔板隔离保护。 k）凡在开停工、检修过程中，可能有可燃液体泄漏、漫流的设备区周围应有不低于150mm的围 堰和导液设施。 1）氢气压缩机厂房的顶部应采取通风措施。 m）液化烃厂房的地面不宜有地坑或地沟，厂房内应有防止可燃气体集聚的措施。 n）覆盖耐火层的钢构件，其耐火极限不应低于1.5h。 0）工艺和公用工程管道共架多层敷设时宜将介质操作温度高于或等于250℃的管道布置在上层， 液化烃及腐蚀性介质管道布置在下层，必须布置在下层的介质操作温度高于或等于250℃的 管道可布置在外侧，但不应与液化烃管道相邻。

5.1.5.2消防水系统

5.1.5.2.1消火栓

5.1.5.2.2消防水炮

现场检查应按GB50160要求设置消防水炮，并符合下列要求： a）消防水炮外表面色涂色为红色，各部位无腐蚀泄漏。 b）消防水炮的阀门、转向齿轮应定期加润滑油或润滑脂，俯仰回转机构、水平回转机构、各控 制手柄（轮）应定期做转动测试，确保操作灵活。 c）消防水炮的传动机构应安全可靠，阀门手柄、压力表等齐全完好。 d）远控消防炮应同时具有手动功能。 e）消防水炮距保护对象不宜小于15m，水炮应具有直流和水雾两种喷射方式。

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）北方地区消防水炮在入冬前应做好防冻检查、宜使用具有自泄功能的消防水炮

5.1.5.2.3消防给水竖管

5.1.5.2.4消防阀门并

现场检查消防阀门井应符合下列要求： a）消防阀门井应有明显标志，井内无积水。 b）阀门不应存在渗漏现象，寒冷地区防冻措施应完好。 c）井内阀门启闭操作灵活。

现场检查应按GB50140要求设置灭火器，并符合下列要求： a）灭火器的器头应向上，铭牌应朝外。 ）灭火器的铭牌应清晰明了，无残缺，铭牌上灭火剂、驱动气体的种类、充装压力、总质量 灭火级别、制造厂名和生产日期或维修日期等标志及操作说明应齐全。 c）灭火器的铅封、销门等保险装置不应损坏或遗失。 ）灭火器的筒体应无明显的损伤、缺陷、锈蚀及泄漏。 e）灭火器喷射软管应完好，无明显龟裂，喷嘴不堵塞。 f）灭火器的驱动气体压力应在工作压力范围内。 g）灭火器的零部件应齐全，并且无松动、脱落或损伤。 h）灭火器未开启、喷射过。

5.1.5.4蒸汽灭火设施

现场检查应按GB50160要求设置固定式、半固定式蒸汽灭火系统，并符合下列要求： a）应使用耐高压，耐高温的胶管作为消防蒸汽胶管，胶管夹层或钢丝应完好无破损断裂。 b）胶管接头与消防蒸汽服务站快速接头应完好，无破损腐蚀现象。 c）蒸汽胶管应盘好并定制摆放在消防蒸汽服务站旁。 d）蒸汽灭火设施应设有疏水器。 e）半固定式灭火蒸汽快速接头的公称直径应为20mm。

5.1.5.5火灾报警系统

现场检查应按GB50116和GB50160要求设置火灾报警系统，并符合下列要求： a）手动火灾报警按钮、声光报警仪应设置在明显和便于操作的部位，且应有明显的标志。 b）感温/感烟探测器，与火灾报警系统功能完好。 c）消防自动喷水灭火系统、雨淋系统、仓库排烟系统、干粉灭火系统与火灾报警系统联动功能完

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操作规程应符合下列要求： ）企业应在新工艺、新技术、新装置、新产品投产或投用前，组织编制新的操作规程。 ）操作规程应每年评审一次，每三年全面修订一次。操作规程（操作卡）规定的操作每年至少 分析一次，每个员工每年至少参与一次工作循环分析，操作规程和操作卡的评估记录作为年 度评审的依据。 c）企业应确保操作人员可以获得最新有效的操作规程，并组织培训，掌握操作规程

工艺管理及操作条件检查应符合以下要求： a）严格执行岗位巡检制度、工艺纪律、岗位交接班制度。 b）工艺操作严格执行操作规程及工艺卡片，控制工艺参数不超压、超温、超液位，对各级控制 点工艺参数应监督检查和分析，及时调整操作，确保生产装置安稳长运行。 c）液位计、温度计、压力表记录的电子数据应至少保存一个周期。 d）对装置盲端死角及间断使用管线进行登记，纳入日常检查范围。 e）无法及时处理的泄漏部位要挂牌登记，做好标识、记录，进行风险评价并制订安全预案及应 急措施。 f）检查反应器温度不应超过反应器材质限制指标，任何情况下高活性催化剂床层平均温升（出 口平均温度－入口平均温度）不应大于17℃，床层最高温升（最高床层温度－最低床层温 度）不应大于28℃；较低活性催化剂床层平均温升不应大于28℃，床层最高温升不应大于 33℃；对于加氢精制催化剂和无定形裂化催化剂床层最高温升不应超过42℃。反应深度应与 设计相匹配，各床层冷氢控制阀开度不宜大于60%。 g）操作压力不应超过设备设计压力且与设计原料匹配。 h）定期检查反应系统各部分压力差变化情况。 i）氢油比应根据反应深度适当调节，较低转化率下的氢油比不应低于800：1，较高转化率下的 氢油比不应低于1000：1。 i）现场盲板应满足停工检修、隔离时被隔离介质的压力等级、腐蚀性等要求。 k）现场盲板应按照盲板确认明细表编号、挂牌，宜使用“8”字盲板，不应使用没有“把手”

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的盲板。 1）装置所有盲板都应登记在装置日常生产盲板管理台账中，装置开停工及检修期间应对盲板方 案的执行结果进行检查，并填写保存时间为一个生产周期（不少于三年）的盲板确认明细表。 m）装置开停工期间界区盲板和装置内较为重要的盲板应在盲板外侧的阀门上锁、挂签、设置明 显可靠的警示标识。 n）在线检维修期间所有涉及的盲板外侧的阀门应上锁和挂签。

5.2.3现场工艺操作

5.2.3.1定期排污操作

定期排污操作应符合下列要求： a）排污前应检查给水系统，确保给水系统正常，汽包水位平稳，且稍高于正常水位 b）排污前应检查炉水品质及排污线路，确保炉水品质正常，线路正确，管线畅通。 c）排污时，操作人员应缓慢开启定排阀，确认定排至下水。 d）排污过程中，操作人员不准离开现场。 e）排污过程中，如遇锅炉及附件发生故障，应立即停止排污

5.2.3.2缓蚀剂加注操作

缓蚀剂加注操作应符合下列要求： a）现场操作时使用防静电劳动保护，佩戴橡胶手套、防护面罩。 b）操作时站在上风向。 c）现场作业，必须保证有人监护。 d）缓蚀剂种类正确，严格按照比例配制。 e）岗位操作人员熟悉缓蚀剂的危害，熟练其应急处置。 f）严格按照操作卡执行，步步确认，

5.2.3.3精制油采样操作

精制油采样操作应符合下列要求： a）现场操作时应戴橡胶手套、防护眼镜。 b）操作时站在上风向。 c）现场作业，必须保证有人监护。 d）严格按照操作卡执行，步步确认

精制油采样操作应符合下列要求： a）现场操作时应戴橡胶手套、防护眼镜。 b）操作时站在上风向。 c）现场作业，必须保证有人监护。 d）严格按照操作卡执行，步步确认

工艺防腐应符合下列要求： a）装置应连续平稳操作，处理量应控制在设计范围内，超出范围应由设计单位核算。 b）原料油应符合设计要求，硫、氮、氯、铁离子和金属含量应在设计值范围内。 ）新氢纯度必须符合设计要求，氢气中不应含氯。 d）高压空冷应根据实际腐蚀情况确定是否加注缓蚀剂，含硫污水中铁离子含量不应大于3mg/L。 e）高压注水应保证在注水部位至少有25%的水为液态，冷高分含硫污水中硫化氢铵浓度应小于4%。 f）应控制注水水质：氧含量不大于50μg/kg，pH值7.0~9.0（注水中加人多硫化物缓蚀剂时 pH值应大于7.5)，硬度不大于1ug/g，铁离子含量不大于1ug/g，氯离子含量不大于100μg/g

若采用临氢系统净化水，其最大用量不应超过注水量的50%。 g）循环氢中硫化氢浓度不应大于2%（体积分数），脱硫后硫化氢浓度不应大于0.1%（体积分数）。 h）循环氢中氨的含量不宜大于10ug/g。 i）主汽提塔、脱丁烷塔、脱乙烷塔顶馏出线应在距空冷入口大于5m位置注入成膜型缓蚀剂，注 人方式宜采用原剂自动注入的方式。 j）主汽提塔、分馏塔、脱丁烷塔等塔顶内部操作温度应高于塔顶油气中水露点温度14℃～28℃以上。 k）管程循环冷却水流速不宜小于0.9m/s，壳程循环冷却水流速不宜小于0.3m/s，当受条件限制 不能满足上述要求时，应采取防腐涂层、反向冲洗等措施，循环冷却水换热器中工艺介质温 度宜小于130℃，循环冷却水出水冷器温度不宜超过60℃。 1）腐蚀监测方式除采用常规化学分析、定点测厚、腐蚀挂片、红外热测试及烟气漏点测试外， 宜采用在线监测系统进行监测：电感探针、pH探针、在线测厚、循环水中油等。 m）介质流速应根据高压空冷流出物中腐蚀系数K，及空冷材质进行控制，其中腐蚀系数即为在加氢 裂化装置高压空冷器物料中腐蚀介质硫化氢物质的量与氨物质的量的乘积，按公式（1）计算：

K,= [H,S] × [NH,]

式中： K，一物流的腐蚀系数； [HS]一一物流中硫化氢的摩尔分数，用百分数表示； [NH]】一一物流中氨的摩尔分数，用百分数表示。 介质流速应符合以下要求： 1）当K，<0.07%且空冷材质为碳钢时，介质最高流速不应大于9.3m/s； 2）当K,=0.1%～0.5%且空冷材质为碳钢时，介质流速应在4.6m/s～6.09m/s； 3）当K，>0.5%当流速低于1.5m/s～3.05m/s或流速高于7.62m/s时，应选用3RE60Monel或 Incoloy800高合金材料

防窜压管理应符合下列要求： a）进料泵、注水泵、胺液泵、新氢机等机泵出口应设置双止逆阀并设有停泵紧急切断泵出口流 程联锁，入口塔罐应设置超压报警，安全阀应满足异常窜压后的排放要求。 b）高、低压分离器间，冷高分与含硫污水闪蒸罐之间宜设置紧急切断联锁，或低压设备安全阀 能够满足异常窜压后的排放要求；高压分离器应设置低液位报警，低压分离器和含硫污水罐 应设置高压力报警。 c）安全仪表应定期检查维护，联锁自保应100%投用，保证异常状态下的联锁动作正常。 d）高、低压介质换热器应考虑换热器内漏可能造成的超压风险

催化剂装剂应符合下列要求： a）装剂前应确认施工队伍是否具有施工资质，特种作业人员是否具有特种作业证。 b）装剂作业前装剂作业施工方案及装剂作业配合方案已经完成编、审、批。 c）装剂前确认装剂设施及附近安全、消防设施完好

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d）装剂前应根据装剂方案确认到场催化剂及瓷球种类、数量是否满足方案要求。 e）装剂人员根据催化剂性质穿戴符合要求的个人防护用品，如防尘口罩、防静电工作服等，并 在装剂前进行人体静电释放。 f）检查装剂点部位应干净无杂物，催化剂摆放现场应有防潮措施。 g）装剂作业过程中应采取防尘措施，现场应设置催化剂危害告知牌。 h）装剂作业前应以盲板的形式对反应器进行系统隔离，并有专人定期检查盲板状态。 1）装剂作业过程中接要求填写装剂记录。 i）装剂作业过程中应按规定做好气体分析、人员与工具出人反应器登记等，气体分析不应超过 2h，宜采用便携式报警仪进行持续监测。 k）如果装剂作业采取氮气环境下作业，应做好紧急救护、应急逃生等准备工作

催化剂卸剂操作应符合下列要求： a）卸剂作业前应确认施工队伍是否具有施工资质，特种作业人员是否具有特种作业证。 b）卸剂作业前装剂作业施工方案、装剂作业配合方案及应急救援预案已经完成编、审、批并进 行应急逃生、应急救护演练。 ）卸剂作业前确认卸剂设施及附近安全、消防设施完好。 d）卸剂作业前应以盲板的形式对反应器进行系统隔离，并有专人定期检查盲板状态。 e）卸剂作业供风设施应采用双电源互备形式。 f）卸剂之前，采用氮气对反应器进行彻底置换，并做好气体分析，硫化氢含量应小于100mL/m3。 g）硫化态卸剂时反应器头盖打开后，应持续通入氮气，保持氮气环境。 h）未经成膜处理的废催化剂不应暴露在空气中，卸出后立即装好，由环保管理部门统一安排进 行固废处理。 i）打开顶盖前应在顶盖附近准备足量清水及灭火器，防止抽出分布器及积垢篮等反应器内件时 发生硫化业铁自燃。 i）作业人员进入反应器作业时GB/T 34064-2017 通用自动化设备 行规导则，控制催化剂温度不应大于50℃。 k）卸剂作业过程中应按规定做好气体分析、人员与工具出入反应器登记等，气体分析不应超过 2h，宜采用便携式报警仪进行持续监测。

检查、整改与验证应遵循以下规定： a）检查人在现场安全检查中发现的问题，应在《现场安全检查表》（见附录A）中明确记录。 b）检查结束后，检查人应将现场检查出的问题进行汇总，填写《现场安全检查问题整改通知单》 （见附录B）下发属地单位，限期整改。由属地单位负责人签字确认，立即组织整改。 ）属地单位负责组织制订整改措施，指定整改负责人，制订明确的整改计划完成时间限期整改 销项管理。对于不能立即整改的问题，在整改完成前，还需制订并落实防范措施。 ）整改结束后，属地单位填写《现场安全检查问题整改回复单》（见附录C），说明整改完成情 况，由属地单位负责人签字确认后，上报检查单位。检查单位应指派人员对整改完成情况进 行验证，并签字确认。 e）检查中发现的间题及其整改情况应作为下次安全检查的重点检查内容，检查人员在进行安全 检查之前，应查阅上次检查的问题整改记录。

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