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T／CRIA 16001-2018 耐热钢丝绳芯阻燃输送带.pdf

带的纵向拉伸强度应符合表3的要求

表3带的纵向拉伸强度

4.4.2覆盖层黏合强度

QHCCC 0012S-2015 珲春长城菌业科技开发有限公司 食用菌配制酱4.4.2.1/覆盖层与黏合层之间的平均黏合强度不得小于10kN/m。

4.4.2.1覆盖层与黏合层之间的平均黏合强度不得小于10kN/m。 4.4.2.2对含抗撕裂层的阻燃带，覆盖层与抗撕裂层之间平均内黏合强度不得小于8kN/m 注：如果横向件与纵向钢丝绳编织在一起，则无内黏合强度要求。

覆盖层物理性能应符合下列要求： a）拉伸强度大于或等于15.0MPa； b）拉断伸长率大于或等于350%； c）老化试验（70℃,168h）后：

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4.14覆盖层耐热性能

覆盖层耐热性能应符合下列要求 a）炽热钢球灼烧试样5min后，其凹陷值不得大于0.6mm； b）反复灼烧10次后其凹陷值不得大于1.1mm。 满足其中之一即可

在产品制成24h后，采取样品

用目测及量具进行检测！

5.3. 1 宽度测量

采用测量精度不小于1mm的钢卷尺或钢直尺进行测量，测量3次，且每次测量的纵向间隔不小 m，取中位值为测量结果

5.8钢丝绳的动态黏合抗疲劳性试验

按GB21352—2008中附录A的规定执行

5.10橡胶渗透性试验

按GB213522008的规定执行。

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5.11接头的静态拉断强度试验

样品数量为3件，样品尺寸应符合图4的要求，宽度b应为250mm士30mm，夹持器的拉伸速度为 00mm/min士10mm/min，其静态接头拉断强度的计算见式（1），结果取3个试验结果的平均值。样 品的接头尺寸与技术要求参照GB/T9770一2013的规定

式中： H 静态接头拉断强度，单位为牛顿每毫米（N/mm）； 静态接头拉断力，单位为牛顿（N)； b 样品宽度（见图4），单位为毫米（mm）

5.12接头的动态耐久性试验

5.12接头的动态耐久性试验

5.13表面电阻性能测定方法

按MT450的规定执行。

5.14喷灯燃烧试验方

图4胶接接头试样尺寸示意图

14.1.1试件形状为矩形，每件长约150mm，沿平行于带长度方向纵向切割，每块试样必须至少包括 两根钢丝绳，宽度应接近、但不得小于满足带结构所必须的25mm（见图5）。 .14.1.2在离带的边缘至少50mm处割取试件。试件具有完整覆盖层，边缘和弯角处应除去粗糙物， 外试件剥去覆盖层： a 对不含织物层的带，沿钢丝绳芯层的顶部将上下覆盖层各削去100mm长，试件表面应光滑 厚度约等于钢丝绳的直径（见图6），边缘和弯角处应去粗糙物。 b） 对含织物层的带，将位于织物层的顶部的覆盖层削去100mm长，试件表面应光滑，可采用间 断性磨削方法，使摩擦发热量减至最小，当织物层暴露出时，立即停止磨削（见图7）。 注：仪有一面覆盖层含织物层的带，不含织物层的一面.按上迷a）制备试件

5.14.2设备、试验步骤

图5燃烧试验用试件（有覆盖层）示意图

图6燃烧试验用试件（剥到钢丝绳）示意图

式验用试件（剥到织物层

应记录和计算下列试验结果： a）各试件的有焰燃烧时间和无焰燃烧时间单值； b）具有完整覆盖层试件的有焰燃烧时间的算术平均值和无焰燃烧时间的算术平均值； c）剥去覆盖层试件的有焰燃烧时间的算术平均值和无焰燃烧时间的算术平均值

5.15覆盖层耐热性能试验方法

覆盖层的钢球耐热性能试验按附录A执行

注：“√”表示进行检验；“一”表示不进行检验

a）新产品或老产品转厂生产时的试制定型鉴定； b） 正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时； C) 产品停产两年，恢复生产时； d) 出厂检验结果与上次型式检验结果不符合时； e） 国家相关监察机构等提出型式检验要求时。 6.3.2型式检验的样品应从出厂检验合格的产品中抽取，抽样基数为200m

6.4.1合格判定条件

带的贮存和运输按HG/T3056的规定执行。

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直径30mm的钢球数个，满足600 台，垢璃火钳1把，毛刷1把，

千分尺SN/T 3111-2012 空气清新剂中三氯羟基二苯醚的测定 高效液相色谱法，精度0.01mm

千分尺，精度0.01mm。

附录A （规范性附录） 钢球灼烧深度试验方法

试样为边长不小于300mm的正方形1块。 常部位切取

A.4.1方法a:1次高温灼烧法

将直径30mm的钢球加热至600℃士50 h，用毛刷将灼烧处清扫后，再用千分尺测量灼烧后剩余带的厚度，然后在距灼烧处20mm～30 范围内.选择3点测量带的全厚度。精确至小数点后2位。

A.4.2方法b:10次高温灼烧法

将直径30mm的钢球数个加热至600℃土50℃，取一个钢球放在试样的上覆盖层表面1.5min， 移去钢球，停放1min。再从高温炉内取出另一个烧至600℃士50℃的钢球，放在第一次烧过的位置 上1.5min，移去钢球AQ 4217-2012 粉尘采样器技术条件，停放1min。这样循环灼烧10次，冷却1h，用毛刷将灼烧处清扫后，再用千分尺 则量灼烧后剩余带的厚度及原厚度。测量方法同方法a。

按式（A.1)计算出1次和10次带的灼烧深度： 带的灼烧深度=带的全厚度一灼烧后剩余带厚度 表示单位:mm。精确至小数点后 2 位。