标准规范下载简介：

内容预览由机器从pdf转换为word，准确率92%以上，供参考

SL-Z690-2013水利水电工程施工质量通病防治导则.pdf

1现象： 隧洞局部洞段下沉或局部洞段上抬，其数值远大于规范和设计要求。 2主要原因： （1）隧洞中局部出现断层破碎带及软岩段，掘进机施工至此时，因机头太重而出现下 。 （2）掘进机操作人员操作不当，致使洞底高程抬高或降低。 3防治措施要点： （1）利用地质雷达、超前钻孔等手段，进行超前地质预报，及时调整机头的掘进姿态， 避免产生超过设计要求的洞轴线向上或向下偏移， （2）掘进机操作人员应认真执行开挖作业程序，及时进行纠偏。 （3）对于局部洞段下沉或上抬量过大，可采用爆破扩挖后重新支护

3.2.2管片衬砌平整度较差

1现象： 管片与管片连接处出现错台，对管片结构受力及水力条件产生不利影响。 2主要原因： （1）当掘进机护盾中安装的管片被推出护盾时，因管片与岩壁间的豆砾石回填不及时 或回填豆砾石层较松散而产生下沉，导致管片间接缝产生错台。 （2）当掘进机经过软岩段洞底产生突然下沉时NB/T 10449-2020 智能终端现场检验规范，安装管片易产生错位，而出现错台

（3）管片安装不到位。 （4）管片间的定位销强度低以及管片间未设连接螺栓，或连接螺栓拉紧力不足。 3防治措施要点： （1）管片安装时要精确对缝，安装到预定位置，当管片推出护盾时应立即回填豆砾石 并及时对回填豆砾石层进行回填灌浆。 （2）加强超前地质探测，必要时可采用超前钻孔；当掘进机掘进到软岩时，及时调整 机头姿态，减少机头下沉量。 （3）选择合格的管片间止水条材料，使其能满足止水要求，软硬适度。 （4）选择合格的管片间定位销；管片与管片间设连接螺栓，螺栓的规格尺寸应根据管 寸型式、尺寸及安装管片时不产生超宽缝隙、超标错台等要求确定。 （5）对严重超标的错台，若不影响其结构稳定、安全，可采用高标号砂浆用1:10左右 的坡比抹成斜坡；若影响其结构稳定、安全的错台，应将衬砌管片拆除、扩挖，重新施做 次支护或二次衬砌

3.3破碎围岩及土洞开挖

3.3.1破碎围岩洞段施工中出现掉块、塌方

1现象： 破碎围岩洞段施工中常出现掉块、塌方，甚至出现大塌方和有规律的连续塌方。 2主要原因： （1）开挖循环进尺过大，对围岩扰动大，降低了围岩的自承能力。 （2）未对地下洞室采用合理的分区分部开挖和支护。 （3）不良地质造成塌方，如洞线与岩层层面、主要构造断裂面及软弱带走向的夹角小 于30°时易产生塌方，特别是岩层间结合疏松的薄层岩其夹角小于45°时，易产生大塌方 或连续塌方。 （4）支护不及时，支护措施不当，支护结构的施工质量差。 （5）地下水、施工用水处理不当。 3防治措施要点： （1）选择合理的开挖循环进尺，并经现场试验验证；采用浅钻孔、弱爆破、多循环的 施工方法，减少对围岩的扰动，必要时应减少爆破开挖，采用人工和小型挖掘机开挖。 （2）根据地下洞室的断面型式及断面面积，认真研究分部开挖、分部支护方案

（3）特殊破碎围岩洞段，开挖后应及时喷一层混凝土封闭洞周岩面，并采取加强锚杆 支护措施。 （4）隧洞开挖后应及时进行喷锚及格栅（钢）拱架支护，及时封闭底拱，做好洞室 次支护结构，必要时可提前施做二次混凝土衬砌结构。 （5）对地下水较丰富的破碎围岩洞段，应及时进行输排水，对出水量大而致使无法正 常施工的，应采用超前灌浆堵水后，再进行输排水。 （6）对大塌方的处理措施：1）对塌方相邻洞段进行加强支护；2）对塌滑体从地表（浅 理时）或隧道内沿开挖线以外打孔注浆或超前管棚注浆，胶结加固松散体；3）短进尺、分 部进行清渣；4）及时布设钢筋网、安设格栅（钢）拱架支撑，喷混凝土、设置锚杆，及时 完成清渣后隧洞的初期支护；5）加强塌方段的安全监测，对初期支护的变形量、变形速率 应及时、认真进行分析，确定合理的初期支护洞段长度，及时施做永久衬砌结构；6）永久 时砌结构应根据塌方松散体高度、质地及地下水、运行条件等，进行结构计算分析，合理选 择永久衬砌结构7）塌方洞段宜进行固结灌浆

3.3.2土洞施工中出现方、置顶

1现象： 施工中常出现断续的小塌方、大塌方，甚至冒顶塌方事故， 2主要原因： （1）支护不及时，开挖后未进行喷锚支护的洞段过长，土洞洞周土体未得到及时有效 的支护，易产生变形失稳而塌方。 （2）土体的软弱结构面受到开挖切割，在洞周形成不稳定体，致使塌方冒顶。 （3）在由上而下分台阶分部开挖时，上部开挖后其一次支护的底部固定不牢，再进行 下台阶开挖时，上部一次支护结构下移，使支护在上部开挖土体上支护力减小，甚至丧失 产生塌方。 （4）对施工时掌子面难以保持稳定的土洞段，未进行超前支护。 （5）未做好施工用水和地下水的处理。 （6）土洞整个断面全部开挖完成并做完一次支护的洞段过长，易失稳造成塌方冒顶。 （7）变形监测不到位，未能及时发现破坏性的支护变形，未及时采取加固措施。 3防治措施要点： （1）根提士漏断面大小形状及土体性质地下水情况、确定合理的分部开控分部

支护程序。 （2）对土质较好的洞段，合理确定土洞开挖后不进行一次支护洞段的长度和支护时间。 （3）对土质较差的土洞或受到开挖切割后易产生塌的土洞，应进行超前支护。 （4）对松散堆积层、沙层、流沙层及土质极差的土层，可通过预注水泥砂浆、化学灌 浆、地面灌浆等方法先行加固，再进行开挖支护。 （5）做好施工用水和地下水的处理，及时排出施工积水、降低地下水位，减少地下水 对土洞施工的影响。 （6）根据土洞的断面型式、尺寸、土质及地下水情况，提出合理的洞段限制长度及 次衬砌支护时间。 （7）加强主洞施工期的安全监测，必要时采取加固处理措施 （8）土洞施工中出现塌方、冒顶时的处理措施：除采用本章3.3.1节对大塌方的处理措 施外，还可采用下列措施：1）在地表塌坑处及时挖排水沟，防地表水下灌；2）地表塌坑时 应及时分层回填夯实，地表用土工膜或喷混凝土封闭防水

4.1.1孔位、孔向偏差大

1现象： （1）系统锚杆未按设计孔位布置，孔向不垂直开挖面且随意性强。 （2）随机锚杆孔向不垂直主要结构面。 2主要原因： （1）未按设计要求确定孔位。 （2）施工中未按规范或设计要求确定孔向，随意造锚杆孔。 3防治措施要点： （1）按设计要求布置孔位。 （2）准确确定孔向，按设计要求的孔向造锚杆孔。 1.2锚杆注浆密实度不达标 1现象： 未进行锚杆注浆密实度检测，检测结果注浆密实度小于75%。 2主要原因： （1）在施工组织设计文件中对锚杆注浆密实度未列为必检项目。 （2）施工中未按规范要求进行注浆施工，注浆不饱满 3防治措施要点： （1）编制锚杆注浆施工作业指导书，规定注浆密实度检测频次。 （2）改进注浆施工方法，必要时采用先填塞水泥药卷，再插杆的施工工艺，

4.1.2锚杆注浆密实度不达标

.2.1喷射混凝土滞后、开挖面距离太长 1现象： 开挖后未及时进行喷射混凝土支护，喷射混凝土滞后开挖面若干个开挖循环，甚至10m 或10m以上还未封闭开挖面。 2主要原因： 在围岩不稳定的条件下强行开挖

3防治措施要点： 根据地质条件和设计要求，制定合理的施工流程，明确在不同的围岩条件下喷射混凝土 与开挖面的距离，严格按规定施工，

与开挖面的距离，严格按规定施工。 4.2.2喷射混凝土厚度不足 1现象： 喷射混凝土厚度未达到设计要求厚度，只覆盖了岩石表面，开挖面岩石棱角清晰可见， 甚至钢筋网还裸露可见。 2主要原因： 未规范执行三检制，监理控制不力。 3防治措施要点： （1）喷射作业分段、分片自下而上沿螺旋轨迹施喷。 （2）喷射混凝土覆盖钢筋网片。 （3）理设喷射混凝土厚度标桩。 4.2.3未进行喷射混凝土强度检测 1现象： 无喷射混凝土强度检测资料。 2主要原因： 施工组织设计或喷射混凝土作业指导书中，没有明确要求，监理也未提出整改。 3防治措施要点： 在施工组织设计文件及作业指导书中应明确喷射混凝土强度检测频次，定期检测；监理 应监督取样，还应进行平行抽检

4.2.2喷射混凝土厚度不足

光家： 喷射混凝土厚度未达到设计要求厚度，只覆盖了岩石 甚至钢筋网还裸露可见。 2主要原因： 未规范执行三检制，监理控制不力。 3防治措施要点： （1）喷射作业分段、分片自下而上沿螺旋轨迹施喷 （2）喷射混凝土覆盖钢筋网片。 （3）埋设喷射混凝土厚度标桩

4.2.3未进行喷射混凝土强度检测

4.3格栅拱架或钢拱架

4.3.1格栅拱架或钢拱架不沿实际开挖面铺设

1现象： 格栅拱架或钢拱架绝大部分部位不与围岩接触，与围岩的空隙填塞石块、木方。 2主要原因： 超挖大，拱架无法与岩面密贴。 3防治措施要点： （1）按设计要求轮廓线开挖，严格控制超挖

（2）按规范要求安装拱架。 （3）与围岩的空隙采用喷射混凝土填塞。

4.3.3格栅拱架或钢拱架底座岩体软弱，底部垫墩尺寸小

.4格栅拱架或钢拱架垂直度超标，联系筋焊接

1现象： 拱架垂直度超过规范规定，横向联接钢筋未与拱架焊接或焊接不牢。 2主要原因： 疏于管理，安装后没校正垂直度。 3防治措施要点： 拱架安装后要校正垂直度并认真进行检查，对检查结果监理要进行

4.4.1锚索孔孔深、孔位、孔斜偏差超标

1现象： 孔位偏差大于土100mm；孔斜偏差大于2%孔深，方位角偏差大于土3°，成孔不顺直， 孔壁有错台。

主要原因： （1）未采用测量确定孔位。 （2）钻进过程中未校正孔斜。 （3）遇有软弱岩层时未采用跟管法钻进造孔。 防治措施要点： （1）由测量工程师确定锚索孔孔位，监理对孔位进行复核。 （2）每钻进20cm～30cm要校正一次孔斜，当发现孔斜度超标时应及时纠偏 （3）当遇有软弱岩层时，应采用跟管法钻进成孔。 （4）遇有岩体破碎或地下水丰富时，应进行固结灌浆后再造孔

4.4.2内错固段注浆不饱满

1现象： 内锚固段抗拔力不满足设计要求 2主要原因： 未进行内锚固段抗拔力试验，注浆不饱满。 3防治措施要点： （1）在现场进行内锚固段抗拔力试验，合理确定水泥砂浆与围岩的粘结强度并预留规 范要求的内锚固段胶结长度的安全系数。 （2）检查止浆环的可靠性。 （3）认真核对注浆量，确定注浆密实程度。 4.4.3张拉速率过快，预应力损失加大 1现象： 张拉速率大于0.1ocon/min（αcon为张拉控制应力）。 2主要原因： 未实行分级张拉，张拉速率过快，检查不到位。 3防治措施要点： （1）实行分级张拉。 （2）张拉速率严格控制在0.1ocon/min以下。 4.4.4锚索锁定后锚索回缩量超标

锚索锁定后，锚索回缩量大于5mm规范的规定值，致使预应力损失加大。 2主要原因： （1）孔斜偏差超标，锚索孔弯曲，孔壁摩阻损失大。 （2）锚夹具质量差，回缩量大。 （3）锚墩强度低，孔口岩体质量软弱，压缩量大。 （4）孔口垫板接触不良。 3防治措施要点： （1）控制孔斜偏差不大于孔深的2%，防止锚索孔弯曲。 （2）选择合格的锚夹具。 （3）选择适应强拉屯位要求的锚墩尺寸，保证钢垫板及孔口传力设备平整，减少接触

4.4.5强拉过程中无检测资料

1现象： 在锚索强拉记录中，无各级张拉荷载的锚索实测伸长值。 2主要原因： 在施加各级强拉荷载时，未记录锚索的实际伸长值。 3防治措施要点： （1）在每级强拉荷载完成后，由专门技术人员负责记录每级荷载下的锚索伸长值。 （2）及时整理分析实测锚索伸长值的记录资料，并与理论伸长值比较，分析锚索的锁 定损失。

5.1岩基地质构造处理

5.1.1岩溶处理不彻底

1现象： 岩溶部位回填后与岩壁仍有缝隙。 2主要原因： 岩溶充填物清理不干净，回填时未严格遵守回填操作规程。 3防治措施要点： （1）岩溶充填物清理干净，必要时采用人工清仓和高压水冲洗等措施， （2）回填时严格遵守回填操作规程

5.1.2断层破碎带处理不彻底

1现象： 回填混凝土与原地层结合不紧密。 2主要原因： 裂缝充填物清理不干净。 3防治措施要点： 充填物清理于净，必要时可采用高压水冲洗等措施。

1现象： 成孔过程中或成孔后，泥浆向孔外漏失。 2主要原因： （1）遇到透水性强或有地下水流动的土层 （2）护筒埋设太浅，回填土不密实或护筒接缝不严密，在护筒刃脚或接缝处漏浆， （3）水头过高使孔壁渗浆。 3防治措施要点： （1）加稠泥浆或倒入粘土，慢速转动。 （2）在回填土中投入掺片、卵石，反复冲击，增强护壁。 （3）在护筒下接缝处回填粘土，封闭接缝，稳住水头

1现象： 成孔后孔不直，出现较大垂直偏差。 2主要原因： （1）钻孔中遇较大的孤石或探头石。 （2）在有倾斜度的软硬地层交界处、岩石倾斜处，或在粒径大小悬殊的砂卵石层中钻 进，钻头所受的阻力不匀。 （3）扩孔较大，钻头偏离方向。 （4）钻机底座不水平或产生不均匀沉陷。 （5）钻杆弯曲，接头不直。 3防治措施要点： （1）安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者

应在同一轴线上，并经常检查校正。 （2）对较长主动钻杆，必须在钻架上增添导向架，控制钻杆上的提引水水龙头，使其 沿导向架向下钻进。 （3）钻杆、接头应逐个检查，及时调整。发现主动钻杆弯曲，要及时调直或更换钻杆 （4）在有倾斜的软、硬地层钻进时，应控制进尺，低速钻进。 5）回填片、卵石，冲平后再钻进

1现象： 成孔后，桩身底部沉渣超过规范要求。 2主要原因： （1）清孔时泥浆不符合规范要求。 （2）清孔后下设钢筋笼和导管时间过长。 3防治措施要点： （1）清孔时泥浆一定要符合规范要求。 （2）清孔后下设钢筋笼和导管时间尽量缩短。 （3）若清孔后下设钢筋笼和导管时间过长，应用导管二次清孔

5.2.6钢筋笼放置与设计要求不符

现象： 钢筋笼变形，保护层不够，深度位置不符合要求

2主要原因： （1）堆放、起吊、运输未严格执行规程，支垫数量不够或位置不当，造成变形。 （2）钢筋笼吊放入孔时不垂直，入孔速度过快。 （3）清孔时孔底沉渣或泥浆没有清理干净，造成实际孔深与设计要求不符，钢筋笼安 放不到设计深度。 3防治措施要点： （1）如钢筋笼过长时，应分段制作，吊放钢筋笼入孔时再分段焊接。 （2）钢筋笼在运输和吊放过程中，每隔2.0m～2.5m设置加箍一道，并在钢筋笼内每 隔3m～4m装一个可拆卸的十字形临时加筋架，在钢筋笼吊放入孔后再拆除。 （3）在钢筋笼周围主筋上每隔一定间距设置混凝土垫块，混凝土垫块根据保护层的厚 度及孔径设计。 （4）清孔时应把沉渣清理干净，保证实际有效孔深满足设计要求。 （5）钢筋笼应垂直缓慢放入孔内，防止碰撞孔壁。钢筋笼放入孔内后，要采取措施 固定好位置。 （6）对在运输、堆放及吊装过程中已经发生变形的钢筋笼，应进行修理后再使用

现象： 成桩后，桩身中部夹有泥土。 2主要原因： （1）混凝土水灰比小，骨料粒径偏大或未及时提升导管以及导管位置倾斜等，使导管 者塞，形成桩身混凝土中断。 （2）排除混凝土搅拌机故障超过规定时间，使混凝土中断灌注的时间过长。 （3）未准确计算混凝土理深，浇筑过程中导管阻力大，将桩拉断， 3防治措施要点： （1）混凝土落度应严格按设计或规范要求控制。 （2）灌注混凝土前应检查混凝土搅拌机，保证正常运转，必要时应有备用搅拌机， （3）边灌混凝土边拨套管，做到连续作业。灌注时勤测混凝土顶面上升高度，随时掌 屋导管理深，防止导管脱离混凝土面。 （4）钢筋笼主筋接头要焊平，避免提导管时，法兰盘挂住钢筋笼，

5.3.1桩径达不到设计要求

1现象： 桩径没有达到设计要求桩径。 2主要原因： （1）振冲过程中，振冲器提升过快或未达到给定的加密电流即提升振冲器。 （2）振冲过程中，加密电流偏小，留振时间短。 3防治措施要点： （1）振冲施工前应做试验桩，确定加密电流、留振时间、加密段长度等参数 （2）振冲器提升严格按照规范要求或试验参数进行。 （3）填料量与设计要求相差较大，应暂停施工研究处理措施

5.3.2桩体密实度不够

1现象： 桩体密实度达不到设计桩要求。 2主要原因： （1）振冲过程中，振冲器提升过快或未达到给定的加密电流即提升振冲器。 （2）振冲过程中，加密电流偏小，留振时间短。 3防治措施要点： （1）振冲施工前应做试验桩，确定加密电流、留振时间、加密段长度等参数 （2）振冲器提升严格按照规范要求或试验参数进行

5.3.3底部下料较少

1现象： 振冲时底部下料达不到设计要求量。 2主要原因： （1）振冲过程中，振冲器提升过快或未达到给定的加密电流即提升振冲器。 （2）振冲过程中，加密电流偏小，留振时间短。 3防治措施要点： （1）振冲器提升严格按照规范要求或试验参数进行。 （2）底部下料较少部位可进行复振。

1现象： 沉井筒体偏斜超过设计值。 2主要原因： （1）沉并制作场地土质不良，事前未进行地基处理。 （2）在抽除承垫木时未按对称均匀施工，抽除后又未及时回填夯实，致使沉井在制作 和初沉阶段出现偏斜。 （3）刃脚与井壁施工质量差，刃脚不平、不垂直，刃脚和井壁中心线不垂直，使刃脚 夫去导向的功能。 （4）开挖面偏挖；局部超挖过深；沉并正面阻力不均匀、不对称；下沉中途停沉、突 。 （5）沉井壁后减阻措施局部失效，侧向摩阻力不对称。 （6）不排水下沉沉井在中途盲目排水迫沉，或沉井内补水不及时。 （7）在下沉过程中未及时采取防偏、纠偏措施。 3防治措施要点： （1）沉井的制作场地应预先清理平整夯（压）实；土质不良或软硬不匀，应采取换填 等地基加固措施。 （2）抽除承垫木应依次、对称、分区、同步地进行。垫木抽出后，刃脚下应立即用砂 或砾砂填实。定位支点处的垫木，应最后同时抽除。 （3）严格按操作规程施工，刃脚和井壁施工质量必须符合设计要求。 （4）按合理顺序挖土，使沉井正面阻力均匀和对称。 （5）在沉井壁后的环形空间充填减阻介质，如壁后充填泥浆、施放压缩空气、充填河 #石或砂等。 （6）不排水下沉沉井的井内水位不得低于井外水位，挖流动性土时，应使井内水位高 出井外水位1m以上，否则，应向沉井内及时灌水补足。 （7）在下沉过程中应根据测量资料随沉随纠。沉并初沉和终沉阶段应增加观测次数， 必要时连续观测

1现象： （1）沉井不均匀下沉。 （2）沉井上浮。 （3）接缝渗水。 2主要原因： （1）封底前井底的积水和浮泥未除净；封底混凝土未按合理施工顺序进行。 （2）在含水地层井底未做倒滤层，封底时未从集水井内把水不断抽去，停抽时无措施。 （3）新、老混凝土接触面未处理好。 3防治措施要点： （1）封底前把井内积水和浮泥排净；封底混凝土施工应均勾、对称，按照一定顺序进 行。 （2）在含水地层中，井底先按设计铺设垫层，并设集水井不断抽水，待封底混凝土达 到设计规定强度后方可停抽，但应考虑沉并的抗浮稳定，并采取相应的技术措施。 （3）对有抗渗要求的沉井，在抽出承垫木前，应对封底及底板部位的刃脚、底梁、隔 墙作凿毛处理，清除浮浆，封底前再次清洗接缝部位。 （4）在含水地层，当井内涌水量很大无法排干，或井底严重涌水、冒砂，以及沉井不 断自沉或倾斜时，均应向并内灌水，采取不排水封底。

1现象： （1）导管下口因混凝土凝结而拨不出。 （2）混凝土在导管内堵塞。 （3）导管漏水严重或断裂。 （4）球塞卡堵。 2主要原因： （1）导管埋入混凝土堆过深，提动次数太少或间隔时间过久；混凝土配合比选择不当， 初凝时间太短，和易性差 （2）导管理入混凝土堆太浅，有水进入导管；导管有轻微漏水；混凝土含砂率偏低和 易性欠佳

（3）导管接头橡胶垫圈不平；接头螺栓未拧紧；导管组装后未经密封检验和拉力试验。 （4）导管下口距基底面太近，球塞未出导管；贮料时间过久；导管内径与球塞外径配 合不当。 3防治措施要点： （1）对导管内混凝土面标高应每隔20min测量一次，及时适量提动导管；混凝土配合 比与搅拌要按照规范执行。 （2）导管最小埋入深度不小于1m，混凝土面的平均升高速度应不小于0.25m/h；组拼 后应经密封检验。 （3）导管法兰盘要平整，橡胶垫圈质量要合格，接头螺栓要拧紧，导管组装后作拉力 式验。 （4）导管下口距基底面40cm为宜，球塞挤出后应将导管降低15cm～20cm，但混凝土 应能顺利向外扩散，

1现象： 夯实过程中未达到试夯时确定的最少夯击遍数和总下沉量，不能夯击密实。 2主要原因： （1）土的含水量过大或过小。 （2）不按规定的施工顺序进行。 （3）重锤的落距不按规定执行，忽高忽低，落锤不平稳，坑壁塌。 （4）分层夯实时，土的虚铺厚度过大，或夯击能量不足，不能达到有效影响深度。 3防治措施要点： （1）地基夯实时，应使土保持在最佳含水量的范围内，如含水量低，可适当加水，加水 后应待水全部渗入土中且24h后检验土的含水量符合要求时，再进行夯实。若地基土的含水 量过大，可铺撒干土、碎砖、生石灰等吸水材料，或采取换土等其它有效措施。 （2）分层填土时，应取含水量接近最佳含水量的土料，每层铺填后应及时夯实， （3）基坑（槽）周边应作好排水措施，防止向坑（槽）内灌水。 （4）夯实顺序、落距应按规定执行，落锤必须平稳，夯位要准确，基坑（槽）的夯实 范围应大于基础底面

（5）分层夯实填土时，应严格规定控制每层铺土厚度。试夯时的层数不宜小于二

1现象： 受夯击的土发生颤动，体积不能压缩，受夯击处下陷，而四周鼓起，形成软塑状态。 2主要原因： （1）在含水量过大的腐植土、泥炭土、粘、业粘等原状土上进行回填土。 （2）采用这种土进行回填土工程时，尤其在混杂状态下进行填土工程，由于原状土被 优动，颗粒之间的毛细孔遭到破坏，水分不易渗透和散发。 （3）气温较高时，对其进行夯击或碾压，特别是用光面滚碾压，表面形成硬壳，更加 组止了水分的渗透和散发，形成软塑状的橡皮土。 3防治措施要点： （1）夯（压）实施工时，应控制填土含水量。土的最佳含水量可通过击实试验确定， 也可采用Wp+2（Wp+2为土的塑限）作为土的施工控制含水量。 （2）不在含水量过大的腐殖土、泥炭土、粘土、亚粘土等原状土上进行回填，

5.6.1地基密实度达不到要求

1现象： 换土后的地基，经夯击、碾压后，达不到设计要求的密实度。 2主要原因： （1）分层虚铺厚度过大。 （2）机具使用不当，夯击能量不能达到有效影响深度 3防治措施要点： （1）掌握分层虚铺厚度，必须按所使用机具来确定。 （2）根据施工现场情况，按照试验和设计要求，合理确定、规范使用机具。

5.6.2土料选用不满足要求

1现象： 换土用的土料差异较大。 2主要原因： 未根据地基类型，合理选定换土土料

3防治措施要点： 区分地基类型，合理选用土料。换土土料要求是： （1）素土地基，土料宜采用轻亚粘土或亚粘土，不应采用地表耕植土、淤泥及淤泥质 土、膨胀土及杂填土。 （2）灰土地基，土料宜采用原地基槽中挖出的土。凡有机质含量不大的粘性土，都可 作为灰土的土料，但不应采用地表耕植土。土料应予过筛，其粒径不大于15mm。石灰必须 经消解3～4天后方可使用，粒径不大于5mm，且不能夹有未熟化的生石灰块粒。灰、土配 合比（体积比）一般为2:8或3:6，拌和均匀后铺入基坑槽内。 （3）砂垫层和砂石垫层地基，宜采用质地坚硬的中砂、粗砂、砾砂、卵石或碎石，以 及石屑、煤渣或其它工业废料

5.6.3土料含水量不满足要求

1现象： 土料含水量过大或过小。 2主要原因： 对土料的最佳含水量把握选用不当。 3防治措施要点： （1）素土地基必须采用最佳含水量。 （2）灰土经拌和后，如水分过多或不足时，可晾干或洒水润湿。一般可按经验在现场 接判断，其方法为：手握灰土成团，两指轻捏即碎。此时灰土基本上接近最佳含水量。 （3）砂垫层和砂石垫层施工可按所采用的捣实方法，分别选用最佳含水量，

现象： 导墙出现不均匀下沉、裂缝、倾斜、断裂、倒塌等情况。 主要原因： （1）导墙结构刚度或混凝土强度不足。 （2）导墙下地基发生沉降导致塌。 （3）导墙内侧无支撑。 （4）作用在导墙上的施工荷载集中或过大。 3防治措施要点： （1）按规范和设计要求施工导墙；导墙内钢筋应按要求搭接或焊接， （2）适当提高导墙顶高程或增加导墙深度。 （3）加固导墙下的软弱地基和基础。 （4）施工平台周围设置排水沟或降水井、坑。 （5）导墙内侧加设木、土支撑。 （6）增加分散施工和机械荷载的设施，使导墙受力均勾

1现象： 在槽孔建造、清孔、下设钢筋笼或浇筑混凝土时，槽段内局部孔壁塌，孔口冒水泡 则量槽孔深度变浅、出土量增加但不见进尺、钻机负荷显著增加、钢筋笼不能继续下设。 2主要原因： （1）遇流砂、淤泥等软弱地层，因其抗剪强度很低，易发生塌孔。 （2）护壁泥浆质量差，存在密度小、粘度低、含砂量高、失水量大等问题， （3）地下水位过高；槽孔两侧地下水位差较大，槽孔附近有动水；孔内有承压水。 （4）在松软地层中进尺速度过快，未形成有效固壁泥皮。 （5）提钻速度过快，对槽壁产生扰动。 （6）成槽后搁置时间长，泥浆质量恶化或渗漏，对孔壁失去有效支撑。 （7）漏浆或施工操作不慎，造成孔内泥浆液面降低，超过安全范围

（8）下雨或临近水道通水量加大使地下水位急剧上升。 （9）单元槽段过长或地面附加荷载过大。 3防治措施要点： （1）在软弱土层中造孔，适当加大泥浆密度，提高槽段内液面高程，加固槽孔附近的 软弱地层，控制进尺速度。 （2）选用性能适于地层条件的泥浆；泥浆应充分搅拌并经溶胀、膨化后使用。 （3）适当提高导墙顶高程，使其高于地下水位；承压水层或地下水较高时，采用加重 尼浆或降水、排水等措施。 （4）造孔成槽机具在槽内提升速度不应过快，并及时向槽孔内注入泥浆， （5）槽段成孔后，应尽快下设钢筋笼并浇筑混凝土。 （6）对严重架空、强漏失地层，宜采取预灌浓浆措施；一旦槽孔漏浆，应立即采取有 效堵漏措施。 （7）当预报有大、暴雨或附近河道将通过超标水量前，应采用合适材料回填槽孔。 （8）根据地质条件和槽孔最大深度确定单元槽段最大长度。 （9）重型施工机械应远离槽孔口或采取措施均勾分散施工机械及其施工附加荷载

1现象： 槽孔或局部槽段的垂直度超过要求。 2主要原因： （1）悬吊钻头或抓斗斗体的位置偏心；钻头或抓斗斗体本身偏重。 （2）造孔机械安装不稳固、造孔时发生位置移动。 （3）造孔时遇到孤石、探头石或有一定倾斜度的软硬换层界面。 （4）变断面、扩孔或因地层松散塌部位，钻头或斗体因摆动而偏离原方向。 （5）成槽掘削顺序不当，钻头或抓斗斗体两侧受力不均，导致偏向较软一侧。 3防治措施要点： （1）开钻前，调整悬吊装置与位置，使钻头或抓斗斗体和孔轴心在同一条直线上， 持造孔机械安设平稳、底座水平。 （2）遇大孤石、探头石或坚硬地层，尽量采用冲击钻进，辅以定向或聚能爆破措施

（3）在软硬换层界面或扩孔、塌孔严重部位，应控制造孔速度并加密测量孔斜频次。 （4）尽可能采用两序成墙顺序，间隔造孔，合理安排掘削顺序，使造孔机具造孔时两 侧受力均匀。 （5）造孔期间应按规定测量孔斜，一旦发现超偏，采取上下往复扫孔或用卵砾石、小 央石及低强度等级混凝土充填超偏部位并进行二次造孔等处理措施

6.1.4钢筋笼位置不符合设计要求

（1）钢筋笼尺寸偏差过大或扭曲变形。 （2）下设钢筋笼时，笼体被卡，难以全部放人孔内。 （3）浇筑混凝土时，钢筋笼上部被托出槽孔外。 2主要原因： （1）末在制作平台上放样成型，部分尺寸偏差过大；在水平运输和空中翻转起吊时 筋笼扭曲、变形，无法下设；定位块安设后，钢筋笼尺寸超过槽孔直径。 （2）槽孔孔壁平整度差，主要是槽壁有拐角，小墙未凿除干净，有探头石、严重弯曲 或偏斜部位存在。 （3）钢筋笼重量太轻；槽底沉渣过厚；未将钢筋笼固定在导墙上；导管埋藏深度过大； 混凝土浇筑速度过快。 3防治措施要点： （1）在平整地面或平台上加工钢筋笼；焊接和绑扎部位牢固；在笼体中部增设足够刚 度的水平和垂直向加固桁架或在拉筋处设置受力均匀、强度足够的吊点；严格控制钢筋笼外 形尺寸，在两侧设置带导向的定位块。 （2）分节下送钢筋笼时，上、下节钢筋笼均应在铅直状态下对接，对接后要求对称施 焊或机械连接，避免形成纵向弯曲。 （3）保证清孔、换浆质量，控制槽底淤积厚度在允许范围内。 （4）在导墙上设置锚固点固定钢筋笼。 （5）适当控制浇筑速度，不宜过快或过慢；并使导管最大埋深不超过6m。 （6）对尺寸偏差过大、已严重变形的钢筋笼，应拆除重新加工或加固处理；尺寸合格 的钢筋笼下放不顺利时，应避免强行下送，在修整槽壁后再行吊放；对于钢筋笼上浮应及时 在上部加压重使其回复原位，并在导墙上加设铺固点以控制继续上浮

6.1.5墙体接头处漏水

现象： 在槽段接头处出现渗水、漏水或涌水等现象。 2主要原因： 后施工槽孔清孔时未将已浇墙体端头上的泥皮和钻渣刷洗干净；槽孔清孔不彻底，部分 沉淀或混凝土絮凝物被推挤到墙段接头处或导管之间。 3防治措施要点： （1）后施工槽孔清孔时采用与端头形状一致的钢丝刷子或刮泥器等工具紧贴接头进行 刷洗，将表面附着物清除干净。 （2）按要求做好清孔换浆工作，确保孔内泥浆的密度、粘度和含砂率三项指标满足要 求。

6.1.6 接头管铸管

现象： 接头管在浇筑过程中部分或全部拔不出来。 主要原因： （1）接头管管体弯曲：接头管连接部位强度不足而拨断。 （2）导墙严重变形或断裂。 （3）拨管机拉拔力不足。 （4）拨管时间未控制好。 （5）接头孔有探头石或严重扩孔、弯曲。 （6）混凝土浇筑时未及时活动接头管， （7）混凝土进入接头管内或管底部活门未有效开启而造成管底部真空负压， 防治措施要点： （1）制作高精度、高强度和底阀动作可靠的接头管及其连接件。 （2）保证接头管在接头孔内处于垂直状态，不得插入严重弯曲接头孔段。 （3）拨管机性能优良，无故障，配件更换方便。 （4）采用微动程序控制最大起拨力。 （5）控制浇筑速度。

6.1.7墙体混凝土不密实，存在缺陷

1现象： 防渗墙体混凝土内存在蜂窝、狗洞和断墙。 2主要原因： （1）泥浆下导管浇筑时，因浇筑操作不当或导管缺陷，使混凝土内混入部分泥浆。 （2）混凝土配合比不良，砂石级配不好，和易性差，造成堵管。 （3）清孔换浆不彻底，沉渣或泥浆内含砂量高，混凝土絮凝物或沉渣混入混凝土中间 （4）混凝土浇筑时槽壁发生玥塌。 3防治措施要点： （1）按规范要求控制水下混凝土的浇筑。 （2）使用合格的导管；认真试配并选用混凝土配合比；按要求进行清孔换浆。 （3）在易塌地层中，应加快浇筑速度；浇筑时遇塌孔，可将混凝土上部的泥土吸出 继续浇筑

6.2.1管路或喷嘴堵寒

1现象： 高喷时风管、浆管或水管、喷嘴被堵塞。 2主要原因： 因管路、机械设备内有未冲洗干净的水泥块或铁屑、砂石等杂物，造成管路或喷嘴堵塞。 3防治措施要点： 每次高喷前、后对所有管路、喷管、机械设备等进行冲洗和检查；如发生堵塞，应立即 查明堵塞的部位，及时疏通，必要时应拨出喷管、拆卸喷管或喷嘴，进行清洗或更换

1现象： 高喷灌浆时，孔口不见水泥浆冒出或冒出的浆液量过大， 2主要原因： （1）地层松散、架空严重或有较大空洞，高喷的浆液流失，造成不能从孔口冒浆。 （2）水泥浆、高压水的压力或流量不足，孔口冒浆偏少；当地下水丰富而风压、风量 偏大，或者提升和旋转速度过慢，会造成孔口冒浆量过大。

3防治措施要点： （1）提升喷射时，应随时注意孔口冒浆情况；如发生非因地下建筑物空洞原因的不冒 浆，可在孔口倒入适量的速凝剂或在高压水中掺入适量速凝剂，缩短浆液凝固时间，也可采 取预灌浓浆措施处理。 （2）如冒浆量过大，可提高喷射压力，加快提升和旋转速度

6.2.3固结体顶部凹陷

1现蒙： 在高喷固结体顶部出现空洞、凹穴或下陷。 2主要原因： 高喷后的水泥浆液与土体的混合物析水和收缩后，造成顶部凹穴现象 3防治措施要点： 将其它孔的孔口冒 全填满

6.2.4固结体强度低

1现象： 高喷固结体强度不能达到设计要求。 2主要原因： （1）使用低强度等级、受潮或过期的水泥；浆液搅拌不均匀。 （2）喷嘴堵塞、压力低、流量小；提升、旋转速度过快或不稳定造成水泥用量不足或 用量不均匀。 3防治措施要点： （1）选用符合设计要求强度等级的合格水泥。 （2）浆液拌制均匀：加强检查和控制，使各项高喷参数满足设计要求

6.2.5墙体集中渗漏

1现象： 高喷后基坑抽水时，从高喷墙内有渗漏水流出。 2主要原因： （1）施工前未进行高喷试验。 （2）钻孔严重偏斜；地层严重架空；有大孤石和孤石堆积层 （3）高喷施工参数不符合设计要求。

SH/T 3408-2012 石油化工钢制对焊管件6.3.1处理深度未达到要求

1现象： 振动模板未能达到设计深度即提升灌注混凝土。 2主要原因： （1）地层中有障碍物、孤石或卵砾石层。 （2）机械润滑不良导致摩阻力急剧增加。 （3）因模板高度或振动力不足，振动模板难以下振到要求深度。 3防治措施要点： （1）查清地质条件，避开地下障碍物、孤石或卵砾石层，也可采取其它防渗形式 （2）选用振动力较大、模板长度与处理深度相符的振动锤和桩机。 （3）保持机械各导向、传动部件充分润滑

1现象： 相邻两幅板桩间未形成连接或底部形成天窗。 2主要原因： （1）模板弯曲。 （2）机座不水平，模板偏斜。 （3）机架和模板上导向装置磨损严重、间隙过大或者撕裂。 （4）浆液配比不良，搅拌不均匀。 （5）下一幅板桩施工中断时间过长。 3防治措施要点： （1）加强模板的刚性，保证模板的垂直度，

（2）调整机座处于水平，使模板垂直度偏差不超过2%o。 （3）采用双板振动连续施工工艺，机架、振板上设可靠的导向连接装置，使各板连接 可靠。 （4）控制混凝土或砂浆的配比和均匀性，保证浆体有足够的充盈量。 （5）控制拔板速度，使空腹板内有一定充盈高度，浆体灌注到设计高程， （6）加强设备维修保养，尽可能缩短相邻槽孔浇筑时间，在先浇墙体初凝前完成邻幅 墙体施工。

1现象： 桩体混凝土内混进泥土、泥浆，截面积缩小，强度降低。 2主要原因： （1）振动模板提升速度过快时，模板底部会混入部分原地层的泥土或造孔时注入的泥 浆。 （2）混凝土砂浆和易性不好。 3防治措施要点： （1）控制好模板提升速度。 （2）混凝土或砂浆搅拌均匀，选用合适的配合比。

1现象： 搅拌桩体内水泥分布不均匀，甚至出现无水泥浆搅拌情况。 2主要原因： （1）搅拌工艺不合理。 （2）搅拌或注浆机械中途出现故障；搅拌翼提升或旋转速度不均匀。 3防治措施要点： （1）选择合理的搅拌成桩工艺和搅拌参数。 （2）施工前应检修好各种机械设备，充分拌制水泥浆并保持浆液的

相桩体间未形成咬合或桩体的上、下部未形成有效搭接， 2主要原因： （1）未进行成桩试验，随意选用成桩工艺。 （2）搅拌头直径偏小，成桩直径偏小。 （3）孔位偏差过大，桩体偏斜；搅拌注浆中断时间过长；无水泥浆搅拌。 3防治措施要点： （1）根据给定的水泥掺入量和水灰比进行工艺试验，确定搅拌工艺程序和施工参数， 牛认真实施。 （2）施工期间定期测量搅拌头的直径，超过偏差时应立即补焊。 （3）按测量放线位置开孔；开孔前应将深搅机调成水平稳定GB/T 40038-2021 植被指数遥感产品真实性检验，使搅拌管处于垂直状态 （4）施工前应检修好各种机械设备并清洗干净；采取浆液过滤、喷浆口安装单向阀等 昔施；搅拌头提升和注入水泥浆应保持同步，一旦出现缺浆，应立即停止提升，将搅拌头下 元0.5m，恢复注浆后再提升

6.4.3处理深度未达到要求

1现象： 搅拌头未达到设计深度后即注浆提升。 2主要原因： （1）地层中有障碍物、孤石或卵砾石层。 （2）机械润滑不良导致摩阻力急剧增加，搅拌桩机功能降低，达不到设计深度。 （3）因深搅机高度或扭矩不足，电流过大，搅拌头难以搅拌到要求的深度 3防治措施要点： （1）查清地质条件，避开地下障碍物、孤石或卵砾石层，也可采取其它防渗形式 （2）选用扭矩较大、高度与处理深度相符的搅拌桩机。 （3）保持机械各导向、传动部件充分润滑