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DBT29-143-2021 天津市地下铁道基坑工程施工技术规程.pdfgroundwatercontro
为保证支护结构、基坑开挖、地下结构的正常施工，减小地下 水变化对基坑周边环境产生影响所采用的隔水、截水、降水、排水 回灌等措施，
3.0.1基坑工程开工前应在有关施工图纸的基础上结合周边环境条 件、工程地质、水文地质特点编制施工组织设计或施工方案。 3.0.2基坑支护应根据基坑安全等级不同YD/T 1746-2013 IP承载网安全防护要求，采取不同的安全保证措 施和施工技术方案。 3.0.3环境保护应按表3.0.3进行等级划分
表3.0.3环境保护等级
3.0.4基坑支护安全等级应按表3.0.4划分。
3.0.4基坑支护安全等级应按表3.0.4划分。
.0.4基坑支护安全
注：1、H为基坑深度；同一基坑工程周边环境不同部位，可划分为不同安全等级。当水文地 质和工程地质条件复杂时，基坑安全等级可上调一级； 2、基坑指明挖法、盖挖法施工的地下工程基坑； 3、周边环境指基坑施工影响范围内既有建（构）筑物、道路、地下设施、地下管线、人 防、市政工程设施、岩层土体及地下水体等的统称
3.0.5基坑工程升工前必须仔细研究工程的地质勘察报告，并对基 坑周边环境进行调查，核实设计图风险评估给出的符合性并形成最 终的评估报告，以便于组织施工过程中采取适当的施工、技术措施。 调查内容应包括以下内容： 1影响范围内的建（构）筑物的用途，结构类型、建设年代、 会数，基础类型、理深，使用年限，结构现状等； 2基坑周边的地下建（构）筑物、地下管线等的分布、功能 理深、使用状态； 3基坑周围道路、河流、桥梁、构筑物以及交通流量、车辆荷 载等情况。 3.0.6当施工场地狭窄时，施工材料的堆放和各种临时设施的布设 应按基坑支护设计给定的坑顶荷载限制执行。 3.0.7基坑士方开挖应结合工程特点和设计要求，在软士地段，应
3.0.7基坑土方开挖应结合工程特点和设计要求，在软土地段，
特别注意掌握开挖时间和开挖顺序，应做到先撑后挖，处理好开挖 与支护和降水的关系。 3.0.8基坑开挖时，应对支护结构的工作状况和基坑周边环境保护 对象进行全过程监控。危险性较大的基坑监测方案、应急预案，应 组织专家进行评审。 3.0.9当施工监测中，发现支护结构或周边环境的监测结果达到监 控报警值时，应即时通报建设、设计、监理、施工各方，并及时采 取有关应急处理措施
4.1.1地铁基坑工程围护结构宜采用地下连续墙、灌注桩、钢板桩、 型钢水泥土搅拌墙、水泥土重力式挡墙等结构及其组合形式 4.1.2围护结构施工前应根据设计文件，结合现场条件、工程地质 条件、水文地质条件、周边环境保护要求和气候等情况，编制专项 施工方案。
4.2.1现浇钢筋混凝土导墙施工及养护期间，重型机械设备不得在 附近作业或活动。 4.2.2地下连续墙施工应设置钢筋混凝土导墙，导墙平面位置应列 放，导墙施工应符合下列要求： 1导墙应采用现浇钢筋混凝土结构，导墙底部应设置于原状土层 30cm以上，高度不应小于1.2m；导墙底标高宜低于地下连续墙设计顶 标高，且不宜小于200mm：导墙外侧应采用黏性土填实：导墙应满足 成槽设备及顶拔接头管（箱）时的强度及稳定性要求： 2导墙内侧墙面应垂直，两侧导墙之间的净距应比地下连续墙 设计厚度增加不小于40mm。 4.2.3单元槽段长度应为6m；在稳定性较差地层中施工时，宜缩小 单元槽段长度。 4.2.4地下连续墙施工前应通过试成槽确定合适的成槽机械、护壁 泥浆配比、施工工艺、槽壁稳定性等技术参数。 4.2.5现浇地下连续墙成槽施工应符合下列要求，
4.2.11钢筋笼吊点焊接应牢固，必要时应采取措施加强钢筋笼刚 度，吊点宜采用HPB300钢筋冷弯制作。 4.2.12钢筋笼宜一次成型，及时缓慢吊放入槽，不得强行入槽。钢 薪笼需分段下放时，上下节主筋应对正连接牢固，检查合格后，方 可继续下放，下放后应按设计要求将钢筋笼临时固定在导墙上。 4.2.13钢筋笼制作和吊放应符合下列要求
度，吊点宜采用HPB300钢筋冷弯制作。 4.2.12钢筋笼宜一次成型，及时缓慢吊放人槽，不得强行入槽。钢 筋笼需分段下放时，上下节主筋应对正连接牢固，检查合格后，方 可继续下放，下放后应按设计要求将钢筋笼临时固定在导墙上。 4.2.13钢筋笼制作和吊放应符合下列要求： 1钢筋笼制作过程中，宜按照“六步验收工序进行：钢筋半成 品验收、下排钢筋验收、桁架筋验收、上排钢筋验收、预埋件及附 牛验收、钢筋笼整体验收： 2钢筋笼应设置保护层垫块，钢筋笼应在刷壁、清槽、泥浆置 换完成后及时人槽。 4.2.14灌注混凝土时，应按水下混凝土的灌注方法进行，相邻导管 内混凝十高差不应大于0.3m，并必须连续、一次浇注完成以保证 灌注质量。 415辅印挖头
4.2.15槽段接头施工应符合以下
1接头管（箱）应满足混凝土浇筑时的强度、刚度和变形要求， 并采取防绕流措施； 2混凝土槽段接头应在钢筋笼入槽前进行刷壁，刷壁次数不应 少于20次且清刷后的接头不得夹泥：接头管（箱）安装时，应贴 紧槽段垂直缓慢沉放至槽底； 3接头管（箱）在混凝土初凝至终凝过程中应微量提动，并应 根据初凝、终凝时间确定充许起拔时间和高度，按时限量起拨； 4槽段接头应保证隔水防渗效果，必要时应采用高压喷射注 浆、袖阀管注浆等措施进行加强； 5接缝两侧的地下连续墙浇筑时间间隔较长时，相应接缝外侧 宜采用旋喷桩等工艺加强接缝止水，深度宜与围护结构等深。 4.2.16现浇地下莲续墙混凝土应采用导管法莲续浇筑，并应符合下 列要求： 1施工前导管接缝宜进行水密性试验，导管内应设置隔水栓： 2混凝土浇筑过程中，导管理入混凝土液面以下的深度宜为 2m~6m; 3每根导管分担的浇筑面积宜均等，导管距槽段两侧端部不宜 大于1.5m; 4浇筑液面的上升速度不宜小于3m/h。 4.2.17现浇地下连续墙混凝土灌注顶面宜高出设计标高300mm~ 500mm，凿去浮浆后的墙顶混凝土强度应满足设计要求；混凝土块 落度宜为180mm～220mm，初凝时间不宜小于8h；混凝土强度应 按设计墙身强度提高一个等级（5Mpa）进行配制。 4.2.18采用墙底注浆时应符合下列要求： 1注浆管应采用钢管，其位置应符合设计要求： 2单幅槽段注浆管数量不应少于2根，槽段长度大于6m时宜 增设注浆管；注浆管下端应伸至槽底以下200mm～500mm; 3注浆管应在混凝土初凝之后、终凝之前用高压水劈通压浆管
路； 4注浆宜在墙身混凝土达到设计强度后进行；注浆总量应达到 设计要求或注浆总量80%以上，且压力达到2Mpa时可终止注浆， 4.2.19地下连续墙宜设置在采用声波透射法检测墙身结构质量的 槽段，作为永久结构使用时，应对全部槽段进行检测；作为临时结 构使用时，槽段数量不应少于总幅数的20%，且不应少于3个幅。 4.2.20地下连续墙施工质量检测应符合表4.2.20规定
表 4.2.20 地下连续墙质量检测标准
出高度部分体积之和的比值：墙顶标高应扣除泛浆高度
4.2.21墙身混凝土抗压强度试块每100m3混凝土不应少于1组， 且每幅槽段不应少于1组，每组为3件；墙身混凝土抗渗试块同
且每幅槽段不应少于1组，每组为3件；墙身混凝土抗渗试块同一
家供应的每500m3不应少于1组，且每5幅槽段不应少于1组 每组为6件。
4.3.1成孔前应清除地下障碍物且理设护简，护筒内径宜比设计桩 经大100mm，其中心与桩位中心偏差不应大于50mm，护筒周围应 采用黏土回填、夯实。 4.3.2灌注桩在施工前应根据工程特点、地质条件等进行试成孔： 试成孔数量应根据工程规模及施工场地地质情况确定，且不宜少于 2根。 4.3.3灌注桩排桩应采用间隔成桩的方法施工，相邻桩的施工间隔 时间不应小于36h，间隔距离不应小于4倍桩径。 4.3.4成孔时钻机定位应准确、水平、稳固，钻头中心与设计桩位 扁差不应大于50mm。钻机定位时，应校正钻杆（桩架）垂直度。 戎孔过程中应经常观测、检查钻机稳固、钻杆垂直度等情况。
4.3.5护壁泥浆应符合下列规定
1泥浆可采用原土造浆，不适于采用原土造浆的土层应人工制 备泥浆； 2施工时应维持钻孔内泥浆液面高于地下水位0.5m，受水位 涨落影响时，应高于最高水位1.5m； 3护壁泥浆指标应符合表4.3.15规定； 4废弃的泥浆、废渣应另行处理，不应污染环境， 4.3.6钻孔灌注桩桩身范围内存在较厚的粉性土、砂土层时，宜适 当提高泥浆比重与黏度，或米用膨润土泥浆护壁。 4.3.7成孔至设计深度后，应对孔深等进行检查，确认符合设计要 求，方可进行下道工序施工。
4.3.8钢筋笼制作应符合下列规定
4.3.8钢筋笼制作应符合下列规
1钢筋宠宜分段制作，分段长度应根据钢筋宠整体刚度、钢筋 长度以及起重设备的有效高度等因素确定。钢筋笼接头可采用焊接 或机械式接头，接头应相互错开； 2钢筋笼应采用环形胎模制作，钢筋笼主筋间距应符合设计要 求，最小净距不宜小于80mm； 3钢筋笼外形尺寸应符合设计要求，其偏差应符合表4.3.15 规定； 4钢筋笼上应设置保护层垫块，同一截面不应少于3块且均匀 分布，竖向间距不宜天于6m，钢筋笼主筋混凝土保护层充许偏差 应为±20mm。
T钢肋龙直分技制作，分段长度应根据钢肋龙整体刚度、钢肪 长度以及起重设备的有效高度等因素确定。钢筋笼接头可采用焊接 或机械式接头，接头应相互错开； 2钢筋笼应采用环形胎模制作，钢筋笼主筋间距应符合设计要 求，最小净距不宜小于80mm； 3钢筋笼外形尺寸应符合设计要求，其偏差应符合表4.3.15 规定； 4钢筋笼上应设置保护层垫块，同一截面不应少于3块且均匀 分布，竖向间距不宜大于6m，钢筋笼主筋混凝土保护层充许偏差 应为±20mm 4.3.9钢筋笼安装应符合以下规定： 1钢筋笼应经验收合格后方可安装； 2钢筋笼在起吊、运输和安装过程中应防止变形。起吊吊点和 钢筋笼的搁置点应合理布置： 3钢筋笼安装入孔时，应保持垂直，对准孔位轻放，避免冲击 碰撞孔壁； 4非均匀配筋的钢筋笼吊放安装时，应严格按照设计图纸进 行，安装后钢筋笼扭转角度应小于5°，严禁倒置： 5钢筋笼安装标高应符合设计要求,其允许偏差应为土100mm 4.3.10水下混凝土灌注应采用导管法，导管使用前应试拼装和试 压，使用完毕后应及时进行清洗， 4.3.11混凝土灌注前应放置搁水球胆。 4.3.12水下混凝土灌注应符合下列规定： 1导管底部至孔底距离宜为300mm~500mm； 2导管安装完毕后，应进行二次清孔，清孔结束后孔底0.5m 内的泥浆指标及沉渣厚度应符合本规程表4.3.15的规定，符合要 求后应立即浇筑混凝土； 3混凝土初灌量应使导管理入混凝土面内0.8m以上，灌注过
4.3.9钢筋笼安装应符合以下规
程中，导管埋人混凝土深度宜为2m～6m; 4混凝土灌注应连续进行，并应经常检测混凝土面上升情况， 灌注时间应确保混凝土不初凝； 5混凝土灌注应控制最后一次灌注量，灌注高度宜高于设计标 高500mm以上，灌注桩顶应充分泛浆，凿去浮浆后桩顶混凝土强 度等级应满足设计要求。 4.3.13灌注桩混凝土强度检验的试件应在施工现场随机抽取。灌注 桩每浇筑50m3应至少留置1组混凝土强度试件，单桩不足50m 的桩，每连续浇筑12h应至少留置1组混凝土强度试件。 4.3.14截水幕采用水泥土搅拌桩、渠式切割水泥土连续墙（TRD 工法）、铣削式水泥土地下连续墙（CSM工法）时，宜先施工截 水惟幕，冉施工灌注桩围护结构。 4.3.15围护结构灌注桩施工质量检测应符合表4315中相关规定
度项括号中数值适用于灌注桩采用桩墙合一设
4.3.16灌注桩质量检测应符合下列规定： 1应采用低应变动测法检测桩身完整性，检测桩数不宜少于总 注数的20%，且不得少于5根： 2当根据低应变动测法判定的桩身完整性为Ⅲ类或IV类时，应 采用钻芯法进行验证，并应扩大低应变动测法检测的数量。
4.4.6钢板桩施工应符合下列规定：
4.6钢板桩施工应符合下列规定
1钢板桩的排列方式应符合设计或施工工艺要求，钢板桩堆放 场地应平整坚实，组合钢板桩堆高不宜天于3层： 2钢板桩打入前应进行检验，桩体不应弯曲，拉森钢板桩锁口 不应有缺损和变形； 3单根钢板桩接头不得大于3处，桩身接头在同一标高处不应 天于50%，且焊接应采用双面焊接，接头焊缝质量不应低于1级焊 缝要求。 4.4.7钢板桩回收应在地下结构与钢板桩墙之间回填施工完成后进 行。钢板桩在拨除前应先用振动锤夹紧并振动，拨出后应及时注入 水泥浆。钢板桩的拨出可能会对周边环境产生危害时，应采取不回 收或间隔拔除等有效措施，杜绝或减少环境危害，
行。钢板桩在拔除前应先用振动锤夹紧并振动，拔出后应及时 水泥浆。钢板桩的拔出可能会对周边环境产生危害时，应采取 收或间隔拔除等有效措施，杜绝或减少环境危害。
4.4.8钢板桩挡墙允许偏差应符合表4.4.8的规定
4.5型钢水泥土搅拌墙
4.6水泥土重力式挡墙
4.6.1水泥土重力式挡墙施工宜采用双轴搅拌桩机施工。 4.6.2水泥土重力式挡墙围护结构施工现场应事先予以平整，清除
4.6.1水泥土重力式挡墙施工宜采用双轴搅拌桩机施工。
4.6.1水泥土重力式挡墙施
4.6.2水泥土重力式挡墙围护结构施工现场应事先予以平整
4.6.2水泥土重力式挡墙围护结构施工现场应事先予以平
地下障碍物。遇有明浜、池塘及洼地时，应抽水和清淤后再进行回 填。回填应采用素土并予以压实，不得回填杂填土。在暗浜区域， 水泥十搅拌桩应提高水泥掺量。 4.6.3水泥土搅拌桩应采用莲续搭接的施工方法，应控制桩位偏差 和桩身垂直度，并应具有足够的搭接长度形成连续的墙体。 4.6.4双轴水泥土搅拌桩施工应符合下列要求： 1施工前应根据设计要求进行工艺性试桩，并应根据工艺性试 桩结果确定相关施工参数，工艺性试桩数量不应少于2根； 2成桩应采用四搅两喷工艺，钻头喷射搅拌提升速度不宜大于 0.5m/min，钻头搅拌下沉速度不宜大于1.0m/min，钻头每转一圈的 提升或下沉高度宜为10mm~15mm，额定浆量在桩身长度范围内 应均匀分布； 3钻头搅拌下沉至预定标高后，应喷浆搅拌30s后再始提升 钻杆； 4水泥浆液的水灰比应控制在0.550.65范围内，施工过程中 应加强检测水泥浆液的水灰比，制备的浆液不得离析，泵送应连续 进行； 5施工中因故停浆时，应将钻头搅拌下沉至停浆点0.5m以下 处，待恢复供浆时再喷浆搅拌提升。停机时间超过3h时，宜预先 拆卸输浆管路，并对管路进行清洗。遇其它原因中断时间过长，应 在原有桩位附近进行补桩。 4.6.5当墙体施工深度较深或墙身范围内的十层以砂十为主时，可 采用三轴水泥土搅拌桩。三轴水泥土搅拌桩施工与检测应符合本规 程第4.5节的相关要求。 4.6.6钢管或钢筋的插入应在水泥土搅拌桩成桩后16h内施工，插 入位置和深度应符合设计要求。 4.6.7水泥土重力式围护墙应按成桩施工期、基坑开挖前和基坑升 挖期三个阶段进行质量检测。采用双轴水泥土搅拌桩的质量检测应
符合下列规定： 1成桩施工期质量检测应包括原材料检查、配合比试验、搅拌 和喷浆起止时间等，质量检测应符合表4.6.7的规定；
表4.6.7成桩施工期允许偏差
2基坑开挖前的质量检测宜在围护墙压顶板浇筑前进行，检测 内容包括桩身强度和桩数复核。桩身强度检测宜采用制作水泥试块 的方法，也可采用钻取桩芯的方法。水泥试块试验和钻取桩芯检测 应符合下列要求： 1）试块制作应采用70.7mm×70.7mm×70.7mm立方体试 模，每个机械台班宜抽取2根桩，每根桩制作水泥士 试块三组，取样点应在低于有效桩顶下3m和坑底以 上最软弱土层处的搅拌桩内设置。试块应在现场地下 水下养护并测定28d龄期的无侧限抗压强度； 2）钻取桩芯宜采用直径为110mm钻头，在开挖前或搅拌 桩龄期达到28d后莲续钻取全桩长范围内桩芯，桩芯 应呈硬塑状态并无明显的夹泥、夹砂断层。芯样应立 即密封并及时进行强度试验。有效桩长范围内的桩身
强度应符合设计要求。取样数量不应少于总数的1%且 不应少于5根。每根桩取芯数量不应少于3组，每组 3件试块。第一次取芯不合格应加倍取芯，取芯应随 机进行。钻孔取芯完成后的空隙应及时注浆填充。 3基坑开挖期应对开挖面桩体外观质量以及桩体渗漏水等情 况进行质量检香
5.1.1板式支护体系宜设置水平支撑体系或竖向斜撑体系作为内支 撑。 5.1.2支撑体系应由围標（或冠梁）、支撑和竖向支撑结构三部分 组成。在采用地下连续墙作为围护墙的地铁车站等狭长形基坑中 可采用由支撑和竖向支承结构组成的无围支撑体系。支撑体系应 采用稳定的结构体系和可靠的莲接构造，并应具有足够的刚度、强 度和稳定性。
.2.1 致。 5.2.2围標施工前应凿除围標处围护墙体表面泥浆、混凝土松软层 凸出墙面的混凝土等
5.2.3钢支撑施工应符合下列要
1钢支撑施工宜在相应段土方开挖完成后12h内施工完毕： 2钢支撑安装前宜在地面进行预拼装： 3钢围標与围护墙体之间的空隙应采用混凝土、砂浆或钢垫板 填充密实。
5.2.4钢支撑预加轴力应符合下列要求：
1支撑安装完毕后，应及时检查各节点的连接状况，符合要求 后方可预加轴力； 2 预加轴力应均匀、对称、分级施加：
3预加轴力过程中应检查支撑连接节点，必要时应对支撑节点 进行加固。预加轴力完毕后应在额定压力稳定后予以锁定； 4主撑端部的八字撑应在主撑预加轴力完毕后安装： 5钢支撑使用过程中应进行支撑轴力监测，必要时应复加预加 轴力； 6钢支撑长度超过30m时，应考虑气温对预加轴力值的影响： 7型钢水泥土搅拌墙围护桩，钢支撑预加轴力不宜超过设计值 的30%，防止基坑开裂及支撑出现受拉状态， 5.2.5对安全等级为一级的基坑，应按以下要求复加预加轴力： 1在第一次预加轴力后12h内观测预加轴力损失及墙体水平 位移，并复加预加轴力至设计值： 2墙体水平位移速率超过警戒值时，可适量增加支撑轴力以控 制变形，但复加后的支撑轴力和挡墙弯矩应满足设计安全要求： 3当采用被动区注浆控制挡墙位移时，应在注浆体强度达到设 计要求时，在注浆段复加轴力至设计值，以减少挡墙外移所造成的 预加轴力损失： 4附加预加轴力时，对各层支撑应加强监测，防止出现支撑脱 空现象。 5.2.6钢支撑作为临时支撑使用时，支撑施工质量检测应符合下列 要求： 1钢支撑总偏心量不应大于20mm； 2支撑轴线水平间距偏差量不应大于30mm； 3支撑高程偏差量不应大于30mm； 4支撑与立柱的间隙不应大于50mm； 5立柱的垂直度偏差不应大于基坑开挖深度的1/200。 5.2.7土方开挖及主体结构施工期间，各种机械、材料不得碰撞支 撑，支模体系、基坑便桥等不得与支撑体系发生联系，支撑上不得 堆放物体，不得附加额外荷载。
5.3.1钢筋混凝土支撑施工应符合下列要求： 1冠梁施工前应清除围护墙体顶部泛浆并将围护结构墙体清 除干净； 2支撑底模应具有一定的强度、刚度和稳定性，采用混凝土垫 层作底模时，应有隔离措施，挖土时应及时清除； 3冠梁与支撑宜整体浇筑，超长支撑杆件宜分段浇筑。 4腰梁施工前，应去除腰梁处围护墙体表面浮泥和突出墙面的 混凝土。 5.3.2支撑拆除应在可靠换撑完成并达到设计要求后进行；钢筋混 凝土支撑拆除可采用人工拆除、机械拆除、切割拆除、爆破拆除等 拆除方法；支撑拆除时应设置安全可靠的防护措施，并应对永久结 构采取保护措施
5.3.3钢筋混凝土支撑采用爆破拆除应符合下列要求
1宜根据支撑结构特点制定爆破拆除顺序； 2爆破孔宜在钢筋混凝土支撑施工时预留； 3爆破拆除前应先切断支撑杆件与围標莲接的区域
5.4支撑立柱和立柱桩
5.4.1在开挖过程中应对支撑立柱的变形进行监测，并及时调节支 掌立柱与支撑约束装置的束，以释放工具柱变形后作用于支撑上 的次应力。 5.4.2支撑架设后应及时与支撑立柱连接，对支撑形成有效的约束 作用，并不得影响对支撑施加预加轴力。立柱与支撑可采用铰结连 接。立柱在穿越主体结构底板范围内应设置可靠的止水措施，并按 设计要求进行构造处理
5.4.3支撑立柱基础应满足设计要求。 5.4.4立柱桩采用钻孔灌注桩的施工与检测应符合现行国家标准 《建筑地基基础工程施工质量验收标准》GB50202.的相关规定
5.4.5支撑立柱的施工应符合下列要求：
1支撑立柱的加工、运输、堆放应采取控制平直度的技术措施： 2支撑立柱宜采用专用装置控制定位、垂直度与转向的偏差； 3采用结构式支撑立柱时，格构柱宜先安装就位，再浇筑立柱 桩混凝土； 4支撑立柱周边的桩孔应采用砂石均匀回填密实。 5.4.6作为临时支护结构使用的支撑立柱和立柱桩的施工质量检测 应符合下列要求： 1立柱桩成孔垂直度不应大于1/200，检测数量不宜少于桩数 50%; 2沉渣厚度不应大于100mm; 3支撑立柱和立柱桩定位偏差不应大于20mm； 4格构柱、H型钢柱形式的支撑立柱转向不宜大于5°； 5支撑立柱垂直度不应大于1/200； 6立柱桩的抗压强度试块每50m3混凝土不应少于1组，且每 根桩不应少于1组。 5.4.7永久钢管立柱桩混凝土施工应符合下列要求： 1钢管立柱内的混凝土应连续浇筑完成； 2钢管立柱混凝土宜采用自密实混凝土浇筑： 3钢管立柱混凝土的强度等级应符合设计规定，应对混凝土强 度进行随机检测，并应按照现行规范要求或相关设计要求制作同条 件试块。 5.4.8永久立柱桩注浆施工应符合下列要求
1注浆管应采用钢管，壁厚不宜小于2mm，注浆管应均习布 置并固定牢固于钢筋笼：
2成桩后的7h～8h应对注浆管进行开塞，注浆宜在成桩48h 后进行； 3注浆量应符合设计要求，注浆总量达到设计要求或注浆量达 到80%以上，压力达到2MPa时可终正注浆： 4为提高桩基承载力，除桩端注浆外宜应对身不同断面进行 桩侧注浆。 5.4.9永久立柱外包混凝土结构浇筑前，立柱表面应清理十净，并 刷混凝土界面剂。柱顶梁底混凝土应浇筑、振捣密实，
5.5.1利用主体结构换撑时，应符合下列要求： 1换撑不得对主体结构造成破坏： 2主体结构的混凝土强度应达到设计强度的80%以上： 3在主体结构与围护墙之间应设置可靠的传力构造。
.5.1利用主体结构换撑时，应符合下列要求： 1换撑不得对主体结构造成破坏： 2主体结构的混凝土强度应达到设计强度的80%以上； 3在主体结构与围护墙之间应设置可靠的传力构造， .5.2安装换撑时，宜预加10%设计轴力，使换撑顶紧主体结构
3在主体结构与围护墙之间应设置可靠的传力构造 5.5.2安装换撑时，宜预加10%设计轴力，使换撑顶紧主体结构。
5.5.2安装换撑时，宜预加10%设计轴力，使换撑顶紧主体结构
5.5.2安装换撑时，宜预加10%设计轴力，使换撑顶紧主体结
6.1.1本章适用于基坑工程的坑内被动区、局部深坑区、放坡开挖 边坡区域等位置的软弱土体加固 5.1.2基坑土体加固可采用注浆法、水泥土搅拌桩、旋喷桩等加固 方法，基坑土体加固方法适用范围应符合表6.1.2的规定。
表6.1.2基坑士体加固方法的适用范围
*表示慎用，0表示可月
6.1.3基坑土体加固施工应根据设计要求、现场条件、工期要求 等，编制专项施工方案。加固宜在围护结构施工完成后、基坑 开挖前进行。 6.1.4基坑土体加固应在基坑升挖前进行相关检测，加固效果达到 要求后方可开挖。 6.1.5土体加固过程中应采取专门措施并进行监控，防止对环境产 生有害影响。 6.1.6对环境保护等级为一级的基坑工程，应先进行基坑围护墙施 工，再进行坑内土体加固施工。
6.1.7基坑转角部位或多点支撑集中受力部位桩（墙）背后的土体 宜进行土体加固。加固方法可采用旋喷桩、搅拌桩和旋喷桩、注浆 法。
6.2.1注浆施工前应进行室内浆液配比试验和现场注浆试验。 6.2.2注浆施工应记录注浆压力和浆液流量，并应采用自动压力流 量记录仪。 6.2.3注浆顺序应按跳孔间隔注浆方式进行，可采用先外围后内部 的注浆施工方法。
的注浆施工方法。 6.2.4注浆法加固施工应符合下列要求： 1注浆孔的孔径宜为70mm~110mm，垂直度偏差不应大于 1/100，注浆孔有设计角度时应预先调节钻杆角度； 2注浆加固的加固材料可选用水泥浆液、硅化浆液和碱液等固 化剂； 3浆液应采用搅拌机充分搅拌均匀，搅拌应缓慢不停顿，搅拌 时间应小于浆液初凝时间，搅拌均匀后的浆液应经滤网过滤后进 行泉送注浆； 4当钻到设计深度后，应通过钻杆注入封闭浆液，直到孔口溢 出浆液方可提杆；应在提杆至中间深度时注人封团浆液： 5注浆可采用塑料阀管注浆、花管注浆和压密注浆等方法； 6注浆黏度应控制在80s~90s范围内，试块7h抗压强度应控 制在0.3MPa0.5MPa范围内； 7注浆可根据需要掺入粉煤灰、外加剂，粉煤灰的掺入量不宜 超过水泥重量的30%； 8注浆流量宜为7L/min～10L/min，充填型注浆流量可适当加 大，且不宜大于 20L/min;
9注浆管上拔时宜采用拔管机，塑料阀管注浆的注浆芯管每次 上拔高度宜为330mm，花管注浆每次上拔高度宜为500mm。 6.2.5注浆法加固质量检验应在注浆加固结束28d后进行，宜采用 静力触探、标准贯入等原位测试方法对加固土层进行检测：检测点 位置宜根据注浆加固布置和现场条件确定，每200m检测数量不应 少于1点，且总数量不应少于5点。
6.3.1旋喷桩施工前应制定旋喷桩施工方案，编制前应搜集临近建 筑物和周边地下理设物等资料。旋喷桩施工方案确定后，应结合 工程情况进行现场试验，确定施工参数及工艺。 6.3.2旋喷桩施工应根据工程需要和土质条件选用单管法、双重 管法和三重管法进行施工并应符合下列要求： 1施工前，应根据现场环境和地下理埋设物的位置等情况，复核 旋喷桩的设计孔位； 2旋喷桩材料宜采用普通硅酸盐水泥，可根据需要加入适量的 外加剂及掺合料。外加剂与掺合料的用量应通过实验确定。水泥 浆液的水灰比宜取0.8~1.5； 3使用高速搅拌机的水泥浆的搅拌时间不应小于30s；使用 普通搅拌机的水泥浆搅拌时间不应小于90s：水泥浆从制备到使 用完毕的时间不应超过4h； 4旋喷桩的施工工艺及参数应根据土质条件、加固要求，通 过试验或根据工程经验确定。单管法、双重管法高压水泥浆和三 重管法高压水的压力应大于20MPa，流量应大于30L/min，气流 压力宜大于0.7MPa，提升速度宜为0.1m/min~0.2m/min; 5钻机与高压注浆泵的距离不宜大于50m；钻机孔位允许偏 差不得大于50mm：钻孔垂直度允许偏差不得大于1/100：
6喷射注浆管插入孔内，喷嘴达到设计标高时，即可喷射 主浆；喷射注浆参数达到规定值后，可按照单管法、双重管法和 三重管法施工工艺要求提升喷射注浆管，由下往上旋转喷射注 浆；喷射注浆管分段提升的搭接长度不得小于100mm； 7对需要扩大加固范围或提高强度的工程，宜采用复喷施工技 术措施； 8相邻两桩施工间隔时间不应小于48h，先后施工的两桩间距 宜为4m~6m; 9在旋喷注浆过程中出现压力骤然下降、上升或冒浆异常时， 应查明原因并及时采取措施： 10旋喷注浆完毕，应迅速拨出喷射管。为防止浆液凝固收缩 引起加固地基与建筑基础脱离、脱空等现象，可在原孔位采用冒浆 回灌或第二次注浆等措施
6.3.3旋喷桩质量检验应符合下夕
1旋喷桩土体加固的质量检测可根据工程要求选用钻孔取芯和 静载荷试验等方法进行检验： 2成桩质量检验点的数量不应少于施工孔数的0.5%，并不应少 于3个点； 3承载力检验采用静载荷试验，检验宜在成桩28d后进行；检 验数量不应少于总桩数的1%。
6.4.1搅拌桩可分为单轴、双轴、三轴水泥土搅拌桩。施工前应 该根据设计要求进行工艺性试桩，并根据试桩结果确定相关施 工参数，工艺性试桩数量不应少于2根。
1搅拌桩机导向架垂直度偏差不应小于1/150，桩位偏差7
应大于50mm; 2单轴和双轴水泥土搅拌桩浆液水灰比宜为0.55～0.65，制 备好的浆液不得离析，泵送应连续，且应采用自动压力流量记录 仪； 3双轴水泥土搅拌桩成桩应采用两喷三搅工艺，处理粗砂 砂时宜增加搅拌次数，钻头喷浆搅拌提升速度不宜大于 0.5m/min，下沉速度不宜大于1.0m/min，钻头每转一圈的提升 （或下沉）量宜为10mm～15mm，单机24h内的搅拌量不应大 于100m3; 4施工时宜用流量泵控制输浆速度，注浆泵出口压力应保持 在0.4MPa~0.6MPa，输浆速度应保持常量； 5钻头搅拌下沉至预定标高后，应喷浆搅拌30s后再开始提 升钻杆。 6.4.3三轴水泥土搅拌桩施工应符合以下规定： 1施工深度大于32m的搅拌桩宜采用接杆工艺，大于32m 的机架应有稳定性措施，搅拌桩机导向架垂直度偏差不应小于 1/250，桩位偏差不应大于50mm； 2三轴水泥土搅拌桩浆液水灰比宜为1.2～2.0，制备好的浆 夜不得离析，泵送应连续，且应采用自动压力流量记录仪； 3钻头喷浆搅拌下沉速度宜为0.5m/min~1.0m/min，提升 速度宜为1.0m/min~2.0m/min，并应保持匀速下沉或提升： 4搅拌桩可采用跳打方式、单侧挤压方式和先行钻孔套打方 式进行施工。对于硬质土层，当成桩有困难时，可采用预先松动 土层的先行钻孔套打方式； 5搅拌桩在加固区以上的土层扰动区宜采用低掺量加固： 6对环境保护要求高的基坑工程宜采用三轴搅拌桩，并应通 过试成桩及其监测结果调整施工参数。当邻近保护对象时，搅拌 下沉速度宜控制在0.8m/min内，提升速度宜控制在1.0m/min内：
喷浆压力不宜天于0.8MPa； 7施工时宜用流量泵控制输浆速度，注浆泵出口压力应保持 主0.4MPa~0.6MPa，并应使搅拌提升速度与输浆速度同步。 5.4.4水泥土搅拌桩基施工时，停浆面应高于桩顶设计标高 300mm~500mm。开挖基坑时，应将搅拌桩顶端浮浆桩段用人工 挖除。 5.4.5施工中因故停浆时，应将钻头下沉至停浆点以下0.5m处 特恢复供浆时再喷浆搅拌提升，或将钻头拾高至停浆点以上 0.5m处，待恢复供浆时再喷浆搅拌下沉。 5.4.6搅拌桩质量检验应符合下列规定： 1施工过程中应随时检查施工记录和计量记录： 2水泥土搅拌桩的施工质量检验可采用下列方法： 1）成桩3d内，采用轻型动力触探（N10）检查上部桩身 的均匀性，检验数量应为施工总桩数的1%，且不应 少于3根； 2）成桩7d后，采用浅部开挖桩头进行检查，开挖深度宜 超过停浆（灰）面下0.5m，检查搅拌的均匀性，量测 成桩直径，检查数量不应少于总桩数的5%。 3静载荷试验宜在成桩28d后进行。水泥土搅拌桩复合地基 承载力检验应采用复合地基静载荷试验和单桩静载荷试验，验收 验验数量不应少于总桩数的1%，复合地基静载荷试验数量不应 少于3台（多轴搅拌为3组）； 4对变形有严格要求的工程，应在成桩28d后，采用双管单 动取样器钻取芯样作水泥土抗压强度检验，检验数量应为施工总 桩数的0.5%，且不应少于6 点
6.5.1全方位高压喷射注浆（MJS）施工前应对进人现场的水泥、 外加剂、掺合料等材料进行验收，检查产品合格证书，并应按照有 关规定抽样送检。 6.5.2全方位高压喷射注浆（MJS）施工时应通过配置的自动数据显 示记录仪，实时监控各项施工参数，如实和准确地记录喷射流压力 和流量、同轴高压空气压力和流量、地内压力数据、钻杆提升或回 抽步进参数、单次步进钻杆转数等参数，并对资料及时进行整理分 析。 6.5.3施工前需提前探明管线位置，在施工过程中应注意保护相 建筑物和地下管线，严格控制施工进度、施工顺序，减小对相邻建 筑物、地下管线的扰动。 6.5.4全方位高压喷射注浆（MJS）设备应符合下列要求： 1前端总成应具有可控强制排泥、地内压力采集等功能： 2空气压缩机输出压力、流量应稳定； 3高压泵输出压力、流量应稳定，压力变动幅度不得天于 2MPa; 4主机应具备自动控制步进提升（回抽）、摆动等功能。 6.5.5施工超大直径桩体时，宜选择流量不小于180L/min的高压泥 浆泵。垂直深度在30m以上或砂质土层厚度大于10m的工况施工 时，宜配置外套管。 6.5.6水泥浆液的拌制宜采用自动拌浆系统，自动拌浆系统的计量 仪器应根据标准进行校核。 6.5.7钻杆分段提升或回抽的搭接长度不应小于10cm。若施工因故 停止，在恢复施工时，与停止前喷射过的区域搭接施工不应小于 50cm。当施工停止超过1h或高压喷射注浆完毕，应拨出钻杆并进 行清洗，防止钻杆、喷嘴堵塞。
表6.5.9MJS高压喷射注浆施工允许偏差
6.5.10质量检验点的数量应为施工孔数的1%~2%，并不应少于3 点GB/T 6730.22-2016 铁矿石 钛含量的测定 二安替吡啉甲烷分光光度法，对不合格的应进行补喷
点，对不合格的应进行补喷。
6.6 RJP 工法
6.6.1双高压旋喷工法（RJP）施工前应对进入现场的水泥、外加剂、 掺合料等材料进行验收，检查产品合格证书，应按照有关规定抽样
送检。 6.6.2双高压旋喷工法（RJP）施工时应通过配置的自动数据显示记 录仪，实时监控各项施工参数，如实和准确地记录喷射流压力和流 量、同轴高压空气压力和流量、地内压力数据、钻杆提升或回抽步 进参数、单次步进钻杆转数等参数GB 8538-2016 食品安全国家标准 饮用天然矿泉水检验方法，并对资料及时进行整理分析 6.6.3施工前应提前探明管线位置，在施工过程中应注意保护相令 建筑物和地下管线，严格控制施工进度、施工顺序，减小对建筑物 管线的扰动。 6.6.4施工深度在30m以上时，弓1孔垂直度误差应严格控制在1/150 内，30m以下应控制在1/100以内。 6.6.5成桩过程中钻杆的旋转和提升时喷浆必须连续不中断，如果 因特殊原因导致喷浆中断的，在恢复喷浆时应将钻杆下放50cm以 避免出现断桩。 6.6.6双高压旋喷工法（RJP工法）高压喷射注浆施工充许偏差口 按照表6.5.9执行。
7.0.1本章适用于单边、部分或多边直接临水的基坑支护工程以及 围堰与挡水堤坝内受渗流影响的放坡升挖工程。 7.0.2临水基坑施工方案编制应考虑波浪、水流、水文等对施工的 影响。 7.0.3围堰与挡水堤坝内的放坡开挖施工应符合下列要求： 1基坑排水设施，应根据坑内的积水量、地下水的渗流量、降 雨量等计算确定。采用坑内抽水时，抽水速率应满足边坡稳定要求： 2基坑的外围应设置截水沟与挡水墙，防止地表水流入： 3降低坑内地下水位可根据工程情况和水文条件选用集水坑 或井点降水，必要时可配合采用截渗措施： 4基坑开挖宜分层、分段依次进行，逐层设置排水沟，并控制 开挖速度； 5基坑开挖宜避开汛期，不能避开时，应编制雨季施工方案并 采取防汛措施。 7.0.4钢板桩施打前应设置定位桩和导向架。水深较浅时，宜先回 填再进行钢板桩打入施工；水深较深时，应采用打桩船施工。 7.0.5钢板桩施打宜采用屏风式打桩法。沉桩前钢板桩企口处应采 取内嵌黄油、沥青或其它密封止水材料的防渗措施，沉桩后应设立 警示标志，严禁碰撞。 7.0.6临水基坑围护墙采取灌注桩或连续墙时，应先筑岛。筑岛高 度应根据施工期高水位、波浪超高等因素确定，并应满足设计要求。 灌注桩外侧及地下连续墙接头处应根据临水条件设置加强防渗措 施。 7.0.7灌注桩成孔施工宜采用人工泥浆护壁，并根据现场试验确定 合适的泥浆配比等指标。孔口应采用深护筒等稳定孔壁的措施
7.0.8地下连续墙施工应考虑临水条件水位变化及风浪环境对成槽 安全及钢筋笼吊装安全的影响。 7.0.9地下连续墙、灌注桩、钢板桩围护墙施工与检测应分别符合 本规程第4章的相关规定。