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《 锑冶炼厂工艺设计标准 GB51445-2021.pdf3.2.2硫铁矿含铁宜大于35%。
1氢氧化钠应符合现行国家标准《工业用氢氧化钠》GB/T 209的有关规定； 2碳酸钠应符合现行国家标准《工业碳酸钠及其试验方法 第1部分：工业碳酸钠》GB/T210.1的有关规定；
3.3.1焦炭质量应符合现行国家标准《治金焦炭》GB/T1996的 有关规定。 3.3.2冶炼使用无烟煤时，无烟煤理化指标宜符合表3.3.2的 规定
3.3.1焦炭质量应符合现行国家标准《冶金焦炭》GB/T1996的
GB/T 36297-2018 光学遥感载荷性能外场测试评价指标表3.3.2无烟煤理化指标
3.3.3使用粉煤做燃料时，粉煤质量指标宜符合表3.3.3的要求。
表3.3.3粉煤质量指标
3.3.4天然气应符合现行国家标准《天然气》GB17820的有关 规定。 3.3.5 柴油应符合现行国家标准《车用柴油》GB19147的有关 规定。 3.3.6重油应符合现行国家标准《焦化重油》GB/T28298的有 关规定
3.3.9还原煤质量指标宜符合表3.3.9的规
表3.3.9还原煤质量指标
4物料贮存及准备 4.1物料贮存 4.1.1 原料不应采用露天贮存方式。 信息公开 4.1.2 块状硅石、石灰石、铁矿石等熔剂宜在室内贮存。 4.1.3 焦炭、烟煤宜采用有屋盖的仓库贮存方式。 4.1.4 粉状物料贮存应设有防尘降尘设施。 4.1.5 不同物料应分类贮存，有腐蚀性物料的贮料仓应采取防 腐、防渗措施。 4.1.6 原料、辅助材料及燃料的贮存时间宜为15d～30d。 4.1.7 化学品贮存应符合现行国家标准《常用化学危险品贮存通 则》GB15603的有关规定。 4.2物料准备 4.2.1 采用火法工艺处理的块状含锑物料宜进行破碎处理，块度 宜小于100mm。 4.2.2 采用湿法工艺处理的含锑物料宜进行破碎、磨矿处理。 4.2.3 配料工序应设置物料抓取设备，并宜为抓头斗桥式起重机或 铲车。 4.2.4 配料方式宜采用仓式配料。 4.2.5 配料仓的贮存量宜大于8h的用量。块状及无黏结性粉料 的配料仓壁倾角宜大于60°，烟尘仓壁倾角宜大于65°，熔剂仓壁 角宜大于55°。 4.2.6配料仓应设置给料设备和计量设备。
4.2.5配料仓的贮存量宜大于8h的用量。块状及无
4.2.6配料仓应设置给料设备和计量设备
.2.8配料系统中粉尘逸散部位应设置通风除尘装置。
4.2.9粉状入炉物料宜进行混合、制粒作业。
5火法粗炼 5.1一般规定 5.1.1工艺流程应根据原料性质、生产规模、产品方案、燃料供 应、综合回收要求等，经技术经济论证后确定。 5.1.2 年均生产时间宜大于300d。 5.1.3 燃料宜采用焦炭、天然气和液化石油气。 5.1.4 冶金炉的烟气处理应符合下列规定： 1 应设置尾气净化处理设施！尾气应达标排放； 2 宜设置余热利用设施。 5.1.5 工艺过程宜采用自动化控制。 5.1.6 铅精矿的焙烧工艺应符合下列规定 1 含铜不大于0.5%、铋不大于0.1%的铅锑精矿，宜采用沸 腾焙烧一烧结焙烧工艺； 2含铜大于0.5%、铋大于0.1%的铅锑精矿，宜直接采用烧 结焙烧。 5.1.7熔池熔炼炉冷却水应采用软化水或除盐水。 5.1.8冶金炉的进料口、放锑口、放合金口、放渣口及溜槽应设置 通风除尘、净化设施。
5.2.1 处理原料宜为中低品位含矿 5.2.2 人炉物料应符合下列规定： 1 含宜为10%～30%； 锑精矿粒度宜为10mm~40mm； 3 无烟煤粒度宜为50mm~80mm。
5.2.3 平炉单台炉床面积宜大于8m²。 5.2.4 平炉炉床能力宜大于1.0t/（m·d）。 5.2.5 焙烧宜采取分批作业方式。 5.2.6 配煤比例宜小于45%。 5.2.7 平炉挥发焙烧技术条件应符合下列规定： 1 焙烧温度宜为700℃～1100℃； 2 鼓风强度宜为7.2m3/（m²：min）~7. min); 3 鼓风风压宜为4.6kPa～5.6kPa； 4 焙烧周期宜为6h～7h。 5.2.8 锑的回收率应大于93%。 5.2.9 挥发焙烧产物应符合下列规定： 1 炉渣含锑宜小于0.8% 5.3鼓风炉挥发熔炼 5.3.1 处理原料宜为硫化锑精矿、混合精矿、氧化锑精矿、锑金 精矿及泡渣等。 5.3.2 炉物料应符合下列规定： 1 原料含宜大于30%； 2 粉精矿应进行配料、混合、制团或制块处理； 3 制团粒度宜为8mm~40mm，水分含量宜为4%~10%； 4 块矿、泡渣块度宜为10mm~100mm，水分含量宜小于1%； 铁矿石等熔剂块度宜为30mm~70mm，水分含量宜小 于2%； 燃料及还原剂宜为焦炭，粒度宜为25mm80mm。 5.3.3 鼓风炉单台炉床面积应大于1m。 5.3.4 鼓风炉炉床能力宜为25t/（m²：d）～35t/（m²：d）。 5.3.5 鼓风炉水套宜为汽化冷却水套。 5.3.6 鼓风炉熔炼宜采用低料柱、薄料层作业。
5.2.3 平炉单台炉床面积宜大于8m。 5.2.4 平炉炉床能力宜大于1.0t/（m·d）。 5.2.5 焙烧宜采取分批作业方式。 5.2.6 配煤比例宜小于45%。 5.2.7 平炉挥发焙烧技术条件应符合下列规定： 1 焙烧温度宜为700℃~1100℃； 2 鼓风强度宜为7.2m/（m²：min）~7. min); 3 鼓风风压宜为4.6kPa～5.6kPa； 4 焙烧周期宜为6h～7h。 5.2.8 锑的回收率应大于93%。 5.2.9 挥发焙烧产物应符合下列规定： 1 炉渣含锑宜小于0.8% 5.3鼓风炉挥发熔炼 5.3.1 处理原料宜为硫化锑精矿、混合精矿、氧化锑精矿、锑金 精矿及泡渣等。 5.3.2 炉物料应符合下列规定： 1 原料含宜大于30%； 2 粉精矿应进行配料、混合、制团或制块处理： 3 制团粒度宜为8mm~40mm，水分含量宜为4%~10%； 4 块矿、泡渣块度宜为10mm~100mm，水分含量宜小于1%； 铁矿石等熔剂块度宜为30mm～70mm，水分含量宜小 于2%； 燃料及还原剂宜为焦炭，粒度宜为25mm~80mm。 5.3.3 鼓风炉单台炉床面积应大于1m。 5.3.4 鼓风炉炉床能力宜为25t/（m²：d）～35t/（m²：d）。 5.3.5 鼓风炉水套宜为汽化冷却水套。 5.3.6 鼓风炉熔炼宜采用低料柱、薄料层作业。
5.3.7 焦率宜为 30% ~40%
1熔炼温度宜为1150℃ 炉顶烟气出口温度宜为800℃～1000℃： 3 炉顶烟气出口压力宜为一50Pa～一100Pa； 4 鼓风强度宜为50m²/（m²·min)～80m²/(m²min); 5 鼓风风压宜为4kPa～6kPa； 6 熔炼渣铁硅比宜为0.4～0.8,钙硅比宜为0.4～0.5。 5.3.9 锑的回收率宜大于95%。 5.3.10 锑氧质量应符合下列规定： 1 表面冷却器锑氧含锑宜大于78%，含硫宜小于0.3%： 2 布袋收尘器锑氧含宜大于79%，含硫宜小于0.5% 5.3.11 炉渣含锑宜小于1.5%。 5.4V鼓风炉富氧挥发熔炼 5.4.1 处理原料宜符合本标准第5.3.1条的规定。 5.4.2 人炉物料应符合本标准第5.3.2条的规定。 5.4.3鼓风炉单台炉床面积应大于1m²。 5.4.4 鼓风炉炉床能力宜为40t/（m²：d）～60t/（m²·d）。 5.4.5 富氧鼓风炉炉壁结构宜为汽化冷却水套或铜水套。 5.4.6 富氧鼓风炉熔炼宜采用低料柱、薄料层作业。 5.4.7 焦率宜为20%～30%。 5.4.8 鼓风炉富氧挥发焙烧技术条件应符合下列规定： 1 富氧浓度宜为23%～30%； 2 熔炼温度宜为1150℃～1350℃； 3 炉顶烟气出口温度宜为900℃~1200℃； 炉顶烟气出口压力宜为一50Pa～一100Pa； 5 鼓风强度宜为30m²/（m²·min）)～60m²/（m²·min）； 6 鼓风风压宜为4kPa～9kPa:
5.3.9的回收率宜大于95%。
7 熔炼渣铁硅比宜为0.4～0.8，钙硅比宜为0.4～0.5。 5.4.9 锑的回收率宜大于96%。 5.4.10 锑氧质量应符合本标准第5.3.10条的规定。 5. 4. 11 炉渣含锑宜小于1.3%
5.5沸腾焙烧 5.5.1 精矿。 5.5.2 入炉物料应符合下列规定： 1 粒度小于0.074mm的铅精矿应大于85%； 2 铅锑精矿水分含量宜为6%一10%。 5.5.3 沸腾焙烧炉单台炉床面积应大于5m²。 5.5.4 沸腾焙烧炉炉床能力宜为7t/(m²·d)～9t/(m²·d)。 5.5.5 炉前应设置铅精矿贮料仓，贮存量宜为10h，贮料仓锥 角宜大于65°。 X 5.5.6 焙砂冷却装置宜采用高效圆筒冷却机。 5.5.7 沸腾焙烧技术条件应符合下列规定 沸腾层温度宜为550℃～750℃; 2 烟气出口温度宜为450℃～700℃； 3 炉顶烟气出口压力宜为一50Pa～0Pa； 4 鼓风强度宜为1800m3/（m²：h）～~2000m3/（m²：h）： 5 鼓风风压宜为25kPa～30kPa； 6 流态化层高度宜为0.8m~1.0m； 7 流态化直线速度宜为0.4m/s~0.7m/s； 8 物料在炉内停留时间宜为2.0h～2.5h。 5.5.8 锑的直收率宜大于98.5%。 5.5.9 铅的回收率宜大于99.0%。 5.5.10 焙砂含硫宜小于4%。 5. 5. 11 布袋除尘器氧含铅宜小王3%
5.6.1处理原料宜为含铜小于0.5%、铋小于0.1%的铅锑精矿。
5.7.1处理物料宜为烧结块、压团块或渣块
1.2人炉物料应符合下列规定：
5.7 鼓风炉还原熔炼
烧结块粒度宜为50mm150mm； 2 焦炭、硅石、石灰石、铁矿熔剂粒度宜为50mm~100mm； 3 物料水分含量宜小于5%。 5.7.3 鼓风炉单台炉床面积应大于1m²。 5.7.4 鼓风炉炉床能力宜为35t/（m²·d）～40t/（m²·d）。 5.7. 5 熔炼还原产物应符合下列规定： 1 粗合金含锑铅宜大于94%； 炉渣成分宜为二氧化硅21%～24%氧化钙15%～17%、 氧化亚铁32%～35%； 3 炉渣含锑铅宜小于3.5%。 5.7.6 炉渣应进行回收处理。， 5.7.7 熔炼烟尘率宜小于30%。 5.7.8 烟尘宜返回烧结炉或反射炉处理。 5.7.9 鼓风炉合金口、渣口、锑毓口及紧急合金排放口应设置操 作平台及紧急疏散通道。 X
5.9.1人炉物料应符合下列规定： 1 铅粗合金含铅锑宜天于94%，含锑宜天于20%； 2 煤粒度宜为5mm~10mm，水分含量宜小于6%。 5.9.2 吹炼炉燃料宜采用天然气、煤气。 5.9.3 吹炼炉单台炉床面积应大于10m²。 5.9.4 吹炼炉炉床能力宜大于0.7t粗合金/（m²：d）。 5.9.5 吹炼供风系统应单独设置。 5.9.6 铅锦合金吹炼技术条件应符合下列规定： 1 吹炼前期，铅粗合金中含锑大于25%时，吹炼温度宜为
.9.1人炉物料应符合下列规定
850℃~950℃; 2 铅锑粗合金中含锑小于25%时，吹炼温度宜为800℃～850℃； 3 吹炼炉风量宜为370m3/（m²：h）~425m²/（m²：h） 4 吹炼风压宜为4.7kPa～5.3kPa； 5 炉尾压力宜为一50Pa～一100Pa； 6 吹炼周期宜小于6d。 5.9.7 铅的回收率和锑的回收率应大于95% 5.9.8 吹炼产物宜符合下列规定： 1 锑氧粉含锑宜大于78%； 2 锑氧粉含铅宜小于3%； 3 高铅锑含铅宜大于80%： 4 高铅锑含锑宜小于15%； 5 炉渣含锑铅宜为35%40% 5. 9. 9 放炉口、扒渣口应设置操作场地及紧急疏散通道
6.2.1 精炼宜包含加硫除铁、碱性精炼、氧化除铅、铸锭等工艺。 6.2.2 加硫除铁技术条件应符合下列规定： 1 锑液温度宜为750℃850℃； 2 应鼓入压缩空气搅拌锑液； 3 硫化矿石含硫宜大于18%，粒度宜小于30mm； 4 硫化锑矿石的加入量宜为锑液中含铁量的3倍～5倍。 6.2.3 碱性精炼技术条件应符合下列规定： 1 锑液温度宜为750℃～850℃； 碱性添加剂宜为氢氧化钠或纯碱，加人量宜为粗含砷量 的3倍～5倍； 应鼓入压缩空气搅拌液。 6.2.4 氧化除铅技术条件应符合下列规定： 1 锑液温度宜为750℃~850℃； 2 除铅用磷酸盐宜分多次加入，总加入量宜为粗锦含铅量的 3倍~5倍； 3应鼓入压缩空气搅拌锑液。 6.2.5 铸锭技术条件应符合下列规定：
? 锑液温度宜为700℃800℃。 2 铸锭宜采用机械连续铸锭机。 6.2.6 锑的直收率宜大于75%。 6.2.7 锑的回收率宜大于98%。 6.2.8 次氧产出率宜小于18% 6.2.9 砷碱渣中金属量宜小于精锑产量的8%，并应进行综合 回收处理
7.1.1 湿法工艺可分为酸性湿法工艺、碱性湿法工艺和矿浆电解 工艺。 7.1.2 浸出槽宜采用机械搅拌方式，并宜采用蒸汽间接加热 方式。 7.1.3 年均生产时间宜大于300d。 7.1.4 浸出、除杂及电解过程产生的废气、废水应处理后达标 排放。 7.1.5 湿法工艺宜处理含贵金属硫化精矿。 7.2 7.2.1 浸出剂宜采用盐酸和氯气。 7.2.2 浸出技术参数应符合下列规定： 浸出液固比宜为4：1； / 2 浸出终点酸度宜为3.0mol/L~3.3mol/L，锑离子浓度宜 为500g/L~550g/L; 反应温度宜大于60℃，中间槽冷却温度宜小于60℃； 4 反应时间宜大于4h； 5 浸出渣含宜小于2%。 7.2.3 除杂工序技术参数应符合下列规定： 1 硫化沉淀含宜小于0.003%； 2 氧化沉淀含砷宜小于0.02%； 3 冷却后溶液温度宜小于20℃； 除杂工序直收率应大于96%；
5 渣含锑宜小于25%。 7.2.4 水解技术参数应符合下列规定： 1 锑液与去离子水比宜为1：9～1：12； 2 水解母液含酸宜为0.8mol/L~1.0mol/L； 3 水解母液含锑宜小于0.8g/L； 4 氯氧锑含铅宜小于0.06%； 5 氯氧锑含铁宜小于0.01%； 6 氯氧锑水分含量宜小于12%。 7.2.5 中和技术参数应符合下列规定： 信息公开 1 2 中和液固比宜为1.5：1；人 3 转型时间宜为2h～6h； 4 转型温度宜为40℃45℃； 5 中和酸碱度宜为8.0～8.5。 7.2.6 氯气的贮存及使用应符合现行国家标准《氯气安全规程》 GB 11984的有关规定。 7.3碱性湿法工艺 7.3.1 浸出剂宜采用氢氧化钠和硫化钠 7.3.2 浸出技术参数应符合下列规定： 浸出液固比宜大于4：1； 浸出液中的氢氧化钠浓度宜小于100g/L，浸出液中硫化 钠的浓度宜大于80g/L； 3 浸出温度宜大于90℃； 4 浸出时间宜大于4h； 5 浸出原料粒度宜小于0.15mm； 6 浸出渣含锑宜小于1.0%。 7.3.3 电积技术参数应符合下列规定：
S 渣含锑宜小于25%。 7.2. 4 水解技术参数应符合下列规定： 1 锑液与去离子水比宜为1：9～1：12； 福 2 水解母液含酸宜为0.8mol/L~1.0mol/L； 3 水解母液含锑宜小于0.8g/L； 4 氯氧锑含铅宜小于0.06%； 5 氯氧锑含铁宜小于0.01%； 6 氯氧水分含量宜小于12%。 7.2.5 中和技术参数应符合下列规定： 1 2 中和液固比宜为1.5：1； 3 转型时间宜为2h～6h； ? 转型温度宜为40℃～45℃； S 中和酸碱度宜为8.0～8.5
7.2.6氯气的贮存及使用应符合现行国家标准《氯气安全
7.3.1/浸出剂宜采用氢氧化钠和硫化钠
500A/m; 槽电压宜低于5V； 3 电积前液离子浓度宜大于50g/L； 4 电积后液锑离子浓度宜大于20g/L； 5 电积周期宜为48h； 6 阴极含锑宜高于95%。 7.3.4 电积后液净化处理技术参数应符合下列规定： 1 电解后液净化处理宜采用冷冻结晶或蒸发结晶处理； 2 蒸发结晶产生的蒸汽宜进行回收： 3 冷冻结晶温度宜低于10℃： 4 冷冻结晶时间宜为2h； 冷冻结晶产生的硫化钠宜达到工业级硫化钠标准。 7.4、矿浆电解工艺 7.4.1 矿浆电解宜采用盐酸和三氯化铁或氯化亚铁溶液体系。 7.4.2 原料含宜大于20%。 7.4.3 浸出工序技术参数应符合下列规定 1 原料粒度宜小于0.15mm； 2 液固比宜为10：1～15：1； 阳极液酸度宜为2.0mol/L~3.0mol/L.阴极补液锑离子 浓度宜为40g/L～60g/L，三价铁离子浓度应小于1g/L； 4 反应温度宜为50℃60℃； 5 反应时间宜大于4h。 7.4.4 浆化工序技术参数应符合下列规定： 1 调浆液固比宜为4：1～6：1； 浆化工序宜采用机械搅拌方式。 7.4.5 电解工序技术参数应符合下列规定： 1 电流密度宜为200A/m²，槽电压宜为2.0V～3.0V； 2矿浆流量宜为0.4m/h~1.0m²/h;
3 单槽阴极补液流量宜为0.3m/h~0.6m/h： 4 浸出渣含宜小于2%； 5 阴极锑含锑宜大于95%。 7.4.6 开路除铁工序技术参数应符合下列规定： 1 溶液中铁离子浓度大于10g/L时，宜进行开路除铁 2 3 置换温度宜为40℃～50℃； 4 置换时间宜为4h～8h； 信息 5 置换后，应处理回收溶液中的铁
8.1.1火法生产锑白应根据鼓风强度不同，预先将原料中钻 等杂质元素的含量控制在一定范围内。 8.1.2三氧化二锑产品质量应符合现行国家标准《三氧化二 GB/T4062和现行行业标准《三氧化（冶炼副产品）》Y 1117的有关规定。 8.2合金生产白 8.2.1 人炉物料应符合不列规定： 1 铅锑合金含锑宜大于45%； 2 铅锑合金含铅宜小于20%； 铅锑合金宜先除砷，含砷宜小于0.02%。 8.2.2 预精炼除砷温度宜为450℃550℃。 8.2.3 燃料宜采用天然气等清洁能源。 8.2.4 锑白炉单台炉床面积宜小于4m²。 8.2.5 锑白炉炉床能力宜大于0.7t粗合金/（m²·d）。 8.2.6 氧化温度宜为600℃680℃。 8.2.7 吹炼供风系统风压宜为0.5MPa～0.6MPa。 8.2.8 吹炼产物宜符合下列规定： 1 锑白含三氧化二锑宜大于99.5%； 2 高铅锑含铅宜大于65%； 3 高铅锑含锑宜小于18%。 8.2.9 预精炼锑的回收率宜大于93%。 8.2.10 锦的回收率宜大于98.5%。
8.3.1锑锭化学成分宜符合表8.3.1的规定
表 8.3. 1 锑锭化学成分
表8.3.3焦煤理化指标
9.3.1砷碱渣含锑宜小于25%
9.3.2砷碱渣贮存设施的设计、选址、运营、监测、
的堆放应符合现行国家标准《危险废物贮存污染控制标准》GB 18597的有关规定，并应与本地区危险废物处理设施建设规划 一致。
9.3.3碱渣处置宜采用湿法工艺
9.3.4 砷碱渣浸出工序生产技术条件宜符合下列规定： 1 砷碱渣粒度宜小于5mm； 2 液固比宜为4：1： 3 4 浸出时间宜为1h。 9.3.5 浸出率宜大于98%。 9.3.6 锑的回收率宜大于95%。 9.3.7 浸出渣含砷宜小于0.5%，浸出渣宜返回炼锑系统。 9.3.8 浸出液应进行沉砷处理。 9.3.9沉砷渣应进行无害化处理，沉砷渣的固化填埋应符合现行 国家标准《危险废物填埋污染控制标准》GB18598的有关规定。 9.3.10沉砷后液应进行处置，并应满足国家和地方环保要求。
9.4.1 铅渣含锑宜为25%~40%。 9.4.2 铅渣应进行破碎球磨处理，出料粒度宜小于5mm。 9.4.3 浸出固液比宜为1：2～1：4，浸出温度宜为30℃～ 95℃。 9.4.4 浸出液酸碱度宜为3～5。 9.4.5 蒸发浓缩终点密度宜为1.3kg/L～1.5kg/L。 9.4.6 结晶温度宜小于30℃，湿晶水分宜小于10%。
9.4.1 铅渣含宜为25%~40%。 9.4.2 铅渣应进行破碎球磨处理，出料粒度宜小于5mm。 9.4.3 浸出固液比宜为1：2～1：4，浸出温度宜为30℃～ 95℃。 9.4.4 浸出液酸碱度宜为3～5。 9.4.5 蒸发浓缩终点密度宜为1.3kg/L～1.5kg/L。 9. 4.6 结晶温度宜小于30℃，湿晶水分宜小于10%。
9.4.7 铅渣回收工艺宜采取分批作业的方式。 9.4.8 锑的回收率宜大于95%。 9.4.9 回收工艺产品含宜为55%～70%，
10.0.1冶金计算资料应包括锑原料和熔剂的化学成分全分析及 物相分析、燃料的化学成分全分析及灰分物相分析等。 10.0.2冶金计算基准宜采用“t/a锑精矿或原料”，锑火法精 炼和电解精炼计算基准宜采用“t/a精锑”，数值应精确至小数点 后2位。 10.0.3平衡表中物料及元素质量宜以“t”计，贵金属质量宜以 “kg"计；元素含量宜以“%"计贵金属含量宜以“g/t"计；液体体积 宜以"m3"计,组分浓度宜以"g/L"或“mg/L”计;气体体积宜以 “m3”计，气体含尘量宜以"g/m3”或"mg/m3”计；成分宜以“%”计； 热量宜以“kJ"或“MJ"计,时间单位宜采用"a""d"或“h”。 10.0.4冶金计算内容应包括物料平衡、元素平衡、热平衡、溶液 平衡、烟气量、烟气成分、烟气含尘氧气消耗量、鼓风量。各工序 冶金计算内容应符合表10.0.4的规定
表10.0.4冶金计算内容
10.0.5治金计算宜采用计算机治金计算程序进行。
11.1.1车间配置应满足工艺生产及安全、环保、消防等要求。 11.1.2车间配置方位应与总平面布置相适应。 11.1.3各类火法焙烧、熔炼、粗炼、精炼的厂房设计应满足火法 治金厂房技术要求。 11.1.4各类湿法浸出、水解、中和压滤、洗涤、电解等的厂房设 计应满足湿法冶金厂房技术要求。 11.2【物料贮存及物料准备 11.2.1 物料贮存及物料准备宜配置在一个厂房内。 11.2.21 仓式配料厂房宜为排架结构单层厂房 11.2.3贮料仓和配料仓应集中布置。 11.2.4贮料仓及配料仓的数量和容积应根据贮存物料种类和贮 量要求并经计算确定。
11.3鼓风炉挥发熔炼
11.3.1鼓风炉挥发熔炼车间应选在原料、焦炭与熔剂仓库和反 射炉熔炼之间，并应与主导风向平行布置。 11.3.2供配电设施、环境通风除尘设施及给排水设施等辅助生 产系统宜配置于鼓风炉一侧的副跨厂房内。 11.3.3厂房应设置车间粉尘及废气处理系统，并应采用负压 作业。
11.3.4鼓风炉应配置在地面基
11.4.1厂房宜采用单层排架结
HJ 发布稿847-2017 排污许可证申请与核发技术规范 水泥工业11.4反射炉还原熔炼、精炼
11.4.1厂房宜采用单层排架结构。 11.4.2厂房内宜设置桥式起重设备，起重设备的额定起重量应 大于车间吊装作业的最大工作荷载；起重机轨顶标高不宜小 于10m。 11.4.3反射炉还原熔炼、精炼车间宜与焙烧或鼓风炉车间毗邻， 也可配置在同一个厂房内。 Y 11.4.4供配电设施、环境通风除尘设施及给排水设施等辅助生 产系统宜配置于反射炉一侧的副跨厂房内。 11.4.5反射炉应配置在地面基础上 11.4.6小于12m的反射炉宜在炉顶设置1个～2个加料仓，仓 顶应设置加料台，可采用人工加料至炉内。 11.4.7大于12m²的反射炉加料宜采用风动输送将锑氧送至炉 顶料仓，宜采用自动加料方式
1.4.6小于12m的反射炉宜在炉顶设置1个～2个加料仓，仓 页应设置加料台，可采用人工加料至炉内 1.4.7大于12m²的反射炉加料宜采用风动输送将锑氧送至炉 页料仓，宜采用自动加料方式
11.4.8铸锭机宜配置于相邻两台反射炉之间，两台反射炉应错
11.5.1主厂房宜采用双层结构，浸出槽与过滤设备宜配置在第 二层，泵和溶液贮槽宜配置在第一层。 11.5.2浸出槽和过滤设备配置区域应设置检修设备，并应留有 检修场地。
11.5.3湿法厂房应进行防腐处理。
11.5.4厂房应设置车间粉尘及废气处理系统YY/T 1807-2022 牙科学 修复用金属材料中主要成分的快速无损检测 手持式X射线荧光光谱仪法(半定量法)，并宜买
1.5.4厂房应设置车间粉尘及废气处理系统，并宜采用负压
1为便于在执行本标准条文时区别对待，对要求严格程度不 同的用词说明如下： 1)表示很严格，非这样做不可的： 正面词采用必须”，反面词采用“严禁” 2)表示严格，在正常情况下均应这样做的： 正面词采用“应”，反面词采用不应”或“不得”； 3)表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的： 正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”； 4)表示有选择，在才定条件下可以这样做的，采用“可”。 2条文中指明应按其他有关标准执行的写法为“应符合….… 的规定”或“应按执行”。