标准规范下载简介：
内容预览由机器从pdf转换为word，准确率92%以上，供参考
GB 51093-2015 钢铁企业喷雾焙烧法盐酸废液再生工程技术规范(完整正版、清晰无水印).pdf2.0.1盐酸再生工艺
2. 0.1 盐酸再生工艺
处理酸洗机组产生的盐酸废液，经过一系列的化学反应生成 可再次用于酸洗机组的再生酸的过程
GB/T 20989-2007 高压直流换流站损耗的确定spraying and roasting technology
通过雾状形式向焙烧炉内喷人废盐酸，在高温环境下进行化 学反应，生成再生酸和氧化铁粉的方法。
用于设置新酸、废酸、再生酸、漂洗水等液体储罐的区域
waste acid
酸洗机组产生的废盐酸液
cegenerated acid
fresh acid
rinse water
酸洗机组漂洗工艺段清洗带钢后的排放水。
经过预浓缩器热交换，循环浓缩后的废酸
ferric oxide
concentrated acid
在高温环境下，将喷人的浓缩酸汽化并发生化学反应，生成氯 化氢气体和氧化铁粉的设备。
将浓缩酸以雾状形式丛焙烧炉顶部喷入的设备。
2.0.12旋风分离器
cyclone separaton
安装在焙烧炉与预浓缩器之间，用于分离烟气中氧化铁粉的 设备。
用于焙烧炉烟气降温和除尘，并对废酸进行浓缩的
吸收烟气中的氯化氢生成再生配
absorptioncolu
3.0.1钢铁企业喷雾焙烧法盐酸废液再生工程宜与酸洗机组同 步建设
步建设。 3.0.2盐酸废液再生工程设计应采用先进、成熟、可靠的技术、工 艺和设备，并应符合下列规定： 1设计能力应与所服务的酸洗机组的处理能力相匹配； 2工艺设备及自动化控制系统的装备水平应满足生产工艺 要求； 3废气排放指标应符合现行国家标准《轧钢工业大气污染物 排放标准》GB28665的有关规定； 4氧化铁粉的质量宜符合现行国家标准《铁氧体用氧化铁》 GB/T24244的有关规定； 5新酸应符合现行国家标准《工业用合成盐酸》GB320的有 关规定
3.0.4盐酸再生工程中废酸净化装置的设置，宜根据废酸中硅等 杂质的含量、氧化铁粉的品质需求经技术经济比较后确定。 3.0.5盐酸再生站房内设备和材料的选用应满足工作条件和环 境要求，
3.0.4盐酸再生工程中废酸净化装置的设置，宜根据废酸中硅等
1.1盐酸再生装置的设计年工作时间不应小于6200h。 1.2盐酸再生站房内物料存储能力应满足酸洗机组和盐酸 装置连续运行的要求，存储时间应符合表4.1.2的规定。
4.1.1盐酸再生装置的设计年工作时间不应小于6200
表4.1.2物料的存储时间
4.1.3盐酸再生装置处理的废酸主要成分宜满足表4.1.3的
4.1.4盐酸再生装置的处理能力可按下式计算：
4.1.4盐酸再生装置的处理能力可按下式计算：
Qpl X St Qarp=
式中：Qarp 盐酸再生装置处理能力（L/h）； Qpl酸洗机组处理能力(kg/a);
4.2.1盐酸再生装置主要设备宜包括：焙烧炉、预浓
4.2.1益酸再生装直主要设备宜包括：焙烧炉、预浓缩器、吸收 塔、洗涤器、废气风机、液滴分离器、氧化铁粉过滤器、酸储罐、酸泵 组、燃烧系统、氧化铁粉输送及存储等设施。
4.2.2废酸储罐、再生酸储罐每种数量不宜少于2座。
4.2.5焙烧炉底部应设置破碎机和旋转阀。焙烧炉高温烟气出
4.2.7燃气总管上应设置快速切断阀，阀门关闭时间应小于1s， 零泄漏。总管上的快速切断阀数量不应少于2台。 4.2.8焙烧炉供料泵、吸收塔供料泵、废气输送风机应具备调速 功能。
4.2.9每套酸再生装置宜设置独立的氧化铁粉输送和储存设施
氧化铁粉过滤器型式可采用袋式或板式。
4.2.10盐酸再生站房内必须设置固定式危险气体泄漏检测及
1 焙烧炉顶部温度和烟气压力、中部温度： 2 预浓缩器出口烟气温度： 3 吸收塔出口烟气温度。 4. 2.13 盐酸再生装置应以手动和自动方式，在下列模式之间 切换： 1 酸操作模式； 2 漂洗水操作模式； 脱盐水操作模式。
4.2.14盐酸再生装置电机防护等级应符合下列规定
4.2.14盐酸再生装置电机防护等级应符合下列规定：
各类风机、酸泵的电机防护等级不应低于IP54； 2各类旋转阀的电机防护等级不应低于IP63； 3所有仪表及执行机构防护等级不应低于IP65
4.3.1 盐酸再生装置的工艺布置应安全、运行维护管理便捷。 4.3.2储罐区应设置集水坑和自动排水设施，以及收集、储存、排 除积液的措施，存液容积不应小于1台最大储罐的容积。
4.3.3站房设备布置应符合下列要求：
1对于运行噪声大于或等于80dB（A)的设备应布置在独立 的房间内； 2各类泵组宜根据情况集中布置； 3氧化铁粉包装机宜设置在独立的区域； 4预浓缩器、吸收塔、洗涤器等设备安装面、焙烧炉炉顶平 台、安全喷淋装置等区域应设置地漏和挡水； 5站房各层应设置检修电源。 4.3.4站房内管路布置应符合下列规定： 1管道宜沿墙、柱、管沟、管廊敷设，不阻碍通行，不妨碍门窗 开启，采光，便于检修； 2各类酸泵吸水管应设排空管； 3各类溢流管应设水封和通气设施； 4储罐应设置进气和排气设施； 5管路布置宜遵循：无腐蚀性介质管道在腐蚀性介质管道之 上，气体管道在液体管道之上，金属管道在非金属管道之上，保温 管道在非保温管道之上。
5.1.1盐酸再生装置设备和材料应可靠、实用、耐用，并应符合下 列要求： 1内衬耐酸砖应符合现行国家标准《耐酸砖》GB/T8488的 有关规定； 2衬胶设备应符合国家现行标准《橡胶衬里》GB18241.1、 《橡胶衬单化工设备》HG/T20677和《衬里钢壳设计技术规定》 HG/T20678的有关规定； 3玻璃钢设备应符合现行行业标准《玻璃钢化工设备设计》 HG/T20696的有关规定； 4PPH设备应符合国家现行标准《静置常压焊接热塑性塑 料储罐（槽）》GB/T25197和《塑料设备》HG20640的有关规定； 5钛合金设备应符合现行国家标准《钛及钛合金牌号和化学 成分》GB/T3620.1和《钛及钛合金加工产品化学成分允许偏差》 GB/T3620.2的有关规定； 6锯材及其加工应符合现行行业标准《锯及锯合金加工产品 牌号和化学成分》YS/T656的有关规定 5.1.2钢结构设备除锈和防腐应符合下列要求： 1钢结构设备涂装前除锈应符合现行国家标准《涂装前钢材 表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923的有关规定； 2钢结构设备的涂装应符合现行行业标准《钢结构、管道涂 装技术规程》YB/T9256的有关规定；
耐温等级的耐高温油漆。 1.3设备及管道的保温应符合现行国家标准《工业设备及管道 热工程施工规范》GB50126的有关规定。
应耐温等级的耐高温油漆。
应耐温等级的耐高温油漆。
5.2.3预浓缩器设备应符合下列规定
1预浓缩器外壳宜采用碳钢衬胶材质，喉口以上部位宜采用 水玻璃胶泥内衬耐酸耐温砖，喉口以下衬砖部位宜采用呋喃胶泥 为衬耐酸砖； 2预浓缩器喷管材质宜采用锯或钛合金； 3预浓缩器喉口部位的材料应具有耐高温、耐酸、耐剧烈冲 刷的特性。
5.2.4吸收塔、洗涤器、液滴分离器、烟卤设备及填料应符合
1 吸收塔可采用钢衬胶、玻璃钢、PPH（改良性聚丙烯）等 材质； 2液滴分离器、洗涤器、烟设备可采用玻璃钢、PPH材质； 3吸收塔、洗涤器内的填料宜选用规整填料、鲍尔环填料，其 材质宜为PPH、PVDF（聚偏氟乙烯）
2.5废气风机应符合下列规定：
5.2.5废气风机应符合下列规定：
5.2.5废气风机应符合下列规
1外壳宜采用碳钢衬胶、钛合金等材质； 2 叶轮宜采用钛合金材质，应设置叶轮冲洗装置； 3应设振动检测、轴温检测装置。
5.3.1酸再生站内的管道材质应符合下列要求
物贝付自安： 1废酸、再生酸、漂洗水、新酸、脱盐水等介质管道，以及酸罐 的通气管、排污管宜采用PPH、玻璃钢等材质； 2预浓缩器的循环管道及管件宜采用PVDF材质； 3焙烧炉的供酸管道及管件宜采用钢衬PVDF、PVDF等 材质； 4温度高于380℃的烟气管道宜采用碳钢材质，温度低于 100℃的烟气管道宜采用PPH、玻璃钢材质； 5燃气管、氮气管、压缩空气管、生产消防水管宜采用碳钢
6氧化铁粉输送管道宜采用碳钢管，弯头宜内衬耐磨材料。 5.3.2双旋风除尘器至预浓缩器的管道应设置耐高温的伸缩器； 预浓缩器出口至烟卤段的烟气管道，宜采用橡胶伸缩器
8.3非金属管道应符合下列规定：
1大于DN500的PPH管道宜采用挤出缠绕工艺加工制造； ：2管道热补偿宜采用自然补偿方式，必要处宜设置补偿器， 浓缩酸介质管道不宜设波纹式伸缩器； 3管道布置应预留管道维修的空间。
5.4.1焙烧炉、双旋风除尘器、除氯装置、焙烧炉与预浓缩器间的 管道等应采取保温措施。 5.4.2焙烧炉顶部、除氯装置燃烧器的保温材料宜采用纤维毯 其他部位可采用岩棉。 5.4.3设备保温材料的厚度应满足保温层外表面的温度不宜高 于60℃的要求。
管道等应采取保温措施。
5.4.4保温材料外保护层可采用彩板、镀锌钢板等，厚度不宜小 于0. 4mm。
5.4.4保温材料外保护层可采用彩板、镀锌钢板等，厚度不宜示
6.1.1盐酸再生站房内设备用电负荷宜按三级负荷设计，低压供 配电系统应满足该负荷等级的要求。 6.1.2低压供配电系统宜采用放射式供电方式。低压供配电系 统设计，应符合现行国家标准《低压配电设计规范》GB50054的有 关规定。
UPS电源作为应急电源，且应急时间不应小于15min。 6.1.4盐酸再生站房内照明和检修电源宜采用专用电源。
UPS电源作为应急电源，且应急时间不应小于15min。
6.2.1电气传动系统宜采用全交流传动方式。
6.2.2调速电动机宜采用全数字交流变频调速设备供电，
桥架宜采用玻璃钢等防腐桥架，穿管宜采用PVC（聚氯乙烯）等非 金属管。
6.2.7电缆设计应符合现行国家标准《电力工程电缆设计
GB50217的有关规定。
50034的有关规定。应在电气室、操作室等房间设置应急照明，且 应急照明时间不宜小于30min。 6.2.9防雷设计应符合现行国家标准《建筑物防雷设计规范》GB 50057的有关规定。 6.2.10接地设计应符合现行国家标准《系统接地的型式及安全 技术要求》GB14050的有关规定。
6.3. 1过程检测和控制项目设置应符合表 6.3. 1 的规定
6.3.1过程检测和控制项目设置应符合表6.3.1的
6.3.1过程检测和控制项目设置要
续表6.3.1工艺系统检测项目设置要求焙烧炉烧嘴区域和总管切断阀区域燃气泄漏检测各烧嘴燃气支管流量检测和控制各烧嘴助燃空气支管流量检测和控制燃烧系统燃气总管压力检测助燃空气总管压力检测和控制焙烧炉烧嘴火焰检测应设焙烧炉出口烟气压力检测和控制焙烧炉出口烟气温度检测和控制预浓缩器出口烟气压力检测预浓缩器出口烟气温度检测吸收塔出口烟气压力检测烟气系统焙烧炉出口烟气氧含量检测预浓缩器人口烟气压力检测预浓缩器入口烟气温度检测宜设吸收塔出口烟气温度检测洗涤塔入口烟气压力检测各储罐液位检测酸泵出口总管压力检测应设酸储罐系统集水坑液位检测集水坑排污泵出口总管压力检测宜设辅助介质脱盐水增压站出口压力检测应设供给系统压缩空气总管压力检测宜设6.3.2温度检测仪表应符合下列规定1热电阻宜采用分度号为Pt100，热电偶应根据测温范围选择分度号为K、S、B;.18:
2应根据被测介质的特性，选择测温元件保护管材质。 6.3.3强腐蚀性的酸性介质，压力仪表与介质接触部分应采用耐 酸腐蚀材质，过程连接宜采用法兰式连接。
6.3.4节流装置应符合下列规定:
5.3.4节流装置应符合下列规
1燃气和助燃空气的流量检测宜采用节流装置； 2对于温度、压力波动较大的气体流量测量应进行温 九补偿
1对导电液体介质的流量测量，宜采用电磁流量计； 2当被测介质中含有磁性或可磁化物质时，不宜采用电磁流 量计； 3对于碱性介质，电极材质宜采用不锈钢；对于强腐蚀酸性 介质，电极材质宜采用铂金属；内衬材质宜采用PTFE（聚四氟乙 烯）； 4 维护空间不足或振动较大的场所，宜选用分体式电磁流 量计。
6.3.6物位仪表应符合下列规
6.3.91 仪表系统的受电电源应为三相380V，或单相220V交流 电源。 6.3.10 仪表气源应符合下列规定： 应采用净化压缩空气； 2 正常供气压力宜为0.4MPa～0.6MPa； 品质应满足所选气动仪表的要求。 6.3.11 现场仪表的安装位置应满足仪表的测量和维护要求。 6.3.12 腐蚀性介质取样装置的耐腐蚀性能不应低于相应的工艺 管道及设备。 6.3.13强腐蚀介质区域的电缆和电缆敷设材料应采用耐腐蚀材 料或采取防腐蚀措施
6.3.10仪表气源应符合下列
6.3.15在液体介质容易冻结的场合，应对现场仪表、源
6.3.16电磁阀宜集中布置在电磁阀箱内，宜采用正压
6.4.1盐酸再生站的基础自动化系统（L1）应包括电气传动控制 和仪表控制，宜采用一体化系统 6.4.2盐酸再生站的基础自动化系统（L1)应采用PLC(可编程 序控制器）或DCS（集散控制系统）。 6.4.3基础自动化系统(L1)的应用软件应满足生产工艺过程控 制的需求，并应确保在调试和运行过程中不会因为应用软件本身 的缺陷造成人身或设备伤害。
和安全规则 操作规则》GB/T4205的有关规定GB/T 20002.3-2014 标准中特定内容的起草 第3部分 产品标准中涉及环境的内容，并应符合下列 规定：
色》GB2893中对符号、安全色和安全标志的要求； 2操作室、电气室、各层平台上应设置紧急停车按钮，紧急停 车按钮应采用带机械保持的红色蘑菇头按钮； 3通过人机界面计算机或触摸屏等进行的重要操作，应采取 防止误操作的措施。
6.4.5紧急停车应符合下列规
1紧急停军区域应按工艺生产关联的密切程度划分，与触发 点密切相关的设备应划分到同一区域： 2紧急停车系统应由安全继电器或安全PLC构成的硬件电 路组成； 3紧急停车状态应人工确认后手动解除，且解除后不能导致 相关设备的自动重新启动。
6.4.6自动化系统防雷与接地系统的设计JB/T 8783.2-2011 摩擦式压砖机 型式与基本参数，应符合现行国家标准
《建筑物电子信息系统防雷技术规范》GB50343和《系统接
6.4.7自动化系统通信网络布