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5.2.9管线综合布置其相互位置发生矛盾时，宜按下列原则处理：

a）压力管让自流管； b）管径小的让管径大的； c）易弯曲的让不易弯曲的； d）临时性的让永久性的； e）工程量小的让工程量大的； f）新建的让现有的： g）检修次数少的、方便的，让检修次数多的、不方便的。 5.2.10地下管线交叉布置时，应符合下列要求：

a）给水管道，应在排水管道上面； b）可燃气体管道，应在其他管道上面（热力管道除外）； c）电力电缆，应在热力管道下面、其它管道上面： d）氧气管道，应在可燃气体管道下面、其它管道上面； e）腐蚀性的介质管道及碱性、酸性排水管道，应在其它管线下面 f）热力管道，应在可燃气体管道及给水管道上面，

b）可燃气体管道，应在其他管道上面（热力管道除外）； c）电力电缆，应在热力管道下面、其它管道上面： d）氧气管道，应在可燃气体管道下面、其它管道上面； e）腐蚀性的介质管道及碱性、酸性排水管道，应在其它管线下面； f）热力管道，应在可燃气体管道及给水管道上面。 5.2.11管线共沟敷设，应符合下列规定： a）热力管道，不应与电力、通信电缆和物料压力管道共沟 b）煤气等可燃气体管道不得与消防水管共沟敷设； c）凡有可能产生相互影响的管线，不应共沟敷设。 5.2.12建筑物的室内地坪标高、设备基础顶面标高应高出室外地面0.15m以上。有车辆出入 的建筑物室内、外地坪高差SB/T 10132-2012 糖果机械型号编制方法，一般为0.15～0.30m；无车辆出入的室内、外高差可大于0.30m。 5.2.13建（构）筑物的防火间距应满足GB50016的要求。 5.2.14消防通道。消防车道的宽度不应小于3.5m，其距路边建筑物外墙宜大于5m。道路上方 有管架、栈桥等障碍物时，其净高不宜小于4m。 5.2.15穿过建筑物的消防车道，其净宽和净高均不应小于4m，如穿过大门时，其净宽不小于 3.5m。 5.2.16消防车道靠建筑物一侧不应布置妨碍消防车辆登高操作的绿化、架空管架等， 5.2.17消防车道下的管沟和暗沟应能承受大型消防车的压力。 5.2.18净化有爆炸危险的粉尘的袋式除尘器，宜布置在独立建筑内，且与所属厂房的防火间 距不应小于10m。但符合下列条件之一的袋式除尘器可布置在生产厂房的单独间内： a）有连续清灰设备； b）风量不超过15000m/h、且集尘斗的储尘量小于60kg的定期清灰的除尘器和过滤器。 （工共视

d）氧气管道，应在可燃气体管道下面、其它管道上面： e）腐蚀性的介质管道及碱性、酸性排水管道，应在其它管线下面； f）热力管道，应在可燃气体管道及给水管道上面。 5.2.11管线共沟敷设，应符合下列规定： a）热力管道，不应与电力、通信电缆和物料压力管道共沟 b）煤气等可燃气体管道不得与消防水管共沟敷设； c）凡有可能产生相互影响的管线，不应共沟敷设。 5.2.12建筑物的室内地坪标高、设备基础顶面标高应高出室外地面0.15m以上。有车辆出入 的建筑物室内、外地坪高差，一般为0.15～0.30m；无车辆出入的室内、外高差可大于0.30m。 5.2.13建（构）筑物的防火间距应满足GB50016的要求。 5.2.14消防通道。消防车道的宽度不应小于3.5m，其距路边建筑物外墙宜大于5m。道路上方 有管架、栈桥等障碍物时，其净高不宜小于4m。 5.2.15穿过建筑物的消防车道，其净宽和净高均不应小于4m，如穿过大门时，其净宽不小于 3.5m。 5.2.16消防车道靠建筑物一侧不应布置妨碍消防车辆登高操作的绿化、架空管架等。 5.2.17消防车道下的管沟和暗沟应能承受大型消防车的压力。 5.2.18净化有爆炸危险的粉尘的袋式除尘器，宜布置在独立建筑内，且与所属厂房的防火间 距不应小于10m。但符合下列条件之一的袋式除尘器可布置在生产厂房的单独间内： a）有连续清灰设备； b）风量不超过15000m²/h、且集尘斗的储尘量小于60kg的定期清灰的除尘器和过滤器。 工江

5.2.11管线共沟敷设，应符合下列规定

6.1.1袋式除尘工艺应根据生产要求合理配置，除尘系统颗粒物排放应符合国家或地方天气 污染物排放标准、建设项目环境影响评价文件和总量控制的规定。岗位粉尘浓度应符合GBZ1、 GBZ2规定限值的要求。 6.1.2袋式除尘系统的基本构成有：污染源（尘源）控制装置、除尘管道、袋式除尘器、风 机、排气筒（烟窗）、卸灰和输灰装置等。 6.1.3袋式除尘器不得设置旁路。

6.1.3袋式除尘器不得设置旁路 6.1.4袋式除尘工艺宜采用负压系统，特殊情况下可采用正压系统。 6.1.5袋式除尘负压系统和正压系统的工艺流程见图1。

6.1.4袋式除尘工艺宜采用负压系统，特殊情况下可采用正压系统

(b)正压除尘系统 图1常见的袋式除尘工艺流程

6.1.6含有毒有害气体的净化不应 以下场合可采用正压袋式除尘工艺：

65.1.6含有毒有害气体的净化不 米用正压袋式除生 a）粉尘浓度小于3g/m； b)粒径小于10μm; c）磨琢性不强（如石墨粉）； d）粉尘粘性小； e）含尘空气净化 f）含有易燃易爆气体的净化； 9）除尘设备的周边无民用建筑和办公场所。 6.1.7当原始烟气呈现下列特殊情况时，袋式除尘器前可设置预处理装置。 a）烟气中含炽热颗粒物或火星，可设火星捕集器： b）烟气温度超温，可设烟气冷却器； c）烟气含尘浓度过高，可设预除尘器； d）粉尘需要分级回收，可设预除尘器。 6.1.8高温烟气降温冷却应充分考虑余热回收利用。 6.1.9大型袋式除尘工程设计应进行方案比较，优选出最佳工艺方案。 6.1.10袋式除尘工程设计程序见附录B 6.2污染（尘）源控制 6.2.1应对无组织排放的烟（粉）尘污染源设置集气罩。集气罩的形式和设置应满足生产操 作和检修的要求。 6.2.2对产生烟（粉）尘的生产设备和部位，应优先考虑采用密闭罩或排气柜，并保持一定 的负压。当不能或不便采用密闭罩时，可根据生产操作要求选择半密闭罩或外部集气罩，并 尽可能包围或靠近污染源，必要时，采取增设软帘围挡，以防止粉尘外溢。逸散型热烟气的 捕集应优选采用顶部集气罩；污染范围较大，生产操作频繁的场合可采用吹吸式集气罩；无 法设置固定集气罩，生产间断操作的场合，可采用活动（移动)集气罩，

6.2污染（尘）源控制

6.2.3集气罩的排风口不宜靠近敲开的孔洞（如操作孔、观察孔、出料口等），以免吸入大量 空气或物料。 6.2.4集气罩设计时应充分考虑气流组织，避免含尘气流通过人的呼吸区。 6.2.5集气罩设计时应考虑穿堂风等干扰气流对排烟效果的影响。 6.2.6集气罩、屋顶集气罩的外形尺寸和容积较大时，罩体宜设置多个排风出口。集气罩收 缩角不宜大于60°。 6.2.7集气罩的排风量应按照防止粉尘或有害气体扩散到环境空间的原则确定。排风量为工 况风量，排风量大小可通过下列方式获得： a）生产设备提供； b）实际测量或模拟试验； c）工程类比和经验数据；

3集气罩应能实现对烟气（尘）的捕集效果，

a）密闭罩100%； b）半密闭罩95%； c）吹吸罩90%; d）屋顶排烟罩90%； e）含有毒有害、易燃易爆污染源控制装置100% 6.2.9在集气罩可能进入杂物的场合，罩口应设置格栅

6.3.1根据污染源性质、数量、分布及产生时段，袋式除尘系统可采用集中式、分散式或就 地式除尘系统。 6.3.2尘源众多，且要求除尘系统集中维护管理的场合宜采用集中式除尘系统。 6.3.3对于孤立偏远的尘源，宜采用就地式除尘系统。

6.3.4除尘系统的划分应遵循如下原则：

a）同时产生污染、同一生产工段的尘源，宜划分为同一个除尘系统或一个管网支路； b）粉尘性质相同、并需要回收利用的尘源可划分为同一个除尘系统； c）各尘源粉尘性质不同，但位置相对集中，粉尘无回收价值的场合，可划分在同一个除 尘系统； d）粉尘混合后会引起燃烧或爆炸，或形成毒性更大的污染物的尘源不得划分在同一除尘 系统； e）污染气流混合后会引起管道内结露和堵塞的尘源不得划分在同一除尘系统

6.4.1管道布置的一般要求：

a）除尘管道布置应顺畅、整洁，应尽量明装：

b）工艺管道应尽量沿墙或柱敷设； c）管道与梁、柱、墙、设备及管道之间应留有适当距离，净间距不应小于200mm；架空 管道高度应符合表2的规定。 d）为避免水平管道积灰，可采用倾斜管道布置。 6.4.2除尘管道宜采用圆形管道，除尘管道的公称直径按管道外径计取，宜采用《全国通用 通风管道计算表》中所列的管道规格。出现下列情况时可采用矩形管道： a）空间尺寸受限，圆形管道无法敷设； b）发电厂等大型除尘器和引风机进、出口烟道， 6.4.3管道材料应根据输送介质的温度和性质确定，通常采用碳素钢Q235。管道所用的材料 （材质）应符合相关产品国家现行标准的规定，并应有材质合格证明。 6.4.4除尘管道风速的选择应考虑粉尘的粒径、真密度、磨琢性、浓度等因素，防止管道风 速过高加剧管道磨损，避免管道风速过低造成管道积灰。管道最低风速参照GB50019和表3取 值。

表3除尘管道最低气流速度

6.4.5除尘管道的壁厚应根据气体温度、腐蚀性、管径、跨距、加固方式及粉尘磨琢性等因 素综合确定，壁厚取值可参照表4。

6.4.7除尘管网的支管宜从主管（或干管）的上部或侧面接入，连接三通的夹角宜为30°～45°； 垂直连接时应采用导流措施（补角三通）。干管上所联接的支管数量不宜超过6根。

6.4.8管道应有足够的强度和刚度，否则应进行加固。管道加固应符合下列要求： a）加强筋设计应考虑管道直径、介质最高温度、介质最大压力、设计荷载等因素。 b）当管道直径大于1500mm时应在管道外表面均匀设置加强筋，加强筋的间距可按管径 [～1.5倍设置。矩形管道还可采用内部支撑的辅助加固方式，内撑杆宜采用16Mn钢管，当用 碳钢管时，应米取防磨措施。 c）对于输送含爆炸性气体和粉尘的管道，加强筋按D/T5121要求设置。 d）处于负压运行的烟道，应防止横向加强筋翼缘受压弯扭失稳，必要时应设置纵向加强 筋。纵向加强筋应与横向加强筋翼缘焊牢。 6.4.9除尘管道布置应防止管道积灰，易积灰处应设置清灰设施和检查孔（门）。 6.4.10输送含尘浓度高、粉尘磨琢性强的含尘气体时，除尘管道中弯头、三通等易受冲刷部 位应采取防磨措施。通常弯头的曲率半径不宜小于管道直径。 6.4.11管道与除尘器、风机、热交换器等设备的连接宜采用法兰连接。为保证法兰连接的密封 性，法兰间应设置衬垫，衬垫的厚度为3~5mm。衬垫材料根据输送材料性质和温度确定， 6.4.12管道、弯头、三通的连接采用焊接。 6.4.13管道可采用搭接、角接和对接三种形式。管道焊接前应除锈、除油，焊缝熔合良好、 平整，表面无裂纹、焊瘤、夹渣和漏焊等缺陷，焊后的工件变形应矫正，焊渣及飞溅物应清 除王净

d）处于负压运行的烟道，应防止横向加强筋翼缘受压弯扭失稳，必要时应设置纵向加强 筋。纵向加强筋应与横向加强筋翼缘焊牢。 6.4.9除尘管道布置应防止管道积灰，易积灰处应设置清灰设施和检查孔（门）。 6.4.10输送含尘浓度高、粉尘磨琢性强的含尘气体时，除尘管道中弯头、三通等易受冲刷部 位应采取防磨措施。通常弯头的曲率半径不宜小于管道直径。 6.4.11管道与除尘器、风机、热交换器等设备的连接宜采用法兰连接。为保证法兰连接的密封 性，法兰间应设置衬垫，衬垫的厚度为3~5mm。衬垫材料根据输送材料性质和温度确定。 6.4.12管道、弯头、三通的连接采用焊接。 6.4.13管道可采用搭接、角接和对接三种形式。管道焊接前应除锈、除油，焊缝熔合良好、 平整，表面无裂纹、焊瘤、夹渣和漏焊等缺陷，焊后的工件变形应矫正，焊渣及飞溅物应清 除干净。 6.4.14焊接搭接长度不得小于5倍钢板厚度，且≥25mm。 6.4.15管壁厚度大于6mm时，管道焊接应采坡口形式。焊缝的坡口形式常用有“V"形坡口、 Y"形坡口；管径大于1000mm时，应采用双面连续焊接。 6.4.16除尘管道法兰的连接宜采用内侧满焊，外侧间断焊。管道端面与法兰接口平面的距离 不应小于5mm。 6.4.17间断焊接焊缝的净距应符合下列要求： a）在受压构件中不应大于15倍钢板厚度； b）在受拉构件中不应大于30倍钢板厚度：

平整，表面无裂纹、焊瘤、夹渣和漏焊等缺陷，焊后的工件变形应矫正，焊渣及飞溅物应清 除干净。 6.4.14焊接搭接长度不得小于5倍钢板厚度，且≥25mm。 6.4.15管壁厚度大于6mm时，管道焊接应采坡口形式。焊缝的坡口形式常用有"V"形坡口、 Y"形坡口；管径大于1000mm时，应采用双面连续焊接。 6.4.16除尘管道法兰的连接宜采用内侧满焊，外侧间断焊。管道端面与法兰接口平面的距离 不应小于5mm。

14焊接搭接长度不得小于5倍钢板厚度，且≥2

6.4.15管壁厚度大于6mm时，管道焊接应采坡口形式。焊缝的坡口形式常用有"V"形坡口、 Y"形坡口；管径大于1000mm时，应采用双面连续焊接。 6.4.16除尘管道法兰的连接宜采用内侧满焊，外侧间断焊。管道端面与法兰接口平面的距离 不应小于5mm

6.4.17间断焊接焊缝的净距应符合下列要求

b）在受拉构件中不应大于30倍钢板厚度； c）对于加强筋与板壁间的双面断续交错焊缝，其净距可为75~150mm。 6.4.18吸尘点的支管上宜设手动调节阀；间歇运行的干管上应设风量自动调节阀，并与生产 设备联锁。 6.4.19 管道阀门的形式和功能应根据烟气条件和工艺要求选定。 6.4.20 管道阀门的技术参数应包括公称通径、公称压力、开闭时间、阻力系数、控制参数等 以及耐温性、严密性、调节性等性能。

6.4.21阀门选型时，应符合以下技术要求：

a）可靠性。要求阀门开启、关闭灵活，开关到位，不得出现卡死和失灵现象。 b）刚性。应具有很好的强度和刚度，阀体不变形。 c）严密性。阀门关闭时，其严密性应符合设计要求

c）管道风速较低； d）含湿量较大的含尘气体。

6.5系统管路阻力计算

6.5.1系统管路阻力计算应在设备和管道系统平立面布置完成后进行。步骤见附录C。 6.5.2应选择最不利管路（系统中压力损失最大的管路）为计算对象。 6.5.3应按含尘气体最不利工况（风量最大、阻力最高）进行计算。 6.5.4管径确定后，按管内实际流速计算压力损失。 6.5.5应在气体工况温度和工况风量条件下进行计算，不考虑管道漏风。当除尘系统设有 温烟气冷却装置时，阻力应按不同的温度段分别计算，最后求和。 6.5.6除尘系统管网应进行阻力平衡校核计算，两并联管段压力损失差值不应超过10%，否！ 应调整管径或设置阻力调节装置

6.6.1除尘器在系统中的布置以及所采取的防爆、防冻、降温等措施应符合GB50016、GB 50187、GB50019的有关规定。

6.6.2选择袋式除尘器和滤料时应考虑如下因素

a）气体的温度、湿度、处理风量、含尘浓度、腐蚀性、爆炸性等理化性质； b）粉尘的粒径分布、密度、成分、粘附性、安息角、自燃性和爆炸性等理化性质； c）除尘器工作压力； d）排放浓度限值及除尘效率； e）除尘器占地、输灰方式； f）除尘器运行条件（水、电、压缩空气、蒸汽等）； g）滤袋寿命； h）除尘器的运行维护要求及用户管理水平； i）粉尘回收利用及方式。 6.6.3除尘系统管道及袋式除尘器工作温度应高于气体露点温度15～20℃。处理高湿度含尘 气体时，除尘系统及设备应保温，必要时灰斗应设置加热装置，加热方式可采取电加热或低 压饱和蒸汽加热。 6.6.4对于高浓度收尘工艺，可设置预除尘器或在袋式除尘器内设置预分离装置， 6.6.5对机械性粉尘或一般性炉窑烟尘，袋式除尘器宜采用在线清灰；对超细及粘性大的粉 尘可采用离线清灰。 6.6.6袋式除尘器的净化效果按出口排放浓度评定。 6.6.7袋式除尘器设计阻力应根据粉尘性质、清灰方式及频度、入口浓度、排放浓度、运行 能耗、滤袋寿命等因素综合考虑。 6.6.8常规袋式除尘器结构耐温按300℃考虑。 6.6.9袋式除尘器处理风量按其进口工况体积流量计取。过滤面积计算时不考虑系统漏风。

式中： α一漏风率，%； Qi一除尘器入口风量，m/h（标态）; Qc一除尘器出口风量，m/h（标态）。 6.6.11净化含有易燃易爆粉尘的含尘气体，应选择具有防爆和防泄漏功能的袋式除尘器，并 配置温度、氧含量、易燃气体浓度等监测仪表和自动灭火保护、静电消除等装置。 6.6.12袋式除尘器清灰方式应根据粉尘的物理性质确定。冶金、水泥和有色行业烟气净化宜 采用脉冲喷吹袋式除尘器；原料性粉尘、机械性粉尘除尘可采用反吹风袋式除尘器；燃煤锅 炉烟气宜采用脉冲喷吹袋式除尘器或迥转脉冲喷吹袋式除尘器。 6.6.13袋式除尘器宜采用外滤式过滤形式。 6.6.14 袋式除尘器结构耐压按最大负载压力的1.2倍设计，且耐压值不小于引风机铭牌全压的 1.2倍。 6.6.15袋式除尘器本体结构、支架和基础设计应考虑永久荷载、可变荷载、风荷载、雪荷载 施工与检修荷载和地震作用，并按最不利组合进行设计。支架结构计算时，除尘器的灰荷载 按满灰斗储灰量的1.2倍计取。灰斗及其连接的结构设计按袋式除尘器满灰斗储灰量的1.5倍 考虑。 6.6.16袋式除尘器过滤面积按以下公式计算：

式中： n一滤袋袋数，计算后取整； A一除尘器的过滤面积，m D一单个滤袋的外径，m； L一单个滤袋的长度，m。

6.6.31大型袋式除尘器顶部宜设置起吊装置。起吊重量不小于最大检修部件的重量。 6.6.32袋式除尘器的选型步骤见附录D

6.7.1滤料的选择应遵循如下基本原则

6.7.1滤料的选择应遵循如下基本原则：

a）所选滤料的连续使用温度应高于除尘器入口烟气温度及粉尘温度。 b）根据烟气和粉尘的化学成分、腐蚀性和毒性选择适宜的滤料材质和结构。 c）选择滤料时应考虑除尘器的清灰方式。 1）对于烟气含湿量大，粉尘易潮结和板结、粉尘粘性大的场合，宜选用表面光洁度高的 滤料结构。 e）对微细粒子高效捕集、车间内空气净化回用、高浓度含尘气体净化等场合，可采用覆 膜滤料或其他表面过滤滤料；对爆炸性粉尘净化，应采用抗静电滤料；对含有火星的气体净 化，应选用阻燃滤料。 f）高温滤料应进行充分热定型；净化腐蚀性烟气的滤料应进行防腐后处理；对含湿量大 含油雾的气体净化，所选滤料应进行疏油疏水后处理。 g）当滤料有耐酸、耐氧化、耐水解和长寿命等的组合要求时，可采用复合滤料。 6.7.2当烟气温度小于130℃时，可选用常温滤料；当烟气温度高于130℃时，可选用高温滤 料；当烟气温度高于260℃时，应对烟气冷却后方可使用高温滤料或常温滤料。滤料的主要性 能指标见附录E。

6.8除尘器卸灰与输灰

6.8.1输灰方式应根据输送量、输送距离、现场平立面布置条件、粉尘物性（粒度、磨琢性、 流动性、密度）等因素综合确定。 6.8.2除尘器卸、输灰宜采用机械输送或气力输送。卸、输灰过程不应产生二次扬尘， 6.8.3输灰装置的输灰量应大于卸灰阀的卸灰量；后一级输灰装置的输灰能力应大于前一级 输灰装置的输灰能力。 6.8.4卸灰装置的卸灰能力应满足设计要求，卸灰顺畅，严密，避免粉尘泄漏和漏风。 6.8.5除尘器灰斗的卸灰口，应设置插板阀、卸灰阀及落灰短管。当除尘管网可能进入杂物 时，卸灰阀上部应设掏灰孔。 6.8.6除尘器收集的粉尘装车外运时，宜采用粉尘加湿、卸灰口排风或无尘装车等措施，防 上二次扬尘。有条件时，宜选用真空吸引压送罐车。 6.8.7灰斗内宜保持一定的灰封高度。灰封高度可按下式估算：

式中： H一灰封高度，mm:

△P一除尘器内负压绝对值，Pa；

6.8.8选用螺旋输送机时应符合下列要求！

a）适用于水平或倾斜度小于20°时粉料输送。 b）输送长度不宜超过20m，输送量一般小于10m²/h。 c）倾斜提升输送时，输送高度一般不高于2m。 d）不宜输送粒径细、比重小、流动性好的粉料；不宜输送比重大、磨琢性强的矿物性 料。 e）螺旋输送机的驱动装置及出料口应设于头节（有止推轴承），使螺旋轴处于受拉状充 6.8.9选用埋刮板输送机时应符合下列要求： a）适用于粉尘状、小颗粒和小块状物料的输送。 b）物料密度宜在0.2~1.8t/m之间，粒度<10mm。 c）物料温度不宜超过200℃，高温物料输送时应采用耐高温密封材料。 d）输送距离宜小于50m，输送量宜小于50m²/h。 e）输送物料的含水率不大于10%。 6.8.10选用斗式提升机时，提升高度不宜超过40m，输送量小于60m/h。 6.8.11选用空气斜槽时，应符合下列要求： a）温度不大于150℃的干性物料。 b）物料含水量不大于1%。 c）输送距离宜小于60m。 d）不能用于向上输送。 e）水平输送需倾斜安装，斜度不应小于6%。 f）可将物料向不同位置多点输送。 6.8.12选用气力输送时，应符合下列要求： a）适用于长距离集中输送和提升输送。 b）物料最高温度小于400℃。 c）可将多个卸灰口物料集中送往一处，也可将单个卸灰口物料送往多处。 d）输送管路应采用防磨弯头，管路系统应设有防堵清灰装置。 e）不宜输送粗颗粒、比重大和含水量高的粉料。 一细层然圳

a）适用于长距离集中输送和提升输送。 b）物料最高温度小于400℃。 c）可将多个卸灰口物料集中送往一处，也可将单个卸灰口物料送往多处。 d）输送管路应采用防磨弯头，管路系统应设有防堵清灰装置。 e）不宜输送粗颗粒、比重大和含水量高的粉料

6.9.1高温烟气冷却的主要目的在于使烟气的温度满足除尘系统中设备、管道和材料的耐温 要求。 6.9.2当烟气温度高于滤料正常使用温度时，应设烟气降温设施。烟气降温应优先考虑余热 回收和利用。

综合考虑确定。 6.9.4高温烟气冷却可采用直接冷却和间接冷却。各种冷却方式的适用场合及要求见附录F。 6.9.5高温烟气冷却设计程序见附录G。 6.9.6烟气冷却换热计算见附录H。 697烟气体和流量变化计算见附录1

a）输送常温空气可选用通风机； b）输送有爆炸和易燃气体时应选用防爆型风机； c）输送有腐蚀性气体时应选用防腐风机： d）输送高温气体时应选用电站锅炉引风机或锅炉引风机； 6.10.2应选择高效节能风机。选择风机时其工作点应处于风机最高效率的90%范围内。 6.10.3对消声有特殊要求时，应优先采用低噪声、低转速的风机；必要时应采取消声、隔声 减震等措施。 6.10.4风机选型时，应尽量避免风机并联或串联工作。当风机并联工作时，应尽量选择同型 号同规格的风机。 6.10.5为防止风机冷态启动和运转时电机过载，风机应配置启动装置和（或）风量调节装置 对大型变负荷除尘系统的风机和电机，可增设偶合器或变频装置。 6.10.6风机可露天布置，也可布置在风机房内。对于露天布置的风机和电机，应采取防雨、 防尘、防护等措施。电机防护等级不低于IP54。 6.10.7 风机及电机选型步骤见附录J。 6.10.8 风机选型计算风量应在除尘管网计算总排风量上附加管网和设备的漏风量，按下式计 算

Q'=K,K29 (5

式中： Q一风机选型计算风量，m/h Q一除尘管网计算总排风量（风机入口处），m/h： Ki一管网漏风附加系数，一般送、排风系统K,=1.05～1.1，除尘系统K,=1.1～1.15 气力输送系统K=1.15； K2一设备漏风附加系数，按有关设备样本选取，K2一般处于1.02～1.05范围。 0.9风机选型计算全压按下式计算：

式中： p'一风机选型计算全压，Pa:

p=(P,α + P2)α2 (6)

1.293.,101325 273 + t B 273 + to XP

1.293,101325 273 + t B 273 + ta XP 2

B 273 + to P O.× Po 101325 1000×3600×n×ma XK 1.2931 273 + t

式中： N一所需功率，kW; Qo一所选风机样本工作点流量，m/h; Po一所选风机样本工作点全压，Pa; B一风机实际运行当地大气压力，Pa； p一标准状态下输送气体密度，kg/m；当输送气体密度接近空气时，可按1.293kg/m 取值； to一风机标定状态下的气体温度，℃；通风机时to=20℃，电站引风机时to=140℃，工 业锅炉引风机时to=200℃； t一风机入口工况气体温度，℃； 71一风机内效率，风机样本给出； n2一机械传动效率，与传动方式有关；电动机直联取1.0，联轴器直联取0.98； K一电机功率储备系数；通风机取1.15，引风机取1.3。 0.12电机功率的校核。电机选定后，还应根据除尘工艺可能出现的特殊工况对所选电机功 进行校核，如冬季运行、冷态启动、生产超负荷运行等。 10.13选择风机时，应明确其轴承箱和电机的冷却方式、调节阀执行器的方位、电机接线 方位等。

式中： N一所需功率，kW; Qo一所选风机样本工作点流量，m/h； Po一所选风机样本工作点全压，Pa; B一风机实际运行当地大气压力，Pa； p一标准状态下输送气体密度，kg/m；当输送气体密度接近空气时，可按1.293kg/m 取值； to一风机标定状态下的气体温度，℃；通风机时to=20℃，电站引风机时to=140℃，工 业锅炉引风机时to=200℃； t一风机入口工况气体温度，℃； 11一风机内效率，风机样本给出； n2一机械传动效率，与传动方式有关；电动机直联取1.0，联轴器直联取0.98； K一电机功率储备系数；通风机取1.15，引风机取1.3。 电机功率的校核。电机选定后，还应根据除尘工艺可能出现的特殊工况对所选电机功 校核，如冬季运行、冷态启动、生产超负荷运行等。 选择风机时，应明确其轴承箱和电机的冷却方式、调节阀执行器的方位、电机接线 等。

6.11袋式除尘系统风量调节

6.11.1当除尘系统的风量随生产过程出现周期性、规律性变化时，应对除尘系统的风量进行 调节，实现节能运行。

a）采用变频器调节风机转速； b）采用液力偶合器调节风机转速； c）调节风机阀门开度； d）采用双速电机； e）启停并联风机的运行台数； f）关闭部分支路上的阀门。 .11.3系统风量调节或电机调速应与生产过程联锁控制。 5.12烟卤（排气筒） .12.1烟的高度应符合国家或地方污染物排放标准和建设项目环境影响评价文件的要求。 烟应设置测试孔和测试平台，测试孔应符合GB/T16157的规定。 .12.2 烟肉结构设计应符合GB50051的要求。 .12.3 烟图的结构形式应根据所属行业要求、烟气性质、烟窗高度、功能要求、材料供应及

a）采用变频器调节风机转速； b）采用液力偶合器调节风机转速； c）调节风机阀门开度； d）采用双速电机； e）启停并联风机的运行台数； f）关闭部分支路上的阀门。 11.3系统风量调节或电机调速应与生产过程联锁控制。

6.12烟窗（排气筒）

6.12.1烟的高度应符合国家或地方污染物排放标准和建设项目环境影响评价文件的要求。 烟窗应设置测试孔和测试平台，测试孔应符合GB/T16157的规定。 6.12.2烟结构设计应符合GB50051的要求。 6.12.3烟的结构形式应根据所属行业要求、烟气性质、烟高度、功能要求、材料供应 施工条件等因素综合确定。常见的烟肉结构形式及使用场合如下：

表5钢烟肉筒壁的最高受热温度

a）爬梯应离地面2.5m处开始设置，直至烟肉顶端； b）爬梯应设在常年主导风向的上风向； ）烟窗高度小于40m时，可不设置爬梯围栏；当烟窗高度大于40m时，从15m处开始 设置围栏； d）爬梯等金属物件应采取防腐措施，爬梯与筒壁连接应牢固可靠。 6.12.12烟窗底部应设置比烟道底部低0.5～1m的积灰坑，并设置检修门且严格密封。 6.12.13应按GB50057要求设置防雷和接地设施。 6.12.14烟肉与烟道的接口处，烟肉内部应具有防止雨水流入烟道和风机的挡水措施。 6.12.15烟窗底部应设有雨水排放口，同时，应有防止小动物进入的网格。 6.12.16钢制烟肉的设计应有足够的强度和刚度，烟肉的壁厚还应考虑有一定量的腐蚀裕度 烟道入口宜设计成圆形。矩形孔洞的转角宜设计成圆弧形。为减少风载对烟的作用力，必 要时可设置一定数量的破风圈

6.12.17当两个烟道共用一个钢烟排气时，开孔应对称设置。烟内部应设隔 度不低干烟高度的1/4

度不低于烟肉高度的1/4。 5.12.18钢烟窗的防腐蚀设计应符合下列要求： a）当钢烟窗高度不超过100m，排放弱腐蚀性烟气时，筒壁材料可采用普通钢板；否则应 采用耐腐蚀钢板。 b）当烟窗筒首部分（高度为1.5倍出口直径）采用普通钢时，烟筒首涂刷耐酸涂料。 c）钢烟窗的内外表面应涂刷防护油漆。但当排放腐蚀性强的烟气时，钢烟窗内表面应改 用厚1~3mm的防腐涂料。 d）烟肉外表面应针对大气和雨水腐蚀进行表面防腐。 e）烟排放口内部宜设置钢板环圈，以减弱雨水与烟肉内壁的接触

6.12.18钢烟肉的防腐蚀设计应符合下列

7.1.4袋式除尘器花板设计应符合下列要求

7.1.11当净化高温、高湿度和腐蚀性气体时，袋式除尘器的净气室内表面应做高温防腐处理。 7.1.12户外布置的除尘器顶板应设散水坡度，坡度不小于2%。当除尘器顶部设有防雨棚时， 应能抵御风载、雪载危害。 7.1.13脉冲阀的技术要求、试验方法、检验规则、包装、标志、贮存和运输应执行JB/T5916 和HJ/T284的有关规定。 7.1.14稳压气包的设计、制造和检验应符合JB10191的要求。 7.1.15电磁脉冲阀主要技术性能参数有：规格型号、工作压力和温度、流量特性、阻力特性、 开关特性、供电参数、膜片寿命和通用性等。 7.1.16灌没式脉冲阀宜水平布置于稳压气包上，其输出口中心应与阀体中心重合，不得偏移 和歪斜。输出口应与阀座平行。 7.1.17在正常使用条件下，膜片使用寿命应大于100万次或3年。 7.1.18 脉冲袋式除尘器稳压气包的截面可以是矩形或圆形，其底部应设置放水阀。 7.1.19喷吹管应有可靠的定位和固定装置，并便于拆卸和安装。

7.2滤料、滤袋及滤袋框架

7.2.1袋式除尘器用滤料及滤袋产品应符合HJ/T324、HJ/T326、JC/T768及HJ/T327的要

7.2.2花板、滤袋及框架三者应相互匹配，匹配的主要内容和要求包括： a）袋口与花板的配合，即严密性、张紧度和牢固性； b）滤袋框架碗口翻边与袋口的配合，滤袋框架的重量应由花板承担 c）滤袋与滤袋框架的间隙配合，要求松紧度适宜，并考虑滤袋的收缩性； d）滤袋与滤袋框架的长度配合，框架底部与袋底间隙宜为15～20mm。 7.2.3滤袋框架的材质宜为冷拔钢丝或不锈钢。纵筋直径不小于3mm，间距不宜大于35~ 40mm；反撑环直径不小于4mm，节距不宜大于250mm。 7.2.4滤袋框架应有足够的强度和刚度，焊点应牢固、平滑，不得有裂痕、凹坑和毛刺，不 允许有脱焊和漏焊。 7.2.5当滤袋框架为多节结构时，接口部位不得对滤袋造成磨损，接口形式应便于拆、装。 7.2.6应根据袋式除尘器的使用场合对滤袋框架作相应的防腐处理。 7.2.7滤袋的包装和运输应采用箱装，并有防雨措施。滤袋框架吊装和运输时应有专用的货 架，露天放置时应有塑料袋包装且有防雨措施

a）控制袋束的迎风速度，避免含尘气体气流直接冲刷滤袋； b）防止运行时滤袋的摆动和碰撞； c）组织气流向各过滤仓室或各过滤区域分配； d）控制上升气流的比例和速度，利于粉尘沉降，

a）控制袋束的迎风速度，避免含尘气体气流直接冲刷滤袋； b）防止运行时滤袋的摆动和碰撞： c）组织气流向各过滤仓室或各过滤区域分配； d）控制上升气流的比例和速度，利于粉尘沉降，

a）气流分布装置的设计应在气流分布试验的基础上进行。 b）气流分布试验以滤袋免受冲刷、促进粉尘沉降、过滤负荷均匀为原则。 c）气流分布装置应结合除尘器进口烟道流动状态、进风和排风方式、除尘器结构形式 等进行模化试验后确定。 d）气流分布试验包括相似模化试验和现场实物校核试验。有条件时可以进行计算机模 拟试验。 e）气流分布试验按实物最大烟气量时的流动状态进行。相似模化试验比例尺宜为1:5 1：7。 f）各过滤仓室的处理风量与设计风量的偏差不大于10%： g）袋束前200mm处迎风速度平均值不宜大于1m/s; h）滤袋底部下方200mm处气流平均上升速度不宜大于1m/s； g）气流分布速度场测试断面按行列网格划分，测点布置在网格中心，模拟试验网格尺 寸不宜大于100mm×100mm，现场实物测试网格尺寸不宜大于1000mm×1000mm

a）气流分布装置的设计应在气流分布试验的基础上进行。 b）气流分布试验以滤袋免受冲刷、促进粉尘沉降、过滤负荷均匀为原则。 c）气流分布装置应结合除尘器进口烟道流动状态、进风和排风方式、除尘器结构形式 等进行模化试验后确定。 d）气流分布试验包括相似模化试验和现场实物校核试验。有条件时可以进行计算机模 拟试验。 e）气流分布试验按实物最大烟气量时的流动状态进行。相似模化试验比例尺宜为1:5 1：7。 f）各过滤仓室的处理风量与设计风量的偏差不大于10%； g）袋束前200mm处迎风速度平均值不宜大于1m/s; h）滤袋底部下方200mm处气流平均上升速度不宜大于1m/s； g）气流分布速度场测试断面按行列网格划分，测点布置在网格中心，模拟试验网格尺 寸不宜大于100mm×100mm，现场实物测试网格尺寸不宜大于1000mm×1000mm

8.1.1除尘系统控制及检测应具备系统的运行控制、参数检测、状态显示、工艺联锁、报警 和保护等功能。 8.1.2自动控制水平应与生产和除尘工艺的技术水平、作业环境条件、维护操作管理水平相 适应。 8.1.3袋式除尘系统的自动控制设计应按DL/T659等规定执行。设计中所选用的电器产品元 件和材料应符合现行国家或行业标准。应优先采用节能的成套设备和定型产品。 8.1.4除尘系统运行控制应具备系统的启停顺序、系统与生产工艺设备的联锁、运行参数的 超限报警及自动保护等功能。 8.1.5与生产工艺紧密相关的除尘系统，宜在生产工艺控制室（中央控制室）及除尘系统控 制室分别设置操作系统，并随时显示其工作状态。 8.1.6大型袋式除尘系统宜设置独立的控制室，控制室应尽量靠近除尘器。 8.1.7袋式除尘器的控制除能实现自动控制外，还应能实现手控操作，并可通过自动/手动转 换开关实现自动与手动控制转换， 8.1.8大中型除尘系统主要设备的自动控制宜具有集中控制和机旁就地控制两种方式。电动 及气动装置应设就地控制箱，并设手动/自动转换开关， 8.1.9自动保护系统设计应有防止误动和拒动的措施。保护系统电源中断和恢复不会误发动 作指令。 8.1.10保护系统发出的操作指令应优先于其它任何指令。

8.2袋式除尘系统检测

a）除尘器、换热器等设备进出口压差显示及超限报警； b）除尘器、换热器等设备进出口烟气温度显示及超限报警； c）清灰气源压力显示及超限报警： d）灰斗灰位超限报警； e）清灰风机电流及超限报警； f）大中型引风机电机电流： g）引风机轴承温度，电机轴承温度，高压电机定子温度、振幅及超限报警； h）冷却系统及冷却介质的流量、温度、压力的检测及报警； i）设备运行状态、阀门开度等显示及故障报警。

a）烟气流量； b）喷雾降温系统给水压力及流量； c）出口烟尘浓度显示及超标报警； d）烟气含氧量及含氧量超限报警 e）分室压差。 8.2.3袋式除尘器应设置进出口压差（或压力）监控。各过滤仓室宜分别设置U型压力计或 压差传感器监控。 8.2.4袋式除尘器温度监测仪表测点应设在除尘器进、出口直管段，每处至少应有2个测试 点，取其平均温度。喷雾系统温度测点应多点布置。除尘器灰斗加热温度测点应布置在灰斗 壁外侧。 8.2.5温度检测可采用温度变送器或温度传感器。当采用热电偶时，应选用与仪表相匹配的 补偿导线。 8.2.6袋式除尘器检测系统含尘烟道中的测量一次元器件应有防磨措施。管道压力检测孔应 有防堵措施。 8.2.7压缩空气管路的减压阀前、后应设压力检测装置。 8.2.8喷雾降温系统的供水回路应有压力和流量检测。 8.2.9每个灰斗应设置高料位开关。必要时也可设置低料位开关。

3.3袋式除尘系统自动控制

8.3.1袋式除尘系统应自动控制的内容为：

3.3.1袋式除尘系统应自动控制的内容为：

a）除尘器启动、停机联锁控制； b）除尘器清灰自动控制； c）清灰气源系统控制； d）预涂灰控制（飞灰罐车预涂灰系统）； e）除尘系统阀门控制：

f）灰斗加热系统控制； g）卸灰、输灰装置控制； h）引风机启动、停机程序控制（火电厂除外）； i）引风机电机轴承冷却系统控制（火电厂除外） i）除尘器运行超温报警与自动保护； k）引风机、电机轴承超温报警及自动保护（火电厂除外）

8.3.3袋式除尘系统的控制方式应根据生产工艺的技术水平和要求、系统风量、

管理水平综合确定。控制方式主要有以下几种： a）PLC可编程控制器+HMI（人机界面）监控系统： b）PLC可编程控制器+PC（上位机）监控系统； c）DCS监控系统； d）DCS分散控制系统+PLC可编程控制器+工程师站和操作员站监控系统： e）清灰控制仪。 8.3.4袋式除尘系统主要参数宜集中在一个画面上，运行参数的更新时间不大于1s。 8.3.5自动控制系统应具备储存袋式除尘器主要运行参数的能力。 8.3.6控制系统应选用与硬件配套的系统软件，并提供相应的软件安全措施， 8.3.7袋式除尘器清灰控制应具备定压差、定时和手动三种模式，可互相转换。清灰程序应 能对脉冲宽度、脉冲间隔、同时工作的脉冲阀数量进行调整。 8.3.8烟道阀门应设手动、自动两种控制方式，并检测、显示阀门的开关状态。其执行机构 在控制系统失电时，应能保持失电前的位置或处于安全位置。 8.3.9卸、输灰自动联锁控制顺序为：开机时，应按照从后到前的顺序，依次开启输灰机械 再开卸灰阀；停机时，先关卸灰阀，然后按照从前到后的顺序，依次关闭输灰机械。 8.3.10控制系统所涉及到的盘、箱、柜的防护等级应根据国家的技术规定、安装位置和环境 条件等来确定，室内安装时其防护等级不低于IP30，室外安装时其防护等级不低于IP55。应 注意防爆、防尘、防水、防震、防腐、防高温、防静电、防电磁干拢、防小动物侵入等事项

9.1.1袋式除尘系统的供配电设计应按GB50217、GB50052、GB50054、GB50057、GB/T14048、 GB7251、DL/T620、DL/T5044、DL/T5137等标准的规定执行。 9.1.2当除尘系统出现故障可能严重影响工艺生产或造成较大经济损失时，宜采用两路独立 的供电方式，两路电源互为备用。 9.1.3配电设备的布置应遵循安全、可靠、适用和经济等原则，并应便于安装、操作和检修。

9.1.1袋式除尘系统的供配电设计应按GB50217、GB50052、GB50054、GB50057、GB/T14048、 GB7251、DL/T620、DL/T5044、DL/T5137等标准的规定执行。 9.1.2当除尘系统出现故障可能严重影响工艺生产或造成较大经济损失时，宜采用两路独立 的供电方式，两路电源互为备用。 9.1.3配电设备的布置应遵循安全、可靠、适用和经济等原则，并应便于安装、操作和检修

9.1.4电气设备应有安全保护装置，室外电气、热控设备应设防护措施。 9.1.5配电线路应装设短路保护、过负载保护和接地故障保护，作用于切断供电电源或发出 报警信号。 9.1.6配电线路的短路保护，应在短路电流对导体和连接件产生的热作用和机械作用造成危 害之前切断短路电流。 9.1.7配电线路过负载保护，应在过负载电流弓引起的导体温开对导体的绝缘、接头、端子或 导体周围的物质造成损害之前切断负载电流。 9.1.8电动机的过载保护元件的选择应以电动机参数为依据，并与断路器的脱扣器整定值相 配合，接地保护附件按需设置。 9.1.9袋式除尘器控制柜/箱应有单独的回路供电。控制回路电源应由袋式除尘器控制柜/箱自 身完成配电。 9.1.10袋式除尘系统的低压配电柜应有不少于15%的备用回路。 9.1.11袋式除尘器附近应设置检修电源。 9.1.12落地式配电箱的底部宜抬高，室内宜高出地面50mm以上，室外应高出地面200mm 以上。底座周围应采取封闭措施，并应能防止鼠、蛇等小动物进入箱内。 9.1.13袋式除尘系统需照明的区域应设照明配电箱，包括：除尘器顶部清灰装置平台、除尘 器灰斗卸输灰平台、楼梯平台、检修平台、现场操作箱等。选用防水、防尘、防腐并带有护 罩的灯具。重要的场合应设置事故照明。检修照明电源使用的安全电压为24V或36V，设备 内或潮湿处不超过12V。 9.1.14动力电缆、控制电缆和信号电缆应选用阻燃型。 9.1.15高压电机动力电缆应按电机接线盒的方位敷设到位。 9.1.16袋式除尘器范围内电缆宜采用桥架敷设。电缆桥架应采用镀锌材料。 9.1.17接地故障保护的设置应能防止人身间接电击以及电气火灾、线路损坏等事故。 9.1.18除尘系统的机电设备，以及能带电的物体均应可靠接地。除尘器应设专用地线网。除 尘器的接地电阻不应大于102，与接地网的连接点不得少于4个。除尘系统电器控制柜体接地 电阻应小于42。

JB/T 5247.2-2011 台式压力机 型式及基本参数9.2 采暖通风与空调

9.2.1袋式除尘工程配套建筑物的采暖通风与空调设计应符合GB50019和JBJ10的要求。 9.2.2采暖地区袋式除尘工程配套的值班室、总控制室、电气室、配电站、总降变电所等除 冬季采暖外，夏季应通风降温或空气调节。非采暖地区的配电室应采取隔热、通风或空调等 措施。

9.2.3冬季室内计算温度宜按下列选用：

a）办公、会议、休息室：18~20℃； b）控制室、通信机房：18℃； c）值班室：16℃:

d）空压机房：15℃; e）水泵间（有人操作）：12~14℃。 9.2.4严寒地区无人操作的设备间、泵房、风机房等应按5℃设置值班采暖， 9.2.5当厂内只有采暖用热或以采暖用热为主时，宜采用热水为热媒；当厂区供热以工艺用 蒸汽为主时，厂房及辅助建筑物宜采用0.2~0.4MPa的饱和蒸汽为热媒，但办公室、休息室等 生活设施宜采用热水或0.07MPa饱和蒸汽为热媒。 9.2.6除尘器灰斗等设备采用饱和蒸汽加热时，蒸汽压力宜为0.2~0.4MPa。 9.2.7散热器宜安装在外墙窗台下，且宜明装。 9.2.8计算机房、控制室、配电室采暖时，室内不宜安装铸铁片式散热器，不应安装阀门、 接头和放气阀，管道连接及其与散热器的连接应采用焊接。 9.2.9热水采暖系统，应在热力入口处的供回水总管上设置温度计、压力表，供水管上设置 除污器，当汽源压力过大时，应装设调压装置。 9.2.10采暖系统供水、供汽干管的末端和回水干管的始端管径不宜小于20mm，低压蒸汽的 供汽干管可放大一号。 9.2.11架空管道穿越厂区道路时净高不得低于4.5m，穿越厂区铁路净高不得低于6m。 9.2.12 室外蒸汽管道应保温。保温防护层应防雨防水和美观。 9.2.13 热水采暖系统的最高点应设放气阀，最低点应设放水阀。 9.2.14 采暖管道不宜穿过有燃烧、爆炸危险的气体或粉尘的房间。当必须穿过时，应用非燃 烧材料隔热。 9.2.15采暖管道穿过隔墙和楼板处，应装设套管。 9.2.16采暖管道不应穿经变配电室。 9.2.17室内采暖管沟不宜穿过伸缩缝和沉降缝。 9.2.18 室内采暖地沟不应与配电室电缆沟连通，亦不得进入变配电室。 9.2.19 控制室、值班室、计算机房夏季室内空调计算温度宜为26℃。 9.2.20 风机房、空压机房内应有良好的通风换气和照明条件，当采用自然通风不足以消除

9.3.1袋式除尘工程配套的给排水设计应符合GB50014和GB50015的要求。 9.3.2风机、电机等设备冷却供水应取自厂区的冷却水管网，冷却水回水也应回至厂区冷却 水管网。冷却水系统应设置温度、压力、流量等监测装置。 9.3.3当厂区无冷却水管网时，风机、电机等设备应配套独立的闭路循环冷却水系统。冷却 介质可使用自来水。 9.3.4袋式除尘工程配套建筑物的生活污水应排入厂区的生活污水管网，生产废水应排入厂 区的生产污水管网。

9.3.1袋式除尘工程配套的给排水设计应符合GB50014和GB50015的要求。 9.3.2风机、电机等设备冷却供水应取自厂区的冷却水管网，冷却水回水也应回至厂区冷却 水管网。冷却水系统应设置温度、压力、流量等监测装置。 9.3.3当厂区无冷却水管网时，风机、电机等设备应配套独立的闭路循环冷却水系统。冷却 介质可使用自来水。 9.3.4袋式除尘工程配套建筑物的生活污水应排入厂区的生活污水管网，生产废水应排入厂 区的生产污水管网

9.4.1压缩气体主要用于脉冲喷吹袋式除尘器脉冲阀、空气炮、气动装置和仪表的用气。当 用户缺乏气源或供气参数不满足要求时，应设置新的压缩空气供气系统。净化煤粉等易爆粉 尘时QCR 9603-2015 高速铁路桥涵工程施工技术规程，应采用氮气等情性气体作为清灰介质。 9.4.2压缩空气供应系统的设计应符合GB50029的要求。 9.4.3管路的阀门和仪表应设在便于观察、操作和维修的位置。 9.4.4袋式除尘系统压缩气体供应的气源应稳定。根据用气对象做相应的除油、除水、除尘 等气体净化处理。