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DB62∕T 3019-2018 建筑地基基础工程施工工艺规程.pdf

混凝土的泵送尽可能连续进行，当钻机移位时，地泵料 斗内的混凝土应连续搅拌，泵送时，应保持料斗内混凝 土的高度，不得低于400mm，以防吸进空气造成堵管； 3） 混避土摘送泵管尺日能保持水平，长距离黎送时，来管 下面应用垫木垫实。当泵管需向下倾斜时，应避免角 度过大。 4.7.6压灌混凝土应符合下列要求： 1成桩施工各工序应连续进行。成研完成后，应及时清际 钻杆及软管内残留混凝土。长时间停置时，应用清水将钻杆、泵 管、地泵清洗干净； 2钻至桩底标高后，应立即将钻机上的软管与地泵管相连， 并在软管内泵人水泥浆或水泥砂浆，以起润湿软管和钻杆作用； 3钻杆的提升速度应与混凝土泵送量相一致，充盈系数不 小于1.0，应通过试桩确定提升速度及何时停止泵送。遇到饱和砂 土或饱和粉土层，不得停泵待料，并应减慢提升速度。成桩过程 中经常检查排气阀是否工作正常，如不能正常工作，要及时修 复。 4.7.7顶和基础之间应设置得层，博垫层厚度宜为班径的 40%~60%。褥垫材料宜采用中沙、粗砂、级配沙石和碎石等，最 大粒径不宜大于30mm。 4.7.8质量检验与验收应符合下列规定： 1水泥、粉煤灰、砂及碎石等原材科应符合设计要求： 2施工中应检查桩身混合料的配合比、落度和提拔钻杆 速度（或提拔套管速度）、成孔深度、混合料灌人量等； 3施工结束后，应对桩顶标高、桩位、桩体质量、地基承载力 以及褥垫层的质量做检查： 4水泥粉煤灰碎石复合地基的质量检验标准应符合表 4.7.8的规定

表4.78水服分器系器五复合地基质量检验标滑

5基础工程施工 5.1一般规定 5.1.1基础施工前应进行地基验槽.并应清除表层浮土和积水 5.1.2垫层混凝土应在地基验槽后立即浇筑，混凝土强度达到设 计强度70%后，方可进行后续施工。 5.1.3基础施工完毕后应及时回填，回填前应及时清理基槽内的 杂物和积水DB50T 1002-2020 物联网企业分类导则，回填质量应符合设计要求。 5.1.4桩基工程的位验收.除设计有规定外，应按下述要求进 行： 1桩位的放样允许偏差如下： 群桩20mm; 单排桩10mm 2当桩顶设计标高与施工场地标高相同时，或桩基施工结束 后，可以对桩位进行检查时，桩基工程的验收应在施工结束后进 行。 3当桩顶设计标高低于施工场地标高，送桩后无法对桩位进 行检查时，对打人桩可在每根桩桩顶沉至场地标高时，进行中间验 收，待全部桩施工结束，承台或底板开挖到设计标高后，再做最终 验收。对灌注桩可对护简位置做中间验收。 5.1.5工程桩应进行承载力检验。对于地基基础设计等级为甲 级或地质条件复杂，成桩质量可靠性低的灌注桩，应采用静载荷试 验的方法进行检验，检验桩数不应少于总数的1%，且不应少于3 根，当总桩数少于50根时，不应少于2根。

5.1.6桩身质量应进行检验。对设计等级为甲级或地质条件复 杂，成桩质量可靠性低的灌注桩，抽检数量不应少于总数的30%， 且不应少于20根；其他桩基工程的抽检数量不应少于总数的 20%，且不应少于10根；对混凝土预制桩及地下水位以上且终孔 后经过核验的灌注桩，检验数量不应少于总桩数的10%，且不得少 于10根。每个柱子承台下不得少于1根。 5.1.7对砂、石子、钢材、水泥等原材料的质量、检验项目、批量和 检验方法，应符合国家现行标准的规定

5.2.1无筋扩展基础包括低强度混凝土基础、毛石混凝土基础、 砖基础、毛石基础、灰土基础、三合土基础等，本节仅限于砖基础和 毛石基础 5.2.2砖基础的主要形式有砖砌条形基础、砖砌独立基础等，砌 体基础常采用扩大基础。 5.2.3砖基础施工应符合下列要求： 1在垫层转角处、交接处及高低错台处立好基础皮数杆。皮 数杆要进行沙平，使皮数杆上所示底层至内地标高与设计的底 层室内地面标高一致； 2砖基础砌筑前，基础垫层表面应清扫干净，洒水湿润。砖 提前1d~2d浇水湿润，不得随浇随砌，对烧结普通砖、多孔砖含水 率宜为10%~15%；对灰砂砖、粉煤灰砖含水率宜为8%~12%。 现场检验砖含水率的简易方法采用断砖法，当砖截面四周融水深 度为15mm~20mm时，视为符合要求的适宜含水率； 3基础大放脚的据眠尺寸及收退方法必须符合设计图纸规 定； 4砌筑时，可依皮数杆先在转角及交接处砌几皮砖，再在其 间拉准线砌中间部分，其中第一皮砖应以基础底宽线为准砌筑。

暖气沟挑梳砖及上一层压砖，均应用丁砖砌筑，灰缝要严实， 挑檐砖标高必须正确。 安装管沟和洞口过梁其型号、标高必须正确，底灰饱满：如坐 灰超过20mm厚，用细石混凝土铺垫，两端搭墙长度应一致。 多孔砖砌体应上下错缝、内外搭砌，宜采用一顺一丁或梅花丁 的砌筑形式。砖柱不得采用包心砌法。多孔砖砌体采用铺浆法础 筑时，铺浆长度不得超过500mm。多孔砖砌体水平灰缝和竖向灰 缝觉度可为10mm，但不应小于8mm，也不应大于12mm； 7将墙顶清扫干净，浇水湿润，随即抹防水砂浆。设计无规 定时，一般厚度为15mm~20mm，防水粉掺量为水泥重量的3%~5%。 5.2.4毛石基础施工应符合下列要求： 1在垫层转角处、交接处及高低错台处立好基础皮数杆。基 础皮数杆要进行抄平，使杆上所示底层室内地面标高与设计的底 层室内地面标高一致； 2毛石基础砌筑前，基础垫层表面应清扫干净，洒水湿润； 3砌筑前，应对弹好的线进行复查，位置、尺寸应符合设计要

据现场石料的规格、尺寸、颜色进行试排、据底并确定组砌方 湖毛石基础应双面拉准线。第一皮按所放的基础边线砌筑， 各皮按准线砌筑； 砂案择制宜采用机械规择，投科顺序为：砂一水泥一接合 水； 砌筑应符合下列要求： 1）毛石基础宜分皮卧硼，各皮石块间应利用毛石自然形 状经敲打修整，使能与先砌毛石基础基本合、搭动紧 密：毛石应上下错缝，内外搭砌，不得采用先翻外面石 块后中间填心的砌筑方法，石块间较大的空隙应先填 基砂聚后用碎欣实，不得采用先裴降石后寒砂浆或 干填碎石的方法； 2）毛石基础的每皮毛石内每隔2m左右设置一块拉结石。 拉结石宽度：如基础宽度等于或小于400mm，拉结石宽 度应与基础宽度相等：如基础宽度大于400mm，可用 两块拉结石内外搭接，搭接长度不应小于150mm，且其 中一块长度不应小于基础宽度的2/3； 3）阶梯形毛石基础，上阶的右块应至少压砌下阶石块的 1/2，相邻阶梯毛石应相互错缝搭接。毛石基础最上一 皮，宜选用较大的平毛石砌筑。转角处、交接处和洞口 处也应选用平毛石砌筑； 4）有高低错台的毛石基础，应从低处砌起，并由高台向低 台搭接，搭接长度不小于基础高度； 5）毛石基础转角处和交接处应同时砌筑，如不能同时砌 又必须留搓时，应留成斜搓，斜搓长度应不小于斜搓高 度，斜搓面上毛石不应找平，继续砌时应将斜搓面清理 a

5.3.1施工工艺为：清理基坑及抄平→混凝土垫层一基础放线一→ 钢筋绑扎一相关专业施工一→支模板→混凝土浇筑一模板拆除一回 填。 5.3.2清除基坑表层浮土及扰动土，不留积水。抄平使基础底面 标高符合设计要求，施工基础前应在基面上定出基础底面标高。 5.3.3地基验槽完成后，应立即进行垫层混凝土施工，在基面上 浇筑混凝土垫层，垫层混凝土必须振密实，表面平整，严禁晾晒 基土。 5.3.4用全站仪将所有独立基础的中心线，控制线全部放出来。 5.3.5垫层浇筑完成，混凝土达到1.2MPa后，表面弹线进行钢筋 绑扎，钢筋绑扎不充许漏扣，连接点处必须全部绑扎。钢筋绑扎好 后底面及侧面摘置保护层垫块，厚度为设计保护层厚度。 5.3.6模板采用小钢模或木模，利用钢管或木方加固。阶梯形独 立基础根据基础施工图样的尺寸制作每一阶梯模板，支模顺序由 下至上遂层向上安装。 5.3.7清除模板内的木屑、泥土等杂物，木模浇水湿润，堵严板缝 及孔洞。 5.3.8混费土成分层连续进行，间款时间不超过混避土初避时 间，台阶型基础每一台阶高度整体浇，每浇完一台阶停顿0.5h待 其下沉，再浇上一层。 浇筑混凝土时，经常观察模板、支架、钢筋、螺栓、预留孔洞和 理件有无移动情况，一经发现有变形、位移时，立即停止浇筑，并及 时修整和加固模极，然后再继续烧筑 5.3.9采用插人式振捣器，插入的间距不大于振搞器作用部分长 度的1.25倍。上层振捣棒插人下层不小于50mm。尽量避免碰撞 预理件、预埋螺栓，防止预理件移位。混凝土浇筑后，表面比较大

的混凝土，使用平板振玛器振一遍，然后用刮杆刮平，再用木抹子 平。收面前必须校核混凝土表面标高，不符合要求处立即整 改。已浇筑完的混凝土，应在12h左右覆盖和浇水。一般常温养 护不得少于7d，特种混凝土养护不得少于14d。养护设专人检查 落实，防止由于养护不及时，造成混凝土裂缝。侧面模板在混凝 土强度能保证其棱角不因拆模板而受损坏时方可拆模

5.4.1袋形基础应符合下列要求： 1如地下水位过高，应采用人工降低地下水位至基底不小 于500mm，保证在无水情况下进行土方开挖和形基础施工； 2土方开挖完成后应立即对基坑进行封闭，防止水没和基 落，并应及时进行地下结构施工。基坑土方开挖应严格按设计要 求进行，不得超挖。基坑周边堆载，不得超过设计载荷限制条件； 3筱形基础施工，可根据结构情况、施工条件以及进度要求 序确定施工方案。一般有下列两种方法： 1）先在垫层上绑扎底板、的钢筋和柱子的错固插筋， 然后浇筑底板混凝土，待达到1.2N/mm强度后，再在 底板上支梁模板，继续浇筑梁部分混凝土； 2）采取底板和梁模板一次同时支好，混凝土一次同时浇筑 完成，梁侧模采用钢支架支承，并固定牢固。 4底板及墙体混凝土应一次连续浇筑完成，如必须留置施 工缝，应保证梁位置和柱插筋位置的正确； 5水平施工缝浇筑混凝土前，应将其表面浮浆和杂物清除， 先铺净浆，再铺30mm~50mm厚的1:1水泥砂浆或涂刷混凝土界面 别处理，并及时浇筑混凝土； 6混凝土拌合物在运输后如出现离析，必须进行二次搅 拌。当落度损失后不能满足施工要求时，应加人原水灰比的水

泥浆或二次掺加减水剂进行搅拌，严禁直接加水； 7基础表面应酒水或覆盖养护，但应防止水浸泡地基。 5.4.2箱型基础应符合下列要求： 1箱形基础的施工缝是防水薄弱部位之一，必须按设计规 定施工。底板的混凝土应连续浇筑。墙体水平施工缝应留在高出 底板表面不少于300mm处，距穿墙孔洞边缘不少于300mm，并避 免设在增板承受弯矩和剪力最大的部位。施工缝的断面可做成不 同形状。如为平口缝时可用大于200mm宽（上下边适当向外弯 折）、2mm~4mm厚钢板止水带（接缝处应满焊严密）或采用其他性 能可靠的止水带(图5.4.2)； M 6262 3 6/262 齐烫味漆 丰水 4 ： ： :单位:mm (1)智峰 (2）名健 (3)阶梯 (4)T直健

2各种预理件、预理套管在安装前，应与设计标高、位置及 预理管件的尺寸进行核对； 3在预埋件较多较密的情况下，施工时应注意将铁件及止 水钢板周围的混凝土浇捣密实； 4在管道穿过外墙处，预埋套管应加焊止水环，止水环应与 套管满焊严密。安装穿墙管道时，先将管道穿过预埋套管，并予以 临时固定，然后一端用封口钢板将套管及穿增管焊牢，再从另一端 将套管与穿墙管之间的缝隙用防水油膏封嵌后，再用封口钢板封 35

堵严密： 在群管穿墙处预留孔洞，润口四周预埋角钢固定在混凝土 中，封口钢板焊在角钢上，周边满焊严密，然后将群管逐根穿过两 微封口钢板上的预留孔，再将每根管与封口钢板沿周边焊接严密 焊接时宜采用对称方法或间隔时闻施焊，以防封口钢板变形）， 从封口钢板上的灌注孔向孔润内灌注沥青玛蹄脂，灌满后将孔洞 焊接封产： 5外墙体支模时应使用防水型对拉片。如使用对拉螺栓， 中间部位一定要加焊止水环且在螺栓两侧加胶垫。拆模后应在 迎水面涂刷防水涂料； 6外墙抗渗混凝土应连续浇筑完毕，在非指定预留施工缝 处，严禁留置任意不合理的接缝。内墙、顶板宜连续浇筑完毕； 7对大体积的底板准截土（厚度大于1000mm）.成采取分层 烧筑的方法。每层浇筑厚度应根据工程实际情况确定，一般不宜 大于300mm，且宜采用斜面式薄层浇筑，利用自然流消形式斜坡， 并应采取有效措施防止混凝土将钢筋推离设计位置； 8高层建筑应按（建筑地基基础设计规范》GB50007和（建 筑变形测量规范》JGJ8规定进行流降观测 5.4.3筱形与箱形基础混凝土养护宜采用浇水、蓄热、喷涂养护 制等方式

5.5.1工艺流程为：桩机就位一→起吊预制桩一→稳桩一→打桩一接桩 +送桩一中间检查验收一→移桩机。 5.5.2桩机就位：打桩机就位时，应对准桩位，保证垂直、稳定，确 保在施工中不发生倾斜、移位。在打桩前，用2台经纬仪对打桩机 进行事直度调整，使导杆事直，或达到存合设计要求的角度。 5.5.3起吊预制桩：先拴好吊桩用的钢丝绳和索具.然后应用索

具拥邦在拼上 L超过300mm，再起动机板起 吊预制桩，使桩尖垂直或按设计要求的斜角准确地对准预定的桩 应中心，缓缓放下捕人土中，位置要准确，再在桩顶扣好桩情或研 辅，即可除去索具。当班长大于12m时，应采取双点币装。研身限 凝土强度未达到设计强度时，不得起吊。 5.5.4稳桩：桩尖插人桩位后，先用落距较小轻锤1次~2次，桩 入土一定深度，再调整桩锤、桩帽、桩垫及打桩机导杆，使之与打入 方向成一直线，并使桩稳定。10m以内短桩可用线坠双向校正； 10m以上或打接桩必须经纬仪双向校正。打斜桩时必须用角度仪 测定、校正角度。观测仪器应设在不受打桩机移动及打作业影 响的地点，并经常与打桩机成直角移动。桩插人土时垂直度偏差不 得超过0.5%。 桩在打入前，应在桩的侧面或桩架上设置标尺，以便在施工中 观测、记录。 5.5.5打桩应符合下列要求： 1用落锤或单动汽锤打桩时，锤的最大落距不宜超过1m；用 柴油锤打桩时，应使锤跳动正常； 2打桩宜重锤低击，锤重的选择应根据工程地质条件、桩的 类型、结构、密集程度及施工条件来选用： 3打桩顺序根据基础的设计标高，先深后浅；依桩的规格先 大后小，先长后短。由于桩的密集程度不同，可由中间向两个方向 对称进行或向四周进行，也可由一侧向单一方向进行： 4打人初期应缓慢地间断地试打，在确认桩中心位置及角度 无误后再转人正常施打； 5打桩期间应经常校核检查桩机导杆的垂直度或设计角度。 5.5.6接桩应符合下列要求： 1在桩长不够的情况下，采用焊接或法兰机械接桩； 2接前应生检金下节柱的顶部加有损作应活当终复并

清除两桩端的污染和杂物等； 3焊接时，其预埋件表面应清洁，上下节之间的间隙应用铁 片垫实焊牢。施焊时，先将四角点焊固定，然后对称焊接，并应采 取措施，减少煤缝变形，焊缝应连续焊滑。0以下时频停止焊按 作业，否则需采取预热措施： 4接桩时，一般在距地面1m左右时进行。上下节桩的中心 线偏差不得大于5mm，节点弯曲矢高不得大于1/1000桩长； 5接桩处人土前，应对外露铁件再次补刷防腐漆。 桩的接头应尽量避免下述位置： 桩尖刚达到硬土层的位置； 一桩尖将穿透硬土层的位置： 一桩身承受较大弯矩的位置。 5.5.7送桩：设计要求送桩时，送桩器中心线应与桩身吻合一致 方能进行送桩。送桩器下端宜设置桩垫，要求厚薄均匀。送桩留 下的桩孔应立即回填密实。 5.5.8预制桩打人深度以最后贯人度（一般以连续三次锤击均能 满足为准)及桩尖标高为准，即“双控”。如两者不能同时满足要求 时，应根据桩的设计原则确定主控参数。湿陷性黄土场地的端承 桩，必须保证桩端进入设计持力层，或桩端进人到非湿陷性土层。 坚硬土层中，每根桩已达到质人度要求，而桩尖标高进人持力 层未达到设计标高，应根据实际情况与有关单位会商确定。一般 要求继续击3阵，每阵10击的*均费人度，不应大手规定的数值：在 软土层中以桩尖打至设计标高来控制，贯入度可作参考。符合设计 要求后，填好施工记录。然后移桩机到新桩位。如打桩发生与要求 相差较大时，应会同有关单位研究处理，一般采取补桩方法。 在每根桩桩顶打至场地标高时应进行中间验收，待全部桩打 完后，开挖至设计标高，做最后检查验收。 打桩中出现断桩，应及时通知设计单位。 38

表5.5.11=1预制脏性脏位的允性编差（mm

5.6泥浆护壁成孔灌注桩

5.6.1工艺流程为：测量定位一埋设护筒一→钻机就位一→钻至设计 深度一第一次清孔一→钢*笼加工及安放一→插入导管→第二次清孔 +灌注水下混凝土一拔出导管及护筒 5.6.2设置护简应符合下列要求： 1护筒简采用钢筒下理式； 2利用十字交汇法将定位点引至护筒外侧，然后进行开挖， 护筒埋设完成后，再用十字交汇法从定位点将桩位引至护筒内，并 与相邻桩位重新测量定位，以保证桩位的准确，其偏差不得大于 50mm; 3 护筒内径较钻头直径大100mm，理入土中深度应大于1.0 米：

4护筒外侧应用无杂质的粘土夯实。 5.6.3成孔应符合下列要求： 1钻进速度应根据地层变化、供水量及功率大小来控制，保 证钻头切削下的碎屑，便于泥浆携带能够返出地面： 2钻进速度应均匀，保证成孔孔径、孔壁的圆滑，并防止缩 径； 3随时注意钻进中有无异常，应根据功率大小，钻具的摇摆 程度等及时分析孔内的情况，控制钻进速度。 5.6.4泥浆循环系统应符合下列要求： 1泥浆循环系统由泥浆池、泥浆循环槽、沉淀池、泥浆泵等组 成； 2为保证泥浆的储备及供应，现场应配备1个~2个清水储 备箱； 3定期由专人负责清理泥浆循环系统的沉积物，保持循环系 统的畅通及泥浆的清洁； 4设立的泥浆池的容积应保持大于单孔体积的1.5~2倍（视 场地情况尽可能加大)，保证有足够的储备供于泥浆循环，同时，视 场地情况应适当延长循环槽的长度，增加泥浆循环途径中的沉淀 时间，利于保证泥浆质量。 5.6.5根据现场场地的地层土质情况，成孔采用地层土自然道 浆，泥浆指标的调整采用排稠浆兑清水的方式，对泥浆的性能要求 如下： 含砂量：<6% 比重：1.15 ~ 1.25 粘度：10~25S 5.6.6钢*笼制作及吊放应符合下列要求： 1根据设计要求计算用料长度，切割后分别摆放、备用，并进 行标识；

2在制作台上制作钢*笼并按规定要求焊接； 3将支撑架按2米~3米的间距摆放在同一水*面直线上， 然后将配好的主**直的摆放在支撑架上； 4将焊制好的钢*笼放置在*整的地面上，防止变形； 5保护层采用定型垫块； 6钢*笼制作工序为关键工序，所以首件钢*笼的制作完 成后，应按有关规范标准进行自检，合格后请监理检验，经检验合 落并签字后，将其作为评定标准，进行批量制作： 7对制作好的钢*笼应按图纸尺寸和焊接质量要求进行检 查，不符合要求者应予以返工； 8钢*笼人孔时，应对准孔位中心轻放、慢下孔，不得左右 旋转摆动，若遇阻时，应查明原因进行处理，严禁高起猛落和强行 下放。 5.6.7灌注混凝土应符合下列要求： 1导管安装吊放人孔时，应将密封圈安放周正，螺栓对角上 紧，确保密封良好，导管在孔内的位置应居中，导管底部距孔底应 在0.3米~0.5米； 2导管就位后，进行二次消孔，消清孔换聚成注意泥浆的逐渐 稀释，不得一次兑人清水。清孔后应符合下列规定：孔底500mm 以内的泥浆比重应≤1.25.含砂率≤8%，粘度28s； 3首批混凝土灌注：在灌注首批混凝土之前.先配制0.3m m水泥砂浆放人隔水寒以上的导管和漏斗中，然后再放人混赢 土。确认初灌量备足后，即可剪断铁丝，借助混凝土重量排除导 管内的水，灌人首批混凝土； 灌注首批混凝土时，导管埋人混凝土内的深度不小于1.0m； 4连续涨注混凝土：首批混凝土蒲注正常后，应连续灌注混 疑土，严禁中途停工。在灌注过程中，应经常探测混凝土面的上 升高度，并适时提升拆卸导管，保持导管的合理埋深。探测次数 43

主；1径光开需志的贝值是指个别断面 2.采用复打、反插法施工的桩，其桩径允许偏差不受上表限制。 3.H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距高D为设计链径

5.7长螺旋钻孔钢*混凝土灌注桩

5.7.1机械成孔工艺流程为：钻孔机就位一→钻孔一检查成孔质量 +孔底清理一盖好孔口盖板一→移桩机至下一桩位。 5.7.2灌注混凝土工艺流程为：移走盖板复测孔深、垂直度一→放 钢*笼一放混凝土溜筒一→灌注混凝土（随浇随振）。 5.7.3钻孔机就位时，必须保持*稳，不发生倾斜、移位。为准确 控制钻孔深度，应在桩架上或桩管上作出控制的标尺，以便在施 工中进行观测、记录。 5.7.4调直机架挺杆，对好桩位（用对位圈），合理选择和调整钻 进参数，以电流表控制进尺速度，开动机器钻进、出土，达到设计 深度后使钻具在孔内空转数圈，清除虚土，然后停钻、提钻。 5.7.5用测绳（锤）或手提灯测量孔深、垂直度及虚土厚度。虚土 厚度等于测量深度与钻孔深的差值，虚土厚度一般不应超过 100mm 5.7.6钻到设计标高（深度)后，必须在深处进行空转清土，然后

停止转动，提钻杆，不得回转钻杆。孔底的虚土厚度超过质量标准 时，要分析原因，采取处理措施。进钻过程中散落在地面上的土， 必须随时清除运走。 5.7.7经过成孔质量检查后，应按表逐项填好桩孔施工记录，然 后盖好孔口盖板。 5.7.8移走钻孔机到下一桩位，禁止在盖板上行车走人。 5.7.9移走盖孔盖板，再次复查孔深、孔径、孔壁、垂直度及孔底 土厚度。 5.7.10钢*笼上必须先绑好砂浆垫块（或卡好塑料卡)：钢*笼起 吊时不得在地上拖史，吊人钢*笼时，要吊直扶稳，对准孔位，缓债 下沉，避免碰撞孔壁。钢*笼下放到设计位置时，应立即固定。两 段钢*笼连接时，应采用焊接以确保钢*的位置正确，保护层符合 要求。浇筑混凝士前应再次检查测量孔内虚土厚度。 5.7.11浇筑混凝土必须使用导管。导管内径200mm~300mm， 每节长度为2m~2.5m，最下端一节导管长度应为4m~6m，检查合 格后方可使用。 5.7.12放好混凝土溜筒，浇筑混凝土，注意落差不得大于2m，应 边灌注混凝土边分层振揭密实，分层高度按揭固的工具面定，一般 不大于1.5m。筑桩顶以下5m范围内的混凝土时，每次绕筑高度 不得大于1.5m。灌注混凝土至桩顶时，应适当超过桩顶设计标高 500mm以上，以保证在凿除浮浆后，桩项标高能符合设计要求。拨 出混凝土溜筒时，钢*要保持垂直，保证有足够的保护层，防止插 斜、插偏。灌注桩施工按规范要求留置试块，每桩不得少于一组。 5.8干作业成孔灌注桩

升机（辅）一作业人员下井挖孔一→出土一→检查成孔质量一孔底清 理一盖好孔口盖板一→下一桩位 采用人工成孔工艺，应按相关规定编制专项施工方案， 2机械成孔工艺流程为：钻孔机就位一钻孔一检查成孔质量 +孔底清理一盖好孔口盖板一移桩机至下一桩位 5.8.2钻孔机就位时，必须保持*稳，不发生倾斜、移位。为准确 空制钻孔深度，应在架上或桩管上作出控制的标尺，以使在施工 中进行观测、记录。 5.8.3调直钻孔机架挺杆，对好桩位（用对位圈），合理选择和调 整钻进参数，以电流表控制进尺速度，开动机器钻进、出土，达到设 计深度后使钻具在孔内空转数圈，清除虚土，然后停钻、提钻。 5.8.4用测绳（锤）或手提灯测量孔深、垂直度及虚土厚度。虚土 厚度等于测量深度与钻孔深的差值，虚土厚度一般不应超过 100mm 5.8.5钻到设计标高（深度）后，必须在深处进行空转清土，然后 停止转动，提钻杆，不得回转钻杆。孔底的虑土厚度超过质量标准 时，要分析原因，采取处理措施。进钻过程中散落在地面上的土， 必领随时清除运走 5.8.6经过成孔质量检查后，应按表逐项填好桩孔施工记录，然 后盖好孔口盖板 5.8.7移走钻孔机到下一桩位，禁止在盖板上行车走人。 5.8.8移走盖孔盖板，再次复查孔深、孔径、孔壁、垂直度及孔底 虚土厚度。 5.8.9吊放钢*笼人孔。 5.8.10浇筑桩身混凝土。 5.9灌注桩桩端后注浆 5.9.1适用范围：灌注桩桩端后注浆技术适用于淤泥质土、粘性

土、粉土及人工回填土等地质条件下，提高既有桩基础承载力。 5.9.2工艺流程为：成孔一→注浆管埋设一→压水试验一→制浆→注浆 +达到预定停注要求一封孔。 5.9.3调阅施工现场地形、工程地质资料、建筑物基础特征、打桩 检测资料等情况，根据调查情况编制注浆方案 5.9.4成孔应符合下列要求： 1注浆孔在工程桩中心布置，孔位偏差不得大于10mm，钻孔 时须保证垂直度，垂直度偏差不大于0.5%； 2注浆孔孔径应不小于2倍注浆管直径，注浆孔深度应根据 桩长和加固范围设计，宜超出桩长40cm。 5.9.5注浆管理设应符合下列要求： 1注聚管应采用钢管，螺纹连接或焊接，连接处强度应大于 钢管强度； 2注浆管底部设置注浆阀，注浆阀应能承受1MPa以上净水 压力，注浆阀外部保护层应能抵抗砂右等硬质物的刮撞而不至使 管阅受损； 3注浆阀应具备逆止功能： 4注浆管顺注浆孔垂直插入孔底，上部留出1m连接注浆设 备，放置注浆管时遇到阻力可适当扭转注浆管，如采取以上措施还 不能解决，应拨出注浆管，对注浆孔进行清理或复钻： 5注浆管埋设完毕，应采取措施封堵注浆管与注浆孔的间 隙，封堵位置应能承受设计注浆压力。 5.9.6注聚前进行压水试验，疏通注浆通道，将沉清及泥层中的 细粒部分压至加固范围内。压水量一般控制在0.2m以内，压水时 间1min~2min，以压通为准（即压通后泵压明显下降）。 5.9.7浆液的水灰比应根据土的饱和度、渗透性确定，对于饱和 土，水灰比宜为0.45~0.65；对于非饱和土，水灰比宜为0.7~0.9 （松散磅石±砂酶宜为05~06).低水东比浆流宜掺人减水剂，

后注浆作业开始前，宜进行注浆试验，优化并最终确定注浆参 数。 5.9.8注浆应符合下列要求： 1注浆作业与成孔作业点的距离不宜小于8m~10m； 2桩端注浆终止注浆压力应根据土层性质及注浆点深度确 定，对于风化岩、非饱和粘性土及粉土，注浆压力宜为3MPa~ 10MPa；对于饱和土层注浆压力宜为1.2MPa~4MPa，软土宜取低 值，密实粘性土宜取高值： 3注浆流量不宜超过75L/min； 4当注浆压力长时间低于正常值或地面出现骨浆或周围注 浆孔串浆，应改为间款注浆，间歇时间宜为30min~60min，或调低 浆液水灰比。 5.9.9停止注浆应符合下列要求： 1注浆总量和注浆压力均达到设计要求； 2注浆息量已达到设计值的75%，且注浆压力超过设计值。 5.9.10停止注浆后.应封闭地表以上注浆管，保持孔内压力.待 孔内水泥浆完全凝固后，切除地面以上注浆管，恢复地表原样

进行保护。基坑监测应符合现行国家标准《建筑基坑工程监测技 术规范》GB50497的规定。 6.1.8基坑工程监测，必须确定监测报警值与预警分级和措施。 监测报警值应满足基坑工程设计、地下结构设计及周边环境中被 保护对象的控制要求。检测报警值应由基坑工程设计方确定，或 按相关标准执行，

6.2.1收合式排桩施工应编制施工专项方案。方案编制前应熟 悉施工图和工程地质、水文地质资料，并踏勘施工现场。 6.2.2咬合式排桩施工前应试桩，试桩应符合下列规定： 1试桩位置的工程地质条件应具有代表性； 2试桩数量应根据工程规模和施工场地地层特点确定，且不 应少于1组，每组不应少于3根； 3试桩过程应详细记录，包含施工设备、工艺参数、成孔时 间、承压水情况等内容。 6.2.3咬合式排桩施工前应复核测量基准线、基准点，并按基准 线、基准点做好相关测量、放线工作。基准点应设在不受桩基施工 影响的区域，并在施工中加以保护。 6.2.4咬合式排桩施工与邻近建（构)筑物的水*净距不应小于1m 6.2.5咬合式排桩钢*混凝土桩，应在成孔检测合格后进行安放 钢*笼，钢*笼应位置正确、固定牢靠。 6.2.6导墙施工应符合下列要求： 1咬合式排桩施工前，应在桩顶上部沿咬合式排桩两侧先做 钢*混凝土导墙，导瑞应采用现浇钢*混凝土结构.混凝土强度不 拉低于C20； 2导墙结构形式应根据地质条件和施工荷载等情况确定，导 墙应满足强度及稳定性的要求：

钢*宠安装应符合下列规定： 1）钢*笼主*混凝土保护层允许偏差为±20mm。钢*笼 上应设保护层垫块，设置数量每节钢*笼不应少于2组， 长度大于12m的，中间应增设1组。每组垫块数量，圆 形笼不得少于3块，矩形笼每面不得少于1块，且应均 匀分布在同一截面的主*上； 2 矩形钢*笼应设置安装定位装置，安装定位装置的尺 寸亦根据孔径、钢*笼截面尺寸、钢*笼安装位置、邻 桩搭接咬合量计算确定： 3] 钢*笼底端应做30°的收口，便于吊装人孔； 4 钢宠安放时必须保证顶的设计标高，允许误差控 制在±100mm以内； 5） 矩形钢*笼下放时应有保护措施，以防止安装偏差造 成后续切割咬合损伤钢*； 6 孔口对接钢*笼完毕后应补足焊接部位的箍*，进行 中闻验收，钢*宠验收合格后方可维续下宠进行下一 节钢*笼安装； 7）钢*笼吊放安装时，采用不对称配*时应严格按设定 的方式放置； 8）钢*笼全部安装人孔后应检查安装位置，确认符合要 57

6.2.11混凝土灌注应符合下列要求： 1单桩混凝土灌注应连续进行： 2混凝土灌注的充盈系数不得小于1； 3当孔内无水时应采用干孔灌注混凝土施工，桩顶4m范围 内宜采用插人式振揭器振实： 4当孔内有水时应采用导管法水下灌注混凝土施工。水下 灌注混凝土应安放混凝土漏斗与隔水橡皮球胆，并将导管提离孔 底0.5m混凝土初灌量应确保能埋住导管0.8m~1.3m； 5导管的埋入深度宜保持在3m~10m之间，最小埋人深度 不得小于2m，灌注准证土时成准续浇摄，浇随提，产票将导管提 出混凝土面或埋入过深，一次提拔导管不得超过6m； 6一边灌注混凝土一边拨套管，应始终确保混凝土高出套 管底端不小于2.5m。套管应逐节拔出，逐节拆除； 7混避土面接近钢*宠底端时蒲注速度应适当放慢，待混 凝士进入钢*笼底端1.0m~2.0m后.导管提升应缓慢、*稳，避免 出料冲击过大或钩带钢*笼上浮； 8在最后一节钢套管一次拨出时，混凝土导管应留在孔内， 待钢套管完全拨出并拆除后，测量孔内混土面标高，并根据需要 进行混凝土补灌：当混凝土灌注达到规定标高时，经测定符合要求 后方可停止灌注： 9混凝土实际灌注高度宜适当超灌，确保桩顶混凝土强度 满足设计要求。

撑拼装一施加预顶力形成支撑体系一→监测一→下部支撑施工一→支撑 拆除。 6.3.3型钢支撑加工应符合下列要求： 1按设计图纸加工钢支撑。钢支撑连接必须满足等强度连 接要求，应有节点构造图，接头宜设在跨度中央1/3~1/4范围内。 焊接工艺和焊缝质量应符合国家现行标准《建筑钢结构焊接技术 规程》JGJ81的规定； 2焊接拼装按工艺一次进行，当有隐蔽焊接时，必须先施焊， 经检验合格后方可覆盖； 3加工好的型钢支撑应在加工场所进行质量验收，并组号码 放； 4钢支撑长度较长时可分段加工制作，组装可采用法兰连 接。 6.3.4立柱、钢围棵施工网合下列要求： 1立柱通常由型钢组合面成。立柱施工采用机械钻孔至基 底标高，孔内放置型钢立柱，经测量定位、固定后浇筑混凝土，使其 底部形成型钢混截土程。施工时成保证型钢固深度，确保立柱 稳定。立柱施工应产格控制柱顶标高利轴线位置： 2围標通常由型钢和钢级板焊接而成。钢围镖通过牛腿固 定到围护结构。牛腿与围护结构通过高强膨胀螺栓或预埋钢件焊 接连接与钢围稳焊为一体； 3当支护结构为连续墙时可不设钢围，型钢直接支撑在连 续墙预理钢板上；当支撑在帽梁上时也可取消钢围擦 6.3.5型钢支撑拼装应符合下列要求： 1待支护结构立柱、钢围稳施工验收完毕，并且土方开挖至 设计支撑拼装高程，开始进行钢支撑拼装，采用吊车分段将钢支撑 品放至设计标高并站照营点详图进行排装

2将钢支撑一瑞焊接在钢围操上，另一端通过活接买顶在 钢围擦上： 3钢支撑拼装组装时要求两端高程一致，水平方向不扭转， 润心成一直线 6.3.6施加预顶力形成支撑体系应符合下列要求： 1施加预项力应根据设计轴力选用液压油泵和千斤顶，油 泵与千斤顶需经标定： 2支择安装完毕后应及时检查客节点的连接状况，经确认 符合要求后方可施加预顶力： 3钢支撑施加预项力时应在支撑两侧同步对称分级加载， 每级为设计值10%，加载时应进行变形观测。如发现实际变形值 超过设计变形值时，应立即停止加荷，与设计单位研究处理； 4钢支撑预顶锁定后，支撑端头与钢围標或预埋钢板应焊 接固定： 5为确保钢支撑整体稳定性，各支撑之间通常采用连接杆 件联系，系杆可用小断面工字钢或槽钢组合面成，通过钢箍与支撑 连接固定 6.3.7监测应符合下列要求： 1钢支择水平位移观测：采用经纬仪或全站仪监测，其观读 点应埋设在同一支撑固定端与活端头处： 2钢支撑挠曲变形检测：包括水平挠曲变形和竖向挠曲变 形，测点布设在部及跨中，跨度较大的支撑杆件应适当增加 点； 3立柱竖向变形监测：测点布设在立柱项部，使用水准仪进 行监测： 4水平位移、挠曲变形、立柱竖向变形监测在基坑支护过程 中应每天测量1次，基坑土方开挖至槽底、基坑变形稳定后，根据 实际情况确定观测频率：

2将钢支撑一端焊接在钢围標上，另一端通过活接头顶在 钢围擦上： 3钢支撑拼装组装时要求两端高程一致，水平方向不扭转， 润心成一直线 6.3.6施加预顶力形成支撑体系应符合下列要求： 1施加预项力应根据设计轴力选用液压油泵和千斤顶，油 泵与千斤顶需经标定： 2支择安装完毕后应及时检查客节点的连接状况，经确认 符合要求后方可施加预顶力： 3钢支撑施加预项力时应在支撑两侧同步对称分级加载， 每级为设计值10%，加载时应进行变形观测。如发现实际变形值 超过设计变形值时，应立即停止加荷，与设计单位研究处理； 4钢支撑预顶锁定后，支撑端头与钢围標或预埋钢板应焊 接固定： 5为确保钢支撑整体稳定性，各支撑之间通常采用连接杆 件联系，系杆可用小断面工字钢或槽钢组合面成.通过钢箍与支撑 连接固定 6.3.7监测应符合下列要求： 1钢支择水平位移观测：采用经纬仪或全站仪监测，其观测 点应埋设在同一支撑固定端与活端头处： 2钢支撑挠曲变形检测：包括水平曲变形和竖向挠曲变 杉，测点布设在增部及跨中，跨度较大的支择杆件应适当增加测 点； 3立柱坚间变形监测：测点布设在立柱项部，使用水准仪进 行监测： 4水平位移、挠曲变形、立柱竖向变形监测在基坑支护过程 中应每天测量1次，基坑土方开挖至槽底、基坑变形稳定后，根据 irdttihmi

5钢支撑的轴力监测； 6对各项检测记录应随时进行分析，当变形数值过大或变形 速率过快时，应及时采取措施，确保基坑支护安全； 7下部支撑施工回以上步 6.3.8支撑拆除时应按照施工方案规定的顺序进行。 6.3.9质量检验与验收应符合下列规定： 1内支撑应在土方开挖至其设计位置后及时安装，需要施加 预压力的，应按设计要求施加预压力，内支撑预压力允许偏差应 为±50KN; 2采用“中拉槽”方式进行土方开挖的，应对试挖后基坑的稳 正性进行验收。验收内容包括“中拉槽”土方开挖方案、“中拉槽” 监控量测方案、实际开挖施工记录、监测数据等。实际开挖工况与 方案相符，监测项目、监测频次、监测数据应符合设计及相关规范、 规程的要求： 3内支撑的连接方式应符合设计要求，当采用栓接时，连接 板尺寸、螺栓种类、材质、孔径、孔距应符合设计要求，允许偏差符 合相关规定，成孔必须采取机械成孔方式，严禁现场气割扩孔

6.4.1导墙设置应符合下列要求： 1在槽段开挖前，沿连续墙纵向轴线位置构筑导墙，导墙可 深用现浇或预制工具式钢筋混凝土导墙，也可采用钢质导增； 2导墙深度一般为1m~2m，其顶面略高于地面100mm~200mm， 以防止地表水流人导沟。导墙的厚度一般为100mm~200mm，内墙 面应垂直，内壁净距应为连续墙设计厚度加施工余量（一般为 40mm~60mm)。墙面与纵轴线距离的允许偏差为±10mm，内外导 墙间距允许偏盖±5mm，导墙顶面应保持水平； 3导墙宜筑于密实的地层上，背侧应用黏性土回填并分层夯 6

实，不得漏浆。每个槽段内的导墙应设一个溢浆孔； 4导墙顶面应高出地下水位1m以上，以保证槽内泥浆液面 高于地下水位0.5m以上，且不低于导墙顶面0.3m； 5导墙混凝土强度应达70%以上方可拆模。拆模后，应立 即在两片导墙间加支撑，其水平闻距为2.0m~2.5m.在导墙混避土 养护期面，产票重型机械通过、停置或作业，以防导增开裂或变 形； 6采用预制导增时，必须保证接头的连接质量 6.4.2槽段开挖应符合下列要求： 1挖槽施工前，一般将地下连续墙划分为若干个单元槽 段。每个单元槽段有若干个挖掘单元。在导墙顶面划好槽段的 控制标记，如有封闭槽段时，必须采用两段式成槽，以免导致最后 个槽段无法钻进。一股要通钢筋准避土地下连续工程控据 单元长为6m~8m，素混凝土止水惟幕工程挖掘单元长为3m~4m； 2成槽前对成槽设备进行一次全面检查，各部件必须连接 可靠，特别是钻头连接螺栓不得有松脱现象； 3为保证机械运行和工作平稳，轨道铺设应牢固可靠，道碴 应铺填密实。轨道宽度允许误差为±5mm，轨道标高允许误差± 10mm。连续墙钻机就位后应使机架平稳，并使悬挂中心点和槽段 中心一线。钻机调好后，应用夹轨器固定牢靠； 4挖槽过程中，应保持槽内始终充满泥浆，以保持槽壁稳 定； 5当遇到坚硬地层或遇到局部岩层无法钻进时，可辅以采 用冲击钻将其破碎，用空气吸泥机或砂泵将土渣吸出地面； 6成槽时要随时掌握槽孔的垂直精度，应利用钻机的测料 装置经常观测偏斜情况，不断调整钻机操作，并利用纠偏装置来 调整下钻保斜： 7挖槽时应加强观测，如槽壁发生较严重的局部落时，应

及时回填并要善处理。 。倡段开挖结束后，应检查位、榴深、榴莞 及槽壁垂直度等项目，合格后方可进行清槽换架。在挖槽过程中 应作好施工记录 6.4.3泥浆的配制和使用应符合下列要求： 1泥浆的性能和技术指标，应根据成槽方法和地质情况面 定，一般可按表6.4.3采用：

表64.3源器的性能和技术指摄

2泥浆必须经过充分搅拌，常用方法有：低速卧式搅拌机搅 胖：螺旋架式搅拌机搅拌：压缩空气捷拌：离心泵重复循环。泥浆 搅拌后应在储浆池内静置24h以上； 3在施工过程中应加强检查和控制泥浆的性能，定时对泥 浆性能进行测试，随时调泥浆配合比，做好泥浆质量检测记录； 4通过沟循环或混土置换排出的泥浆，如重复使用.必 领进行净化再生处理； 5在容易产生泥浆渗漏的土层施工时，应适当提高泥浆黏 变和增加储备量，并备堵漏材料。如发生泥浆渗漏，应及时补浆 和堵漏，使槽内泥浆保持正常。 6.4.4清槽应符合下列要求：

底残留的土打成小颗粒，然后开启砂泵，利用反循环抽浆，持续吸 渣10min~15min，将槽底钻渣清除干净。也可用空气吸泥机进行 清槽； 2当采用正循环清槽时，将钻头提高槽底100mm~200mm， 空转并保持浆正常循环，以中速压入泥浆，把精孔内的浮渣置换 出来； 3对采用原土造浆的槽孔，成槽后可使钻头空转不进尺，间 时射水，待排出泥浆密度降到1.1左右，即认为清槽合格； 4清理槽底和置换泥浆结束h后，槽底沉渣厚度不得大于 200mm；浇混凝土前槽底沉渣厚度不得大于300mm，槽内泥浆密度 为1.1~1.25、黏度为18s~22s、含砂量应小于8%。 6.4.5钢筋笼制作及安放应符合下列要求： 1钢筋笼的加工制作，要求主筋净保护层为70mm~ 80mm。为防止在插入钢筋笼时擦伤槽面，并确保钢筋保护层厚 度，宜在钢筋笼上设置定位钢筋环、混避土势块。纵向钢筋底端距 槽底的距离应有100mm~200mm，当采用接头管时，水平钢筋的端 部至接头管或混凝土及接头面应留有100mm~150mm间隙。纵 向钢筋应布置在水平钢筋的内侧。为便手捕人槽内，钢底需宜 稍向内弯折。钢筋笼的内空尺寸，应比导管连接处的外径大 100mm以上; 2为了保证钢筋笼的儿何尺寸和相对位置准确，钢筋笼宜在 制作平台上成型。钢筋笼每棱边（横向及竖向）钢筋的交点处应全 部点焊，其余交点处采用交错点焊。对成型时临时绑扎的铁丝，宜 将线头弯向钢筋笼内侧。为保证钢筋笼在安装过程中具有足够的 刚度，除结构受力要求外，尚应考虑增设斜拉补强钢筋，将纵间钢 筋形成骨架并加适当附加钢筋。斜拉筋与附加钢筋必须与设计主

时的下段钢筋自重，部分接头应焊牢固； 3钢筋笼制作允许偏差值为：主筋间距：±10mm；箍筋间距± 20mm；钢筋笼厚度和宽度±10mm；钢筋笼总长度±50mm； 4钢筋笼吊放应使用起吊架，采用双索或四索起吊，以防起 币时紧固钢紧的收紧力而引起钢筋笼变形。同时要注意在起币 时不得拖按钢筋龙，以免造成需曲变形。为理免钢筋龙市起后在 空中摆动，应在钢筋笼下端系上溜绳，用人力加以控制： 5钢筋笼需要分段吊人接长时，应注意不得使钢筋笼产生 变形，下段钢筋笼人槽后，临时穿钢管摘置在导墙上，再焊接接长 上段钢筋笼。钢筋笼吊人槽内时，吊点中心必须对准槽段中心， 竖直缓慢放至设计标高，再用吊筋穿管搁置在导墙上。如果钢筋 龙不能顺利地捕人槽内，应重新吊出，查明原因，采取相应措施加 以解决，不得强行捕入； 6所有用于内部结构连接的预埋件、预埋钢筋等.应与钢筋 龙焊年固。 6.4.6水下浇筑混凝土成符合下列要求： 1预拌混凝土进场时，其质量应符合现行国家标准《预拌混 凝土》CB/T14902的规定。混凝土的初凝时间，应能满足混凝土 浇筑和接头施工工艺要求，一般不宜低于3h~4h； 2接头管和钢筋就位后，应检查沉消厚度开在4h以内尧筑 混凝土。浇筑混凝土必须使用导管，其内径一般选用250mm，每 节长度一般为2.0m~2.5m。导管要求连接牢靠，接头用橡胶圈密 封，防止漏水。导管接头若用法兰连接，应设锥形法兰罩，以防拔 管时挂住钢筋。导管在使用前要注意认真检查和清理，使用后要 立即将粘附在导管上的混凝土清除干净； 3单元槽段较长时，应使用多根导管浇筑，导管内径与导管 间距的关系一般是：导管内径为150mm、200mm、250mm时，其间 距分别为2m、3m、4m，且距槽段端部均不得超过1.5m。为防止泥

浆卷人导管内，导管在混凝土内必须保持适宜的理置深度，一股应 控制在2m~4m为宜； 4导管下口与槽底的间距，以能放出隔水栓和混凝土为度， 般比栓长100mm~200mm。隔水栓应放在泥浆液面上。为防止 粗骨料卡住隔水栓，在浇筑混凝土前宜先灌人适量的水泥砂浆。 隔水栓用铁丝吊住，待导管上口贮斗内混凝土的存量满足首次浇 筑，导管底端能埋人混凝土中0.8m~1.2m时，才能剪断铁丝，继续 浇筑； 5混凝土浇筑应连续进行，槽内混凝土面上升速度一般不宜 小于2m/h，中途不得间款。当混凝土不能畅通时，应将导管上下 提动，慢提快放，但不宜超过300mm。导管不能作横向移动。提升 导管应避免碰挂钢筋笼： 6随着混凝土的上升，要适时提升和拆卸导管，导管底端埋 人混凝土以下一般保持持2m~4m。不宜大于6m，并不小于1m， 严禁把导管底端提出混凝土面： 7在一个槽段内同时使用两根导管灌注混凝土时，其间距不 宜大于3.0m，导管距槽段端头不宜大于1.5m，混凝土应均匀上升， 各导管处的混凝土表面的高差不宜大于0.3m，混凝土浇筑完毕， 混凝土面应高于设计要求0.3m~0.5m，此部分浆层以后雷去； 8在浇筑过程中应随时掌握混凝土浇筑量，应有专人每 30min测量一次导管埋深和管外混凝土标高。测定应取三个以上 测点，用平均值确定混凝土上升状况，以决定导管的提拨长度。 6.4.7接头施工应符合下列要求： 1连续墙各单元槽段间的接头形式，一般常用的为半圆形接 头。方法是在未开挖一侧的槽段端部先放置接头管，后放人钢筋 龙，浇筑混凝土，根据混凝土的凝结硬化速度，徐徐将接头管拔出， 最后在浇筑段的端面形成半圆形的接合面.在浇筑下段混凝土前， 应用特制的钢丝刷子沿接头处上下往复移动数次刷去抗头处的

残留泥浆，以利新旧混凝土的结合； 2接头管一般用10mm厚钢板卷成。槽孔较深时.做成分节 拼装式组合管，各单节长度为6m、4m、2m不等，便于根据槽深接成 合适的长度。外径比槽孔宽度小10mm~20mm，直径误差在3mm 以内。接头管表面要求平整光滑，连接紧密可靠，一般采用承插 式销接。各单节组装好后，要求上下垂直； 3接头管一般用起重机组装、吊放。吊放时要紧贴单元槽 段的端部和对准槽段中心，保持接头管垂直并缓慢地插入槽内。 下端放至槽底，上端固定在导墙或顶升架上； 4提拔接头管宜使用顶升架（或较大吨位吊车），顶升架上 安装有大行程（1m~2m）、起重量较大（50~100t)的液压千斤顶两 台，配有专用高压油泵； 5提披接头管必频罩握好混截土的瓷筑时间、烧筑高度，混 凝土的凝固硬化速度，不失时机地提动和拔出，不能过早、过快和 过迟、过缓。一般宜在混凝土开始浇筑后2h~3h即开始提动接头 管，然后使管子回落。以后每隔15min~20min提动一次，每次提 起100mm~200mm，使管子在自重下回落，说明混凝土尚处于塑性 状态。如管子不回落，管内又没有涌浆等异常现象，宜每隔20min~ 30min拔出0.5m~1.0m，如此重复。在混凝土浇筑结束后5h~8h内 将接头管全部拔出。 6.4.8质量检验与验收应符合下列规定： 1地下连续墙均应设置导墙，导墙形式有预制及现浇两种， 现浇导墙形状有“L"型或“倒L"型，可根据不同土质选用； 2地下墙施工前宜先试成精，以检验泥浆的配比、成精机的 选型并可复核地质资料； 3作为永久结构的地下连续墙，其抗渗质量标准可按现行 国家标准《地下防水工程质量验收规范》GB50208执行； 4地下墙槽段间的连接接头形式，应根据地下墙的使用要

求选用，且应考虑施工单位的经验，无论选用何种接头，在浇筑混 疑土前.接头处必须刷洗干净，不留任何泥砂或污物： 5地下墙与地下室结构顶板、楼板、底板及梁之间连接可预 埋钢筋或接驳器（直螺纹），对接驳器也应按原材料检验要求，抽 样复验，数量每500套为一个检验批，每批应抽查3件，复验内容 为外观、尺寸、抗拉试验等； 6施工前应检验进场的钢材、电焊条。已完工的导墙应检 查其净空尺寸，墙面平整度与垂直度。检查泥浆用的仪器、泥浆 循环系统应完好； 7施工中应检查成槽的垂直度、槽底的淤积物厚度、泥浆比 重、钢筋笼尺寸、浇筑导管位置、混凝土上升速度、浇筑面标高、地 下墙连接面的清洗程度、商品混露土的期落度、锁口管或接头箱 的拔出时间及速度等： 8成槽结束后应对成槽的宽度、深度及倾斜度进行检验，重 要结构每段槽段都应检查，一般结构可抽查总槽段数的20%，每槽 段应抽查1个段面： 9永久性结构的地下墙，在钢筋笼沉放后，应做二次清孔， 沉渣厚度应符合要求； 10每50m地下墙应做1组试件，每幅槽段不得少于1组，在 强度满定设计要求后方可开挖土方： 11作为永久性结构的地下连续墙，土方开挖后应进行逐段 检查，钢筋混凝土底板也应符合现行国家标准《混凝土结构工程 施工质量验收规范》GB50204的规定 12地下瑞检验标准应符合本规范表6.4.8的规定

→施工检测。 6.5.3排水设施的设置应符合下列要求： 1对基坑四周地表修整，应构筑排水明沟或挡水设施和水 泥砂浆或混凝土地面，严防地表水向下渗流与渗人： 2基坑边壁有透水层或渗水土层时，混凝土面层上要做泄 水孔，按间距1.5m~2.0m均布插设长0.4m~0.6m、直径40mm的塑 料排水管，外管口略向下倾斜，且在泄水孔设置反滤层。 6.5.4基坑开挖按设计要求，严格分层分段开挖。在完成上一层 作业面土钉与喷射混凝土面层达到设计强度的70%以前，不得进 行下一层土层的开挖。 6.5.5钻孔应符合下列要求： 1钻孔前应根据设计要求定出孔位并作出标记和编号，钻 孔时要保证位置正确（上下左右及角度），防止高低参差不齐和相 互交错； 2钻进时，要比设计深度多100mm~200mm，确保土钉、错 杆（索）的长度： 3采用的机具应符合土层的特点，满足设计要求，在进钻和 抽钻杆过程中不得引起土体孔。在易孔的土体中钻孔时，宜 采用套管成孔或挤压成孔 6.5.6插人土钉、锚杆前，应进行清孔与检查土钉（锚杆）孔长 度。若孔中出现局部渗水、孔或掉落松土，应立即处理。士钉错 杆置人孔中前，要先在铺杆上安装对中定位支架，以保证铺杆处于 孔位中心且注浆后其保护层厚度不小于25mm。支架沿钉长的间 距可为2m~3m左右，支架可为金属或塑料件，以不妨碍浆体自由 流动为宜。 6.5.7安装错索应符合下列要求： 1每根钢绞线的下料长度=锚杆设计长度+腰梁的宽+错索 张拉时端部最小长度（以选用的于斤项确定）：

2钢纹线自由段部分应涂满黄油，并套人塑料管，两端绑 牢，以保证自由段的钢线能伸缩自由： 3扎钢绞线隔离架，沿铺杆长度方向每隔1.5m设置一个； 4销案加工完成，经检套合格后，小心运全孔口。人孔前将 015mm镀锌管（做注浆管）平行并人一起，然后将错索与注浆管同 步送人孔内，直到孔口外端剩余最小张拉长度为止。如发现锚索 安插人孔内困难，说明钻孔内有黏土堵塞，不要再继续用力插人， 使钢纹线与隔离架脱离。应拔出，并清除出孔内的黏土，重新安插 到位。 6.5.8注浆应符合下列要求： 1注浆前要验收土钉铺杆安设质量是否达到设计要求： 2注浆前应将孔内残留或松动的杂土清除干净。注浆开始 或中途停止超过30min时，应用水或稀水泥浆润滑注浆泵及其管 路； 3注浆材料宜选用水泥浆、水泥砂浆。注浆用水泥砂浆的 水灰比不宜超过0.4~0.45，当用水泥净浆时水灰比不宜超过0.45~ 0.5，并宜加入适量的速凝剂等外加剂以促进早凝和控制泌水； 4一般可采用重力、低压(0.4mpa~0.6mpa)或高压(1mpa~ 2mpa)注浆，水平孔应采用低压或高压注浆。压力注浆时应在孔口 或规定位置设置止浆塞，注满后保持压力3min~5min。重力注浆 以清满孔为止，但在累体初避前需补浆1次~2次： 5对于间下倾角的土钉，注浆采用重力或低压注浆时宜采 用底部注浆方式，注浆导管底端应插至距孔底250mm~500mm 处，在注浆同时将导管匀速缓慢地撤出。注浆过程中注浆导管口 应始终理在浆体表面以下，以保证孔中气体能全部逸出： 6间孔内注人浆体的充盈系数必须大于1。每次间孔内注 浆时，宜预先计算所需的浆体体积并根据注浆泵的冲程数计算出 实际向孔内注人的浆体体积，以确认实际注浆量超过孔内容积； 71

7注材科应并合均习，随拌随用，一次拌合的水泥浆、水 泥砂浆应在初凝前用完 6.5.9钢筋网绑扎应符合下列要求： 1在喷混凝土之前，先按设计要求绑扎、周定钢筋网。面层 内钢筋网片应牢固固定在边壁上并符合设计规定的保护层厚度 要求。钢筋网片可用插人土中的钢筋固定，但在喷射混凝土时不 应出现振动： 2钢筋网片可焊接或绑扎面成，网格允许偏差为±10mm。 铺设钢筋网时每边的搭接长度应不小于一个网格边长或300mm， 如为搭接焊则单面焊接长度不小于网片钢筋直径的10倍。网片 与坡面间隙不小于20mm； 3土钉与面层钢筋网的连接可通过垫片、螺脂及土钉端部 螺纹杆固定。垫片钢板厚8mm~10mm，尺寸为200mm×200mm~ 300mm×300mm，垫板下空隙需先用高强水泥砂浆填实，待砂浆达 到一定强度后方可旋紧螺帽以固定土钉。土钉锚杆也可通过井 字加强钢筋直接焊接在钢筋网上等措施： 4当面层厚度大于120mm时宜采用双层钢筋网，第二层钢 筋网应在第一层钢筋网被混凝土覆盖后铺设。 6.5.10喷射面层应符合下列要求： 1顺射混微土的配合比应通过试验确定，租骨科最大权径 不宜大于12mm，水灰比不宜大于0.45，并应通过外加剂来调节所 需和易性和早强时间。当采用干法施工时，应事先对操作人员进 行技术考核，以保证喷射混凝土的水灰比和质量达到设计要求； 2喷射混凝土前，应对机械设备、风、水管路和电路进行全 面检查和试运转。为保证喷别低避主厚度达到均习，可在边壁上 隔一定距离打入垂直短钢筋段作为厚度标志。喷射混凝土的射 距宜保持在0.6m~1.0m范围内，并使射流垂直于壁面。在有钢筋 的部位可先喷钢筋的后方以防止钢筋背面出现空隙。喷射混凝

上的路线可从面开挖层底部逐断间上进行，但底部钢肪网指接 长度范围以内先不喷混诞土，得与下层钢筋网搭接绑扎之后再与 下层壁面同时喷射混凝土。混凝土面层接缝部分做成45°角斜面 搭接。当设计面层厚度超过100mm时，混凝土应分两层喷射，一 次喷射厚度不宜小于40mm，且接缝错开。混凝土接缝在维续喷射 混凝土之前应清除浮浆碎屑，并喷少量水润湿： 3面层喷射混凝土终凝后2h应喷水养护，养护时间宜在 3d~7d，养护视当地环境条件可采用喷水、覆盖浇水或喷涂养护剂 等方法； 4喷射混凝土强度可用边长为100mm的立方体试块进行测 定。制作试块时，将试模底面紧贴边壁，从侧向喷人混凝土，每批 至少留取3组（每组3块）试件。 6.5.11安装钢腰梁及锚头应符合下列要求： 1根据现场测量挡土结构的偏差，加工异型支撑板，进行调 整，使腰梁承压面在同一平面上，且腰染受力均匀； 2将工字钢组装焊接成箱型腰梁，用吊装机械进行安装； 3安装时，根据锚杆角度，调整腰染的受力面，保证与错杆作 用力方向垂直 6.5.12张拉应符合下列要求： 1张拉前，要校核千斤顶，检查铺具硬度，清擦孔内油污、泥 浆。还要处理好腰梁表面锚索孔口使其平整，避免张拉应力集中， 加垫钢板，然后用0.1~0.2轴向拉力设计值Nt对铺杆预张拉1~2 次，使杆体完全平直，各部位接触紧密； 2张拉力要根据实际所需的有效张拉力和张拉力的可能松 池程度而定，一般按设计轴间力的75%~85%进行控制； 3当铺固段的强度大于15MPa并达到设计强度等级的75% 后方可进行张拉； 4张拉时宜先使横梁与托架紧贴，然后再用千斤顶进行整排

镭杆的正式张拉。宜采用跳拉法或往复式张拉法，以保证钢筋或 钢绞线与横梁受力均匀： 5张拉过程中，按照设计要求张拉荷载分级及观测时间进 行，每级加简等级观激时间内，测读销头位移不应少于3次。当张 拉等级达到设计拉力时，保持10min（砂土）至15min（黏性土）3次， 每次测读位移值不大于1mm才算变位趋于稳定，否则继续观察其 变位，直至趋于稳定方可。 6.5.13错头锁定应符合下列要求： 1错杆锁定时，宜先张拉至错杆承载力设计值的1.1倍，卸 荷后按设计锁定值进行锁定； 2变形控制严格的一级基坑，错杆锁定后48h内，错杆拉力 值低于设计所定值的80%时，应进行预应力补偿。 6.5.14土钉支护施工必须进行土钉的现场抗拔试验，应在专门 设置的非工作钉上进行抗拨试验 6.5.15质量检验与验收应付合下列要求： 1锚杆及土钉墙支护工程施工前应熟悉地质资料、设计图 纸及周围环境，降水系统应确保正常工作，必须的施工设备如挖 机、钻机、压浆泵、镜拌机等应能正宽工作： 2一般情况下，应遵循分段开挖、分段支护的原则，不宜按 次挖就再行支护的方式施工； 3施工中应对锚杆或土钉位置，钻孔直径、深度及角度，铺 杆或土钉描人长度，注浆配比、压力及注浆量，喷铺瑞面厚度及强 度、锚杆或土钉应力等进行检查； 4每段支护体施工完后，应检查坡顶或坡面位移，坡项沉降 及周围环境变化，如有异常情况应采取措施，恢复正常后方可继 续施工； 5错耗及土缸墙支护工程质量检验应符合表6.5.15的规定

表6.5.15错杆及土钉墙支护工程质量检险标温

7.1.5降水并施工完成后应试运转，检验其降水效果。

7.2.1应在基坑外侧设置由集水井和排水沟组成的地表排水系 统，集水并、排水沟与坑边的距离不宜小于0.5m。基坑外侧地面集 水井、排水淘应有可靠的防渗指施。 7.2.2多级放坡开挖时，宜在分级平台上设置排水沟。 7.2.3基坑内宜设集水井和排水明沟（或盲沟）。 7.2.4排水沟、集水井尺寸应根据排水量确定.抽水设备应根据 排水量大小及基坑深度确定，可设置多级抽水系统。集水井宜设 置在基坑阴角附近。 7.2.5排水系统应满足明水、地下水排放要求，应保持畅通，并应 及时排除积水。施工过程中应随时对排水系统进行检查和维护。

7.3.1管井降水施工适用于建筑基坑与市政工程的降水施工。 7.3.2测设井位、铺设总管应符合下列要求： 1根据设计要求测设井位、铺设总管。为增加降深，集水总 管平台应尽量放低，当低于地面时，应挖沟使集水总管平台标高符 合要求，平台宽度为1.0m~1.5m。当地下水位降深小于6m时.宜用 单级真空并点：当井深6m~12m且场地条件允许时，宜用多级井 点，井点平台的级差宜为4m~5m； 2开挖排水沟； 3根据实地测放的孔位排放集水总管.集水总管应远离基坑

侧； 4布置观测孔。观测孔应布置在基坑中部、边角部位和地 下水的来水方向。 7.3.3钻机就位应符合下列要求： 1当采用长螺旋钻机成孔时，钻机应安装在测设的孔位上， 便其钻耗抽线事直对准钻孔中心位置，孔位误差不得大于 150mm。使用双侧吊线坠的方法校正调整钻杆垂直度，钻杆倾斜 度不得大于1%； 2当采用水冲法成孔时，起重机安装在测设的孔位上，用高 压胶管连接冲管与高压水泵，起吊冲管对准钻孔中心，冲管倾斜 角度不得大于1%。 7.3.4对于不易产生塌孔、缩孔的地层，可采用长螺旋钻机施工 成孔，孔径为300mm~400mm，孔深比井深大0.5m。易塌土冲孔需 加套管 7.3.5沉设井点管应缓慢，保持井点管位于井孔正中位置，禁止 刚蹭井壁和插人井底，发现有上述现象发生，应提出并点管对过 滤器进行检查.合格后重新沉设。井点管应高于地面300mm，管 口应临时封闭以免杂物进入。 7.3.6投放滤料应符合下列要求： 1滤料成从并管四间均匀投放，保持并点管居中，开随时探 测滤料深度，以免堵塞架空。滤料顶面距离地面应为2m左右； 2向井点内投入的滤料数量，应大于计算值的5%~15%，滤 料填好后再用黏土封口。 7.3.7洗井应符合下列要求： 1投放滤料后应及时洗并，以免泥浆与滤料产生胶结，增大 洗井难度。洗井可用清水循环法和空压机法。应注意采取措施 防止洗出的浑水回流入孔内。洗井后如果滤料下沉应补投滤料； 2清水循环法：可用集水总管连接供水水源和井点管.将清

水通过井点管循环洗井，浑水从管外返出，水清后停止，立即用黏 性土将管外环状间隙进行封闭以免塌孔； 3空压机法：采用直径20mm~25mm的风管将压缩空气送人 井点管底部过滤器位置，利用气体反循环的原理将滤料空隙中的 泥浆洗出。宜采用洗、停间隔进行的方法洗井。 7.3.8洗井后应用黏性土将孔口填实封平，防止漏气和漏水。 7.3.9并点管施工完成后应使用高压软管与集水总管连接.接口 必须密封。各集水总管之间宜设置阀门，以便对井点管进行维 修。各集水总管宜稍向管道水流下游方向倾斜，然后将集水总管 进行固定。为减少压力损失，集水总管的标高应尽量降低 7.3.10抽水机组应稳固地设置在平整、坚实、无积水的地基上， 水箱吸水口与集水总管处于同一高程。机组宜设置在集水总管中 部，各接口必须密封。 7.3.11排水管径应根据排水量确定，并连接产密。 7.3.12降水并点及管网安装完毕后，进行试抽。当抽水设备运 转一切正常后，整个抽水管路无漏气现象，可以投人正式抽水作 业。开机一周后，将形成地下降水漏斗，并趋向稳定，土方工程一 般可在降水10d后开挖，应严格控制抽水含砂率0.5%e。 7.3.13地下建、构筑物段工并进行回填土后，方可拆除并点系 统，并点管拆除一般多借助于倒链、起重机等，所留孔洞用土或砂 填理，对地基有防渗要求时，地面以下2m应用黏主填实。 7.3.14对于砂、泥岩层理深较浅，且有一定的裂隙水场地，也可 采用管井降水与轻型井点相结合的降水措施

7.4.1基坑工程截水措施可采用水泥土搅拌桩、高压喷射注浆、 截水惟幕地下连续墙、小齿口钢板桩等 7.4.2截水椎幕应连续.强度和抗渗性能应满足设计要求。

截水惟幕地下连续墙、小齿口钢板桩等

7.4.3截水摊幕的插入深度应根据坑内降水要求、地基土抗渗流 （或抗管涌）稳定性要求确定 7.4.4承压水影响基坑稳定性且其含水层顶板埋深较浅时，截水 摊幕宜隔断承压含水层 7.4.5基坑截水摊幕出现渗水时，宜设置导水管、导水沟等构成 明排系统，并应及时封堵。 7.5回灌

7.5.1当基坑外地下水位降幅较大、基坑周围存在需要保护的建 构）筑物或地下管线时，宜采用地下水人工回灌措施 7.5.2坑外回灌井的深度不宜大于承压含水层中基坑截水雌幕 的深度，回灌井与减压井的间距应通过设计计算确定。 7.5.3回灌井可分为自然回井与加压回灌井。自然回灌井的 回灌压力与回灌水源的压力相同，宜为0.1MPa~0.2MPa。加压回 灌井的回灌压力应为0.2MPa~0.5MPa。回灌压力不宜大于过滤 器顶端以上的覆土重量。 7.5.4回灌井施工结束至开始回灌，应至少有2周~3周的时间 可隔，以保证井管周围止水封闭层充分密实，防止或避免回灌水沿 并管周围向上反渗、地面泥浆水喷溢等。井管外侧止水封闭层项 全地面之间，宜用系混避土充填密实 7.5.5为保证回灌畅通，回灌并过滤器部位宜扩大孔径或采用双 层过滤结构。回灌过程中，每天应进行1次~2次回扬，至出水由 浑浊变清后，恢复回灌。 7.5.6回灌用水不得污染含水层中的地下水。 7.5.7在回灌影响范围内，应设置水位观测井，并应根据水位动 态变化调节回灌水量 7.5.8质量检验与验收应符合下列规定： 1降水与排水是配合基坑开挖的安全措施，施工前应有降

8土方施工 8.1一般规定 8.1.1土方工程施工前应考土方量、土方运距、土方施工顺序 地质条件等因素，进行土方平衡和合理调配，确定土方机械的作业 线路、运输车辆的行走路线、弃土地点。 8.1.2平整场地的表而坡度应符合设计要求，排水淘方回的坡度 不应小于2%。平整后的场地表面应进行逐点检查，检查点的间距 不宜大于20m 8.1.3挖土机械、土方运输车辆等通过坡道进人作业点时，应采 取保证坡道稳定的措施 8.1.4基坑开挖期间若周边影响范围内存在桩基、基坑支护、土 方开挖、爆破等施工作业时，应根据实际情况合理确定相互之间的 施工顺序和方法，必要时应采取可靠的技术措施。 8.1.5机械挖土时应避免超挖GB/T 18002-2011 中密度纤维板生产线验收通则，场地边角土方、边坡修整等应采 用人工方式挖除。基坑开挖至坑底标高应在验槽后及时进行垫层 施工，垫层宜浇筑至基坑围护墙边或坡脚。 8.1.6永久性挖方边坡坡度应符合设计要求。使用时间较长的 临时性挖方边坡坡度.应根据工程地质和水文地质、边坡高度等， 结合当地同类土体的稳定坡度值或通过稳定性计算确定。过程中 形成的临时边坡应按现行国家标准《建筑地基基础工程施工质量 验收规范》CB50202的规定控制坡度 8.1.7土方开挖、土方回填过程中应设置完善的排水系统。 8.1.8机械挖±时坑底以上200mm~300mm范用内的±方应采

用人工修底的方式挖除。放坡开挖的基坑边坡应采用人工修坡的 方式。 B.1.9基坑开挖应进行全过程监测，应采用信息化施工法，根据 基坑支护体系和周边环境的监测数据，适时调整基坑开挖的施工 顺序和施工方法。 8.1.10土方工程施工前应进行挖、填方的平衡计算，综合考虑土 方运距最短、运程合理和各个工程项目的合理施工程序等，做好土 方平衡调配，减少重复挖运 8.1.11当土方工程挖方较深时，施工单位应采取措施，防止基坑 底部土的隆起并避免危害周边环境 8.1.12在挖方前，应做好地面排水和降低地下水位工作。 8.1.13土方工程施工，应经常测量和校核其平面位置、水平标高 和边坡坡度。平面控制桩和水准控制点应采取可靠的保护措施。 定期复制和检查。土方不应堆在基坑边缘 8.1.14对南期和冬期施工还应遵守国家现行有关标准。 8.2土方开挖

8.2.1土方开挖前应进行测量放线。 8.2.2确定开挖顺序和坡度应符合下列要求： 1在天然湿度的土中，开挖基槽和管沟时，当挖土深度不超 过下列深度规定时，可不放坡，不加支撑： 1）密实、中密的砂土和碎石类土（填充物为砂土)：1.0m 2）硬塑、可塑的黏质粉土及粉质黏土：1.25m 3）硬塑、可塑的黏土和碎石类土（填充物为黏性土):1.5m 4）坚硬的黏土：2.0m 2超过上述规定深度，应采取相应的边坡支护措施，否则放 坡、边坡最陆坡度应符合表8.2.2规定

表8.2.2落度在5m内旧高管淘边披的量陆坡图

注：在软主沟槽玻项不宜设置静载或动载；需要设置时，应对土的承载力和 边坡的稳定性进行验算 8.2.3根据基础形式和土质状况及现场出土等条件，合理确定开 挖顺序，然后再分段分层均匀下挖。开挖各种浅基础时，如不放坡 应先按放好的灰线切出基槽的轮哪线 8.2.4开挖各种基精、管沟应符合下列要求： 1浅条形基础：一股薪性土日自上面下分层开挖，每层深度 以600mm为宜，从开挖端部逆向倒退按踏步形挖掘；碎石类土先 用镐翻松，正向挖掘出土，每层深度视翻土厚度而定： 2浅管沟：与浅的条形基础开挖基本相同，仪沟睡不需切直 修平。标高按龙门板上平往下返出沟底尺寸，接近设计标高后，再 从两端龙门板下面的沟底标高上返500mm为基准点，拉小线用尺 检查沟底标高，最后修整沟底； 3开挖放坡的基或管沟时，应先按施工方案规定的圾度租 略开挖，再分层按放坡坡度要求做出坡度线，每隔3m左右做出一 条，以此为准进行铲坡。深管沟挖土时，应在沟帮中间留出宽 800mm左右的例土台

5开注w主不 制桩、水准点、监测理设的 仪器、仪表及元件DZ/T 0319-2018 冶金行业绿色矿山建设规范，严禁开挖过程中碰撞、损坏支护结构、支撑及降 排水设施等。施工过程中应经常复测检查平面控制桩、水准点、基 坑平面位置、水平标高等。 8.2.9质量检验与验收应符合下列规定： 1土方开挖前应检查定位放线、排水和降低地下水位高度， 合理安排土方运输车的行走路线及弃土场： 2施工过程中应检查平面位置、水平标高、边坡坡度、排水 地下水位高度，并随时观测周围的环境变化； 3土方开按工程的质量检验标准应符合表8.2.9的规定