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GB 150-2011 压力容器.pdf4.1.1钢制容器的设计、制造、检验和验收除应符合本标准所有部分的规定外，还应遵守国家颁布的有 关法律、法规和安全技术规范
，1.2特定结构容器以及铝、钛、铜、镍及镍合金、锆制容器，其设计、制造、检验和验收除应符合4.1.1 规定外，还应满足下述标准的相应要求： a）GB151《管壳式换热器》； b）GB12337《钢制球形储罐》； ） JB/T4731《卧式容器》； (1 JB/T4710《塔式容器》； e） JB/T4734《铝制焊接容器》； f JB/T4745《钛制焊接容器》； g JB/T4755《铜制焊接容器》； h） JB/T4756《镍及镍合金焊接容器》； i） NB/T47011《锆制压力容器》。
a）GB151《管壳式换热器》； b）GB12337《钢制球形储罐》； c) JB/T4731《卧式容器》； JB/T4710《塔式容器》； e) JB/T4734《铝制焊接容器》； f) JB/T4745《钛制焊接容器》； g) JB/T4755《铜制焊接容器》； h) JB/T4756《镍及镍合金焊接容器》： NB/T47011《锆制压力容器》
GB 541325-2010 食品安全国家标准 婴幼儿食品和乳品中肌醇的测定4.1.4《固定式压力容器安全技术监察规程》管辖范围内的压力容器设计和制造应接受特种设备安全 监察机构的监察
4.1.5容器类别按《固定式压力容器安全技术监察规程》的规定确定。
a）验证性实验分析，如实验应力分析、验证性液压试验，具体要求按附录C的规定 h）利用可比的已投人使用的结构进行对比经验设计，具体要求按附录D的规定； c）采用包括有限元法在内的应力分析计算和评定，具体要求按附录E的规定
a）《固定式压力容器安全技术监察规程》管辖范围内压力容器的设计单位应持有相应的特种设备 设计许可证， b）《固定式压力容器安全技术监察规程》管辖范围内压力容器的制造单位应持有相应的特种设备 制造许可证。
4.2.2.1用户或设计委托方的职责
容器的用户或设计委托方应当以正式书面形式向设计单位提出容器设计条件（UDS一User's DesignSpecification），其中至少包含以下内容： 容器设计所依据的主要标准和规范； b） 操作参数（包括工作压力、工作温度范围、液位高度、接管载荷等）； C) 压力容器使用地及其自然条件（包括环境温度、抗震设防烈度、风和雪载荷等）； 介质组分与特性； e) 预期使用年限； f) 几何参数和管口方位； & 设计需要的其他必要条件
d）介质组分与特性； e 预期使用年限； f) 几何参数和管口方位； g) 设计需要的其他必要条件。 4.2.2.2 设计单位的职责 a) 设计单位应对设计文件的正确性和完整性负责； b) 容器的设计文件至少应包括强度计算书、设计图样、制造技术条件、风险评估报告（相关法规或 设计委托方要求时），必要时还应当包括安装与使用维修说明； C) 《固定式压力容器安全技术监察规程》管辖范围内压力容器的设计总图应盖有特种设备设计许 可印章； d) 设计单位向容器用户出具的风险评估报告应符合附录F的要求； e) 设计单位应在容器设计使用年限内保存全部容器设计文件
4.2.2.2设计单位的职责
a）设计单位应对设计文件的正确性和完整性负责； b） 容器的设计文件至少应包括强度计算书、设计图样、制造技术条件、风险评估报告（相关法规或 设计委托方要求时），必要时还应当包括安装与使用维修说明； C） 《固定式压力容器安全技术监察规程》管辖范围内压力容器的设计总图应盖有特种设备设计许 可印章； 设计单位向容器用户出具的风险评估报告应符合附录F的要求； 设计单位应在容器设计使用年限内保存全部容器设计文件
4.2.2.3制造单位的职责
制造单位应按照设计文件的要求进行制造，如需要对原设计进行修改，应当取得原设计单位 意修改的书面文件，并且对改动部位作出详细记载； 制造单位在容器制造前应制定完善的质量计划，其内容至少应包括容器或元件的制造工艺 制点、检验项目和合格指标：
GB 150.12011
C 制造单位的检查部门在容器制造过程中和完工后，应按本标准、图样规定和质量计划的规定 容器进行各项检验和试验，出具相应报告，并对报告的正确性和完整性负责； d) 制造单位在检验合格后，出具产品质量合格证； e) 制造单位对其制造的每台容器产品应在容器设计使用年限内至少保存下列技术文件备查： 1） 质量计划； 2） 制造工艺图或制造工艺卡； 3） 产品质量证明文件； 4） 容器的焊接工艺和热处理工艺文件； 5） 标准中允许制造厂选择的检验、试验项目记录； 6） 容器制造过程中及完工后的检查、检验、试验记录； 7） 容器的原设计图和竣工图
4.3.1容器设计单位（设计人员）应严格依据用户或设计委托方所提供的容器设计条件进行容器设计， 应考虑容器在使用中可能出现的所有失效模式，提出防止失效的措施。容器受压元件的强度、刚度和稳 定性计算按GB150.3或规范性引用文件的规定。 对于有成功使用经验的承受循环载荷的容器，经设计单位技术负责人批准，可按本标准进行设计 并按JB4732附录C补充疲劳分析和评定，同时满足其相关制造要求
设计时应考惠以下载荷： a）内压、外压或最大压差； b 液柱静压力，当液柱静压力小于设计压力的5%时，可忽略不计； 需要时，还应考虑下列载荷 ） 容器的自重（包括内件和填料等），以及正常工作条件下或耐压试验状态下内装介质的重力 载荷； d 附属设备及隔热材料、衬里、管道、扶梯、平台等的重力载荷； 风载荷、地震载荷、雪载荷； f） 支座、底座圈、支耳及其他型式支承件的反作用力； g） 连接管道和其他部件的作用力； h 温度梯度或热膨胀量不同引起的作用力： i） 冲击载荷，包括压力急剧波动引起的冲击载荷、流体冲击引起的反力等； 运输或吊装时的作用力。 确定设计压力或计算压力时，应考虑： a） 容器上装有超压泄放装置时，应按附录B的规定确定设计压力； b) 对于盛装液化气体的容器，如果具有可靠的保冷设施，在规定的装量系数范围内，设计压力应 根据工作条件下容器内介质可能达到的最高温度确定；否则接相关法规确定； 对于外压容器（例如真空容器、液下容器和埋地容器），确定计算压力时应考虑在正常工作情况 下可能出现的最大内外压力差； d），确定真空容器的壳体厚度时，设计压力按承受外压考虑；当装有安全控制装置（如真空泄放阀） 时，设计压力取1.25倍最大内外压力差或0.1MPa两者中的低值；当无安全控制装置时，取 O.1MPa; e 由2个或2个以上压力室组成的容器，如夹套容器，应分别确定各压力室的设计压力；确定公 用元件的计算压力时，应考虑相邻室之间的最大压力差。
设计时应考虑以下载荷： a）内压、外压或最大压差； b）液柱静压力，当液柱静压力小于设计压力的5%时，可忽略不计； 需要时，还应考虑下列载荷 ） 容器的自重（包括内件和填料等），以及正常工作条件下或耐压试验状态下内装介质的重力 载荷； d 附属设备及隔热材料、衬里、管道、扶梯、平台等的重力载荷； e） 风载荷、地震载荷、雪载荷； f） 支座、底座圈、支耳及其他型式支承件的反作用力； 连接管道和其他部件的作用力； h） 温度梯度或热膨胀量不同引起的作用力： i） 冲击载荷，包括压力急剧波动引起的冲击载荷、流体冲击引起的反力等； ） 运输或吊装时的作用力。 4.3.3 确定设计压力或计算压力时，应考虑： 容器上装有超压泄放装置时，应按附录B的规定确定设计压力； b 对于盛装液化气体的容器，如果具有可靠的保冷设施，在规定的装量系数范围内，设计压力应 根据工作条件下容器内介质可能达到的最高温度确定；否则接相关法规确定； c 对于外压容器（例如真空容器、液下容器和埋地容器），确定计算压力时应考愿在正常工作情况 下可能出现的最大内外压力差； d）·确定真空容器的壳体厚度时，设计压力按承受外压考虑；当装有安全控制装置（如真空泄放阀） 时，设计压力取1.25倍最大内外压力差或0.1MPa两者中的低值；当无安全控制装置时，取 0.1MPa; e 由2个或2个以上压力室组成的容器，如夹套容器，应分别确定各压力室的设计压力；确定公 用元件的计算压力时，应考虑相邻室之间的最大压力差。
4.3.4设计温度的确定
a） 设计温度不得低于元件金属在工作状态可能达到的最高温度。对于0℃以下的金属温度，设 计温度不得高于元件金属可能达到的最低温度。 b）容器各部分在工作状态下的金属温度不同时，可分别设定每部分的设计温度。 c） 元件的金属温度通过以下方法确定： 1）传热计算求得； 2）在已使用的同类容器上测定； 3） 根据容器内部介质温度并结合外部条件确定。 d）在确定最低设计金属温度时，应当充分考虑在运行过程中，大气环境低温条件对容器壳体金属 温度的影响。大气环境低温条件系指历年来月平均最低气温（指当月各天的最低气温值之和 除以当月天数）的最低值。 3.5对有不同工况的容器，应按最苛刻的工况设计，必要时还需考虑不同工况的组合，并在图样或相
厚度附加量按式（1)确定：
度附加量按式（1）确定：
4.3.6.1材料厚度负偏差
板材或管材的厚度负偏差按材料标准的规定
4.3.6.2腐蚀裕量
为防止容器受压元件由于腐蚀、机械 a) 对有均匀腐蚀或磨损的元件，应根据预期的容器设计使用年限和介质对金属材料的腐蚀速率 （及磨蚀速率）确定腐蚀裕量； b 容器各元件受到的腐蚀程度不同时，可采用不同的腐蚀裕量； C 介质为压缩空气、水蒸气或水的碳素钢或低合金钢制容器，腐蚀裕量不小于1mm。
b）容器各元件受到的腐蚀程度不同时，可采用不同的腐蚀裕量； c）介质为压缩空气、水蒸气或水的碳素钢或低合金钢制容器，腐蚀裕量不小于1mm。 4.3.7壳体加工成形后不包括腐蚀裕量的最小厚度： a） 碳素钢、低合金钢制容器，不小于3mm； b）高合金钢制容器，一般应不小于2mm。 4.3.8容器元件的名义厚度和最小成形厚度一般应标注在设计图样上。
a）碳素钢、低合金钢制容器，不小于3mm； b）高合金钢制容器，一般应不小于2mm。 4.3.8容器元件的名义厚度和最小成形厚度一般应标注在设计图样上。
4.4.1本标准中材料的许用应力按GB150.2和相应引用标准选取。按表1的规定确定钢材（螺栓材 料除外）许用应力，按表2的规定确定钢制螺栓材料许用应力。
表1钢材（螺栓材料除外）许用应力的取值
b）单面焊对接接头（沿焊缝根部全长有紧贴基本金属的垫板） 1）全部无损检测，取Φ=0.9； 2）局部无损检测，取Φ二0.8。 5.2.3其他金属材料的焊接接头系数按 的利正
4. 6. 1 通用要求
4.6.1.耐压试验包括：液压试验、气压试验和气液组合试验。 4.6.1.2容器制成后应经耐压试验，试验的种类、要求和试验压力值应在图样上注明。 4.6.1.3耐压试验一般采用液压试验，试验液体应符合GB150.4或相关标准的要求。 4.6.1.4对于不适宜进行液压试验的容器，可采用气压试验或气液组合试验。进行气压试验或气液组 合试验的容器应满足GB150.4或相关标准的要求。 4.6.1.5采用气液组合试验时，试验用液体和气体应分别满足4.6.1.3和4.6.1.4的要求，试验压力 按气压试验的规定。 4.6.1.6外压容器以内压进行耐压试验，试验压力按4.6.2.3的规定。 4.6.1.7对于由2个或2个以上压力室组成的多腔容器，每个压力室的试验压力按其设计压力确定 各压力室分别进行耐压试验。 a）校核公用元件在试验压力下的稳定性； b）如不能满足稳定性要求，则应先进行泄漏检查，合格后进行耐压试验。在进行耐压试验时，相
b 如不能满足稳定性要求，则应先进行泄漏检查，合格后进行耐压试验。在进行耐压试验时，相 邻压力室内应保持一定压力，以使整个试验过程（包括升压、保压和卸压）中的任一时刻，各压 力室的压力差不超过允许压差，图样上应注明这一要求和允许压差值； C 如需提高某腔试验压力，应满足4.6.3的规定
4.6.2耐压试验压力
2和4.6.2.3的规定，并考虑： a）对于立式容器采用卧置进行液压试验时，试验压力应计人立置试验时的液柱静压力； b) 工作条件下内装介质的液柱静压力大于液压试验的液柱静压力时，应适当考虑相应增加试验 压力。
4.6.2.2内压容器
气压试验或气液组合试
Pr =1. 25 p / （5
br=1.25p [a Fa
1：容器铭牌上规定有最高允许工作压力时，公式中应以最高允许工作压力代替设计压力力： 2：容器各主要受压元件，如圆筒、封头、接管、设备法兰（或人手孔法兰）及其紧固件等所用材料不同时，应取各） 件材料的[]/[比值中最小者； 3：[]不应低于材料受抗拉强度和屈服强度控制的许用应力最小值。 家
4.6.2.3外压容器
D）气压试验或气液组合试验
4.6.3耐压试验应力校核
如果采用大于4.6.2.2、4.6.2.3所规定的试验压力，在耐压试验前，应校核各受压元件在试验条件 下的应力水平，例如对壳体元件应校核最大总体薄膜应力?T。 a）液压试验时，0≤0.9R中； b）气压试验或气液组合试验时，0≤0.8RL。 式中： Rl壳体材料在试验温度下的屈服强度（或0.2%非比例延伸强度）,MPa
4.6.4耐压试验的免除
确保容器安全运行的前提下免除耐 斤应采取的安全措施，经设计单位技术负责人批准后在图样上注明
4.7.1泄漏试验包括气密性试验以及氨检漏试验、卤素检漏试验和氨检漏试验等。 4.7.2介质毒性程度为极度、高度危害或者不允许有微量泄漏的容器，应在耐压试验合格后 试验。 注：介质毒性程度按《固定式压力容器安全技术监察规程》的相关规定确定。 4.7.3设计单位应当提出睿器泄漏试验的方法和技术要求。 4.7.4需进行泄漏试验时，试验压力、试验介质和相应的检验要求应在图样上和设计文件中 4.7.5气密性试验压力等于设计压力。
4.7.1泄漏试验包括气密性试验以及氨检漏试验、卤素检漏试验和氮检漏试验等。 4.7.2介质毒性程度为极度、高度危害或者不允许有微量泄漏的容器，应在耐压试验合格后进行泄漏 试验。 注：介质毒性程度按《固定式压力容器安全技术监察规程》的相关规定确定， 4.7.3设计单位应当提出睿器泄漏试验的方法和技术要求。 4.7.4需进行泄漏试验时，试验压力、试验介质和相应的检验要求应在图样上和设计文件中注明。 4.7.5气密性试验压力等于设计压力。
4.8焊接接头结构设计要求
，1对于钢制容器，焊接接头的结构设计参照GB150.3一2011附录D的要求。 .2对于其他金属制容器，焊接接头的结构设计参照引用标准的要求。
钢制容器，焊接接头的结构设计参照GB150. 其他金属制容器，焊接接头的结构设计参照引月
本标准适用范围内的容器，在操作过程中有可能出现超压时，应按附录B的要求设置超压活
GR 150.12011
则、材料要求、制造检验技术要求和验收标准均符合《固定式压力容器安全技术监察规程》的相应规定。 本标准所有部分均为协调标准，即按本标准所有部分要求建造的压力容器可以满足《固定式压力容器安 全技术监察规程》的基本安全要求。 A.2标准的修订采用提案审查制度。任何单位和个人均有权利对本标准的修订提出建议，修订建议 应采用“表A.1标准提案/问询表”的方式提交全国锅炉压力容器标准化技术委员会（以下简称“委员 会”）。委员会对收到的标准修订提案进行审查，根据审查结果，将采纳的技术内容纳人下一版标准。
表A.1标准提案/问询表
GB 150.12011
B.1.1容器在操作过程中可能出现超压时，应按本附录的要求配备超压泄放装置（以下简称“泄放 装置”）。 B.1.2本附录适用于容器上的泄放装置，包括安全阀、爆破片安全装置、安全阀与爆破片安全装置的 组合装置。安装在容器连接管线上的泄放装置可参照本附录。
B.1.1容器在操作过程中可能出现超压时，应按本附录的要求配备超压泄放装置（以下简称“泄放 装置”）。 B.1.2本附录适用于容器上的泄放装置，包括安全阀、爆破片安全装置、安全阀与爆破片安全装置的 组合装置。安装在容器连接管线上的泄放装置可参照本附录。
3.1.1容器在操作过程中可能出现超压时，应按本附录的要求配备超压泄放装置（以下简称
本附录中指安全阀的整定压力或爆破片的设计爆破压力
安全阀在运行条件下开始开启的设定压力，是在阀门进口处测量的表压力。在该压力下，在规定的 运行条件下由介质压力产生的使阀门开启的力同使阀瓣保持在阀座上的力相互平衡
B.2.3设计爆破压力
B.2.4标定爆破压力
标注在爆破片铭牌上的，在规定的设计（或许可试验）爆破温度下，同一批次爆破片抽样爆 寸，实测爆破压力的算术平均值
B.2. 5 制造范围
个批次爆破片标定爆破压力相对于设计爆破压力差值的充许分布范围。当爆破片取零制 寸，标定爆破压力为设计爆破压力
B.2.6最低标定爆破压力
设计爆破压力与制造范围下偏差的代数和
.3.1容器装有泄放装置时，般以容器的设计压力作为超压限度的起始压力。 设计图样及铭牌上标注有最高允许工作压力时，可用容器最高允许工作压力代替设计压 下同。
GB 150.12011
B.3.2当容器上装有泄放装置时，泄放装置的动作压力与容器的超压限度应满足如下规定。
B.3.2.1当容器上仅安装一个泄放装置时，泄放装置的动作压力应不大于设计压力，容器的超压限度 应不大于设计压力的10%或20kPa中的较大值。 B.3.2.2当容器上安装多个泄放装置时，其中一个泄放装置的动作压力应不大于设计压力，其他泄放 装置的动作压力可提高至设计压力的1.05倍；容器的超压限度应不大于设计压力的16%或30kPa中 的较大值。 B.3.2.3当考虑容器在遇到火灾或接近不能预料的外来热源而可能酿成危险时，容器的超压限度应 不大于设计压力的21%；如B.3.2.1或B.3.2.2中泄放装置不能满足这一超压限度要求时，应安装辅 助的泄放装置，辅助泄放装置动作压力不大于设计压力的1.1倍、 B.3.3有以下情况之一者，可看成是一个容器，只需在危险的空间（容器或管道上）设置一个泄放装 置，但在计算泄放装置的泄放量时，应把容器间的连接管道包括在内： a）与压力源相连接、本身不产生压力的容器，且该容器的设计压力达到压力源的压力； b）多个压力容器的设计压力相同或稍有差异，容器之间采用口径足够大的管道连接，且中间无阀门 隔断或虽采用截断阀但有足够措施确保在容器正常工作期间截断阀处于全开的位置并铅封。 B.3.4容器内的压力若有可能小于大气压力，而该容器不能承受此负压条件时，应装设防负压的泄放 装置。 B.3.5 换热器等压力容器，若高温介质有可能泄漏到低温介质而产生蒸气时，应在低温空间设置泄放 装置。 B.3.6 当容器需要安装泄放装置且没有特殊要求时，应优先选用安全阀。 B.3.7 符合下列条件之一者，应采用爆破片安全装置： a) 压力快速增长（如增加分子量的化学反应、化学爆炸、爆燃等）； 对密封有较高要求； 容器内物料会导致安全阀失效； 安全阀不能适用的其他情况。 B.3.8为了最大限度减少贵重介质、有毒介质或其他危害性介质通过安全阀向外泄漏，或为了防止来 自泄放管线的腐蚀性气体进人安全阀内部，可以把安全阀与爆破片安全装置串联使用。 B.3.9属于下列情况之一的容器，可设置一个或多个爆破片安全装置与安全阀并联使用：
B.3.9属于下列情况之一的容器，可设置一个或
a）防止在异常工况下压力快速增长的； b）作为辅助泄放装置，考虑在有可能遇到火灾或接近不能预料的外来热源需要增加泄放 B.3.10对盛装易爆介质或者毒性程度为极度、高度或者中度危害介质的容器，应在泄放装置 口装设导管，将泄放介质引至安全地点，并且进行妥善处理，不得直接排入大气。
B.4.1安全阀适用于清洁、不含固体颗粒、黏度低的介质。 B.4.2安全阀不能单独用于压力快速增长的场合。 B.4.3安全阀不宜单独用于阀座与阀瓣密封面可能被介质粘连或介质可能生成结晶体的场合，但可 以将爆破片安全装置串联在安全阀人口侧组合使用。 B.4.4安全阀的型式通常采用弹簧直接载荷式安全阀，阀型有全启式和微启式。全启式安全阀适用 于泄放气体、蒸气及液化气介质，微启式安全阀一般适用于泄放液体介质。也可采用自激式非直接载荷 安全阀，即先导式安全阀。 B.4.5用于液体的安全阀公称通径至少为15mm， B.4.6安全阀整定压力偏差不应超过土3%整定压力或士0.015MPa的较大值。
a）根据容器的工作压力pw，确定安全阀的整定压力p，一般取p=（1.05~1.1)pw；当P：<0.18MPa 时，可适当提高力，相对于力的比值； b）取容器的设计压力等于或稍大于整定压力p：，即p≥p：。 4.8安全阀相关技术要求应符合GB/T12.241
B.5.1爆破片安全装置主要由爆破片和夹持器组成。常见的爆破片形式有正拱形、反拱形和平板形。 B.5.2爆破片安全装置适用于压力快速增长的场合，也常用于保护安全阀的性能而与之串联使用。 B.5.3爆破片安全装置不能单独用于排放介质毒性程度为极度、高度危害或易爆及液化石油气等场 合，在这些场合可以和安全阀组合使用。 B.5.4用于排放液体介质时，应选择适合于全液相的爆破片安全装置。 B.5.5压力容器装有爆破片安全装置时，容器的设计压力按以下步骤确定。 a）确定爆破片的最低标定爆破压力Psmin根据不同形式的拱形金属爆破片，推荐的Psmin值参见 表B.1：
表B.1最低标定爆破压力Psmin
：设计者若有成熟的经验或可靠数据，亦可不按表 B.1
b）选定爆破片的制造范围爆破片的制造范围见表B.2； c）计算爆破片的设计爆破压力pbp等于psmin加上所选爆破片制造范围的下限（取绝对值）： d）确定容器的设计压力力力不小于力加上所选爆破片制造范围的上限。
表B.2爆破片的制造范围
：对于正拱形爆破片，当设计爆破压力小于0.3MPa时，可由制造单位和使用单位（或设计单位)协商商定一个 双方都能接受的较大的制造范围
B.5.6爆破片安全装置的材料
材料应与介质相容，应根据使用 供应商或用户协商确定
表B.3爆破片的最高适用温度
B.5.6.2用丁腐蚀性介质或腐蚀性环境，且有可能导致提前失效的爆破片安全装置，可采用在爆破片 表面进行电镀、喷涂或衬膜等防腐蚀措施。 B.5.6.3夹持器常用材料有碳钢、奥氏体不锈钢、镍铜合金及镍铁铬合金等受压容器用材。材料性能 应与介质相容。 B.5.7爆破片安全装置的选用及相关技术要求应符合GB567的规定
B.6安全阀与爆破片安全装置的组合装置
B.6.1爆破片安全装置串联在安全阀人口侧时，爆破片爆破时不充许有碎片。爆破片安全装置与安 全阀之间的腔体应设置压力表、排气口及报警指示器等。 B.6.2爆破片安全装置串联在安全阀出口侧时，安全阀应采用特殊结构型式（如平衡式安全阀）以保 证安全阀与爆破片安全装置之间出现累积背压时安全阀仍能在整定压力下开启。同时，爆破片安全装 置与安全阀之间的腔体应设置排气口或排液口。 B.6.3安全阀与爆破片安全装置串联组合时，单个泄放装置的动作压力及容器超压限度应符合 B.3.2.1的要求。 B.6.4安全阀与爆破片安全装置并联组合时，泄放装置的动作压力及容器的超压限度应满足B.3.2.2 要求，其中安全阀的动作压力应不大于设计压力，爆破片的动作压力应不大于1.05倍设计压力。当考 虑在有可能遇到火灾或接近不能预料的外来热源产生超压时，泄放装置的动作压力及容器的超压限度 应满足B.3.2.3要求，
B.7容器安全泄放量的计算
A.容器受热面积.m"A
半球形封头的卧式容器A,=3.14D。L； 椭圆形封头的卧式容器A,=3.14D。（L十0.3D。）； 立式容器A,=3.14D。h1; 球形容器A.=1.57D。或从地面起到7.5m高度以下所包括的外表面积，取两者中较大值 D。一容器外直径，m; d一一容器进料管内直径，mm； F 一系数， 容器置于地面以下用砂土覆盖时，F=0.3； 容器置于地面上时，F=1.0； 容器置于大于10L/（m²·min）喷淋装置下时，F=0.6； H 输人热量，kJ/h; h 一一容器最高液位，m； L容器总长，m; q 一在泄放压力下，液体的汽化潜热，kJ/kg； V 容器进料管内的流速，m/s； t 泄放压力下介质的饱和温度，℃； W。一容器的安全泄放量，kg/h； 容器保温层厚度，m 入 常温下绝热材料的导热系数，kJ/（m·h·℃）； P 泄放条件（设定温度与设定压力）下的介质密度，kg/m。 7.2 盛装压缩气体或水蒸气的容器安全泄放量 a） 对压缩机贮气罐和蒸气罐等容器的安全泄放量，分别取该压缩机和蒸汽发生器在单位时间 的最大产气（汽）量； b）气体贮罐等的安全泄放量，按式（B.1)计算：
B.7.4盛装液化气体的容器安全泄放量
.4.1介质为易爆液化气体或位于有可能发生火灾环境下工作的非易爆液化气体的容器，分有 热保温层计算其安全泄放量： a）无绝热保温层时，安全泄放量按式(B.3)计算：
2.55X105FA.0.82
.4.2介质为非易爆液化气体的容器，置于无火灾危险的环境下工作时，安全泄放量可根据有 热保温层，分别参照式（B.3)或式（B.4）计算，取不低于计算值的30%。 .5因化学反应使气体体积增大的容器，其安全泄放量应根据容器内化学反应可能生成的最 及反应时间来确定。
B.8泄放装置泄放面积计算
B. 8. 1 适用范围
本节适用于单一相介质通过泄放装置时泄放面积的计算。当介质为液相，在排放时应不发生闪蒸。
本节适用于单一相介质通过泄放装置时泄放面积的计算。当介质为液相，在排放时应不发生闪蒸。 R82品
适用于单一相介质通过泄放装置时泄放面积的计算。当介质为液相，在排放时应不发生闪蒸。 号 安全阀或爆破片的最小泄放面积，mm²； 气体特性系数，可查表B.4或按下式求取
安全阀或爆破片的最小泄放面积，mm²； 气体特性系数，可查表B.4或按下式求取
K一一泄放装置的泄放系数； 对于安全阀，K取额定泄放系数（额定泄放系数通常由安全阀制造厂提供）； 对于爆破片，K为与爆破片装置人口管道形状有关的系数，可查表B.5确定，但同时应满足 a)d)条件： a）直接向大气排放； b）爆破片安全装置离容器本体的距离不超过8倍管径； ） 爆破片安全装置泄放管长度不超过5倍管径； d）爆破片安全装置上、下游接管的公称直径不小于爆破片安全装置的泄放口公称直径。 当入口管道形状不易确定或不满足a)～d)时，可取K=0.62；对于液体介质，取0.62或按 有关安全技术规范的规定； 气体绝热指数，查表B.6； M 气体的摩尔质量，kg/kmol： 一泄放装置出口侧压力（绝压），MPa； P一 泄放装置的泄放压力（绝压），包括设计压力和超压限度两部分，MPa； 力 泄放装置泄放时内、外侧的压力差，MPa R 通用气体常数，J/（kmol·K）)，R=8314； Re一 雷诺数，Re=0.3134 W HVA 泄放装置泄放温度，K； W 泄放装置泄放量，kg/h； W 容器的安全泄放量，kg/h； 2 气体的压缩系数，见图B.1，对于空气Z=1.0； 液体动力黏度校止系数，见图B.2，当液体的黏度不大于20℃水的黏度时，取3=1.0； 液体动力黏度，Pa·S; O 泄放条件（设定温度与设定压力）下的介质密度，kg/m。 3 单个泄放装置泄放面积的计算
DB3301T 66-2011 酒类流通行业服务规范B.8.3单个泄放装置泄放面积的计算
a) 临界条件,即 p /p≤(,2)时
B. 8. 3. 2 饱和蒸汽
汽中蒸汽含量应不小于98%，过热度不大于11 力≤10MPa时
YY/T 1635-2018 多道生理记录仪b）当10MPa<≤22MPa时
3. 8. 3. 3液体