JB／T 13893-2020标准规范下载简介：
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JB／T 13893-2020 半闭式快速压力机 技术条件.pdfJB/T138932020
，并应安装在压力机上进行运转试验。
4.3.1压力机上有可能对人身或设备造成损坏的部位，应采取相应的安全防护措施或设置安全装置， 并应符合GB17120和GB27607的规定。 4.3.2要求电动机或飞轮单向旋转时，在明显的部位应标出旋转方向的箭头。 4.3.3压力机在运转时容易松动的零件，应装有可靠的防松装置或采取可靠的防松措施。 4.3.4压力机装模高度的调节应方便、灵活，调节装置的锁紧应可靠。
4.3.1压力机上有可能对人身或设备造成损坏的部位，应采取相应的安全防护措施或设置安全装置GB/T 37424-2019 海上风力发电机组 运行及维护要求， 并应符合GB17120和GB27607的规定。 4.3.2要求电动机或飞轮单向旋转时，在明显的部位应标出旋转方向的箭头。 4.3.3压力机在运转时容易松动的零件，应装有可靠的防松装置或采取可靠的防松措施。 4.3.4压力机装模高度的调节应方便、灵活，调节装置的锁紧应可靠。
4.4.1单点压力机应具有合理的刚度，其整机线刚度不应低于30/PkN/mm。 注：Pg为压力机公称力，单位为千牛（kN)。 4.4.2双点压力机滑块和工作台的允许挠度不应大于0.125/1000。
.4.1单点压力机应具有合理的刚度，其整机线刚度不应低于30JPkN/mm。 注：P，为压力机公称力，单位为千牛（kN)。 4.2双点压力机滑块和工作台的允许挠度不应大于0.125/1000。
精度应符合JB/T13894—2020的要求。
4.6.1压力机上的所有铸件、锻件、焊接件应符合JB/T1829的要求。 4.6.2压力机的关键零件，如机身和曲轴应具有材料力学性能证明或合格证。 4.6.3压力机的机身、滑块、连杆、工作台等重要铸件或焊接件，应进行时效处理。
4.7.1零件加工应符合技术文件的要求。已加工表面不应有毛刺、斑痕和其他机械损伤。除特殊规定 外，均应将锐边倒钝。重要的工作平面，如机身工作台面、滑块下平面、工作台板上下平面等，其平面 度应符合技术文件的规定。 4.7.2连杆轴（或球头）与其配合的轴套（或球碗）的接触应均匀，其接触面积不应小于50%。 4.7.3压力机的重要运动副，如滑块、曲轴、偏心套、连杆轴（或球头）等应采取耐磨措施。
.8.1压力机应按照装配工艺规程进行装配，装配到压力机上的零部件应符合质量要求，不充 图样上未规定的垫片、套等。压力机的重要固定结合面应紧密贴合，紧固后用0.04mm塞尺进行 允许塞尺局部插入，其可插入深度不应大于接触面宽的1/4，且可插入部位累计长度不应大于 /10。 .8.2啮合齿轮装配后的轴向错位量不应大于表3的规定。
B.2啮合齿轮装配后的轴向错位量不应大于表3
4.8.3主传动齿轮副的加工精度应不低于7级，齿面表面粗糙度Ra应小于或等于1.6μm，在齿宽方向
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上的齿面接触面积不应少于60%，在齿高方向上的齿面接触面积不应少于40%。 4.8.4离合器和制动器工作应平稳可靠、联锁协调一致。 4.8.5压力机的飞轮部装后应进行动平衡试验，必要时应进行校正，其平衡品质级别应符合GB/T 9239.1一2006表2中的G2.5的要求。 4.8.6压力机飞轮装配后的圆跳动公差应符合表4的规定。
9239.1一2006表2中的G2.5的要求。 4.8.6压力机飞轮装配后的圆跳动公差应符合表4的规定
4.9.1压力机的滑块应具有平衡装置。 4.9.2压力机的主要回转零部件应进行平衡校核。
4.9.1压力机的滑块应具有平衡装置。
4.10液压、气动、润滑和电气系统
4.10.1液压系统应符合GB/T3766的规定。液压系统所用的液压元件应符合GB/T7935的规定。液压 系统的清洁度应符合JB/T9954的规定。 4.10.2气动系统应符合GB/T7932的规定，工作部件在规定的工作速度范围内不应有爬行、停滞、振 动，在换向和卸压时不应有明显的冲击现象。 4.10.3压力容器的设计、制造、检验应符合技术文件的规定。 4.10.4压力机应配备可靠的润滑系统，润滑系统应具有工作状态监控、信息反馈和报警功能。 4.10.5压力机的电气设备应符合GB/T5226.1的规定。
压力机运转时不应有不规则的冲击声、尖叫声或其他因装配不当引起的噪声。在连续空运转操作规 范时的噪声限值应符合GB/T26483的规定
4.12.1压力机的外观应符合JB/T1829一2014中3.10的规定。 4.12.2 压力机的外露焊缝应连续、均匀、整齐。 4.12.3压力机外露加工表面不应有磕碰、划伤及锈蚀现象。 4.12.4电镀件表面应光亮，镀层应厚薄均匀，无脱落、麻点等缺陷。 4.12.5压力机的电气线路、润滑管路、液压管路、气动管路、冷却管路布置应合理、紧凑，排列应整 齐、美观，应采用合适的管卡固定，不应与压力机的运转零件发生碰擦或缠绕。 4.12.6压力机的操作指示形象化符号应符合JB/T3240的规定。 4.12.7每台压力机应在明显位置固定产品标牌、安全警示标牌，各种标牌应清晰、耐久，固定位置应 正确、平整、牢固、不歪斜。 4.12.8标牌应符合GB/T13306的规定。
4.12.1压力机的外观应符合JB/T1829—2014中3.10的规定。 4.12.2压力机的外露焊缝应连续、均匀、整齐。 4.12.3压力机外露加工表面不应有磕碰、划伤及锈蚀现象。 4.12.4电镀件表面应光亮，镀层应厚薄均匀，无脱落、麻点等缺陷。 4.12.5压力机的电气线路、润滑管路、液压管路、气动管路、冷却管路布置应合理、紧凑，排列应整 齐、美观，应采用合适的管卡固定，不应与压力机的运转零件发生碰擦或缠绕。 4.12.6压力机的操作指示形象化符号应符合JB/T3240的规定。 4.12.7每台压力机应在明显位置固定产品标牌、安全警示标牌，各种标牌应清晰、耐久，固定位置应 正确、平整、牢固、不歪斜。 4.12.8标牌应符合GB/T13306的规定。
压力机应按JB/T1829的规定进行检验。
压力机的基本参数检验应符合JB/T1647.2的规
按4.2.4的要求进行检验。
按4.3的要求进行安全与防护检验。
按4.3的要求进行安全与防护检验。
压力机的基本性能检验，应在空运转试验前或试验过程中进行。
压力机的刚度检验方法按JB/T1647.2的规定。
5.8.1按4.8的要求检查装配质量。
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5.8.2分别在径向和端面距飞轮外廓约10mm处检验压力机飞轮装配后的圆跳动误差。测量时将指示 表分别按径向和轴向（距飞轮外廊约10mm处）顶在飞轮被测面上，使飞轮旋转一周，指示表的最大 读数差值即为径向和轴向圆跳动误差。
按4.9的要求进行平衡装置检验。 5.10液压、气动、润滑和电气系统检验
按4.9的要求进行平衡装置检验。
按4.10的要求进行液压、气动、润滑和电气系统检验。
按4.10的要求进行液压、气动、润滑和电气系统检验。
压力机的空载运行时间不应少于8h，其各行程次数下的空载运行时间不应少于表5的规定，
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压力机经空运转试验后，应在滚动轴承、滑动轴承、导轨、离合器与制动器发热最高的可测部位， 用点温计对零件的温度和温升进行测量。其温升与温度不应超过下列规定： 一滑动轴承的温升不应超过40℃，最高温度不应超过70℃； 滚动轴承的温升不应超过40℃，最高温度不应超过70℃； 导轨的温升不应超过15℃，最高温度不应超过50℃； 干式离合器与制动器的温升不应超过60℃，最高温度不应超过90℃； 湿式离合器与制动器的温升不应超过35℃，最高温度不应超过65℃
5.12.1每台压力机均应进行最大公称力试验。 5.12.2应采用打击刚性体、液压加载器或其他相应的方法进行模拟负荷试验。试验规范应符合表6的 规定。
几外观用目测、检具进行检验，并应符合4.12的
压力机包装用目测、检具进行检验，并应符合第7章的规定，
压力机的检验分为出厂检验和型式检验
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2.1每台压力机均应经制造厂检验合格后方能出厂。若不能在制造厂进行检验，可在用户处 验合格后才可交付使用。 2.2出厂检验至少应包括表7规定的出厂检验项目
6.2.2出厂检验至少应包括表7规定的出厂检验项目
6.2.2出厂检验至少应包括表7规定的出厂检验项且。
.2出厂检验至少应包括表7规定的出厂检验项
6.3.1有下列情况之一时，应进行型式检验： 一新产品鉴定定型； 产品在设计、材料、工艺上有较大改进，可能影响产品性能； 产品正常生产后每五年进行一次型式检验； 一产品长期停产后恢复生产； 一国家质量监督机构提出进行型式检验的要求。 6.3.2型式检验至少应包括表7规定的型式检验项目且
HG 30012-2013 生产区域盲板抽堵作业安全规范标志、包装、运输和贮存
7.1.1压力机出厂时，应在显著位置喷涂或粘贴有关标志。标志应包括： 一注册商标：
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指示润滑标志； 操纵和安全标志； 一产品标牌。 7.1.2标牌应符合GB/T13306的规定。指示形象化符号应符合JB/T3240的规定。标牌应端正牢固地 固定在醒目与适合位置上。 7.1.3包装储运图示标志应符合GB/T191的规定。
DB33T 867.4-2012 茶树主要害虫测报调查规范 假眼小绿叶蝉7.2.1压力机包装应符合JB/T8356的规定。
产品合格证； 产品使用说明书； 装箱单（不装箱的除外）。
3.1压力机在运输过程中要平稳、 装卸时应按规定位置起吊。 3.2压力机在存放时，应放置在 生的物质接触，