GB／T 39636-2020标准规范下载简介：

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GB／T 39636-2020 钢制管道熔结环氧粉末外涂层技术规范.pdf

5.3.2实验室涂敷试件的制备应符合下列规定： a）试件基板宜为低碳钢，尺寸应符合相应试验方法的要求； b）试件表面应进行喷射清理，除锈质量应达到GB/T8923.1中要求的Sa2%级，锚纹深度应在 40μm～100μm范围内，灰尘度不应低于GB/T18570.3规定的2级； 固化温度应按照熔结环氧粉末涂料生产商的推荐值确定。 5.3.3实验室涂敷试件的涂层厚度应符合工程项目要求或下列规定： ） 单层熔结环氧粉末涂层及用于双层熔结环氧粉末底层性能检验的涂层厚度应为350um士 50um; b） 双层熔结环氧粉末涂层普通级的底层厚度应大于或等于250um，面层厚度应大于或等于 350μm，总厚度不应小于600um，且不宜超过800μm； 双层熔结环氧粉末涂层加强级的底层厚度应大于或等于300μm，面层厚度应大于或等于 500μm，总厚度不应小于800μm，且不宜超过1000μm

5.3.2实验室涂敷试件的制备应符合下列规负

5.4熔结环氧粉末涂料的检验

5.4.1涂敷生产前，首批熔结环氧粉末涂料应抽取样品，按表3和表4中的项目要求进行检 符合表3和表4的要求；当熔结环氧粉末涂料的生产厂、牌（型）号和生产地点任何一项发生变 重新进行检验

5.4.2涂敷生产过程中，每批熔结环氧粉末涂料（批量不宜超过30t)应抽取样品，按表3规定的项目对 熔结环氧粉末涂料性能进行检验，检测结果应符合表3的要求；按表4中规定的热特性、耐阴极剥离 65℃土3℃，48h，一1.5V）、耐阴极剥离（65℃或最高运行温度土3℃DB21T 1788-2010 高速公路交通安全运营气象指标，28d，一1.5V）、附着力 （75℃土3℃，24h）和耐划伤（20℃土3℃）的项目对实验室涂敷试件进行性能检验，检测结果应符合 表4的要求，

6.1.1正式生产前，应预先编制涂敷工艺预规程及检验和试验计划，并进行涂敷工艺评定试验，形成涂 敷质量达到规定要求的涂敷工艺规程；涂敷作业、检验和试验应按照确认的涂敷工艺规程及检验和试验 计划进行。

6.1.2涂敷工艺规程应根据本文件和设计要求、材料使用说明书等进行编制，内容应涵盖涂敷各个环 节及工艺参数控制，应包括以下内容：

a）涂敷时的环境条件； 涂敷程序、设备和工具； c）材料数据单及安全数据单

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6.2.1正式生产前，应采用与防腐管正式生产时相同管径、壁厚规格的钢管进行工艺评定试验，确定工 艺参数，应从涂敷的防腐管或工艺管段截取试件，应按照表5规定的项目进行检验，并检验涂层厚度和 漏点等。

表5涂层检验项目及性能指标

6.3.1涂敷施工应按照确认的涂敷工艺规

徐敷施工应按照确认的涂敷工艺规程进行

6.3.2钢管表面处理应符合下列要求：

6.4.1表面处理之后，钢管外观应逐根进行目视检查，记录存在的缺陷和损伤，对发现的可能导致涂层 漏点的表面缺陷或损伤应处理至满足涂敷要求。 6.4.2钢管表面除锈质量的检测应按GB/T8923.1规定的方法逐根进行，除锈等级应达到 GB/T8923.1中规定的Sa2级。 6.4.3钢管表面锚纹深度的检测应按GB/T13288.5规定的方法进行，锚纹深度应达到40μm~ 100μm，直管应每2h检测1次表面锚纹深度，弯管应每4h或每10根检测1次表面锚纹深度， 6.4.4钢管表面的灰尘度的检测应按GB/T18570.3规定的方法进行，灰尘度不应低于2级质量要求， 直管应每2h检测1次表面灰尘度，弯管应每4h或每10根检测1次表面灰尘度 6.4.5海运管或盐渍地存储的钢管表面盐分含量的检测应按GB/T18570.9规定的方法进行，钢管表 面盐分含量应不超过20mg/m²，盐分含量应每班（不超过12h）检测1次。 6.4.6涂层外观应逐根进行目视检查.涂层表面应平整、色泽均勾无气泡、无开裂及缩孔，可有轻度

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6.4.7涂层漏点应采用电火花检漏仪逐根对钢管涂层进行检测，检测时涂层温度宜低于65℃，检测电 压应按设计涂层厚度乘以5V/μm计算确定，检漏探头相对移动速度应不大于0.2m/s；检漏仪应每班 校准一次。涂层无漏点为合格。 a）漏点数量在下述范围的涂层管，宜按本文件7.1的规定进行修补，经过修补的涂层应对修补处 进行漏点检测： 1）钢管外径小于325mm时，平均每米管长漏点数不超过1.0个； 2）钢管外径天于或等于325mm时，平均每平方来涂层漏点数不超过0.7个。 b） 漏点数量在下述范围的涂层管，应进行重涂： 1） 钢管外径小于325mm时，平均每米管长漏点数超过1.0个； 2）钢管外径大于或等于325mm时，平均每平方米涂层漏点数超过0.7个； 3）每根钢管涂层缺陷总面积超过外涂层面积的0.1%； 4）单个缺陷面和卡王求等王25×104mm

6.4.8钢管两端预留段的长度应逐根进行测量，结果应满足要求

6.4.9单层熔结环氧粉未涂层厚度和双层熔结环氧粉未涂层总厚度检测应使用磁性涂层测厚仪进行， 双层熔结环氧粉末涂层的底、面层厚度应采用多层测厚仪进行检测；单层熔结环氧粉未涂层厚度检测结 果应符合表1的要求，双层熔结环氧粉末涂层厚度检测结果符合表2的要求；涂层测厚仪应每班校准 次。检测要求如下： a）对连续涂敷的直管，每班涂敷的前5根钢管应逐根测量，之后每20根应至少测量一根涂层总 厚度并记录；测量时，宜沿钢管轴向随机取3个位置，测量每个位置圆周方向均匀分布的任意 4点的涂层厚度，对于焊接管，应有1个测量点位于焊缝处。 b）应逐根测量弯管涂层总厚度并记录，测量时宜在弯曲部位取3个位置，测量每个位置圆周方向 均匀分布的任意4点的涂层厚度， c）每班生产的第一根双层熔结环氧粉末防腐管应在端部涂层上任取1点测量底、面层的厚度并 记录。 d） 涂层厚度不合格、双层熔结环氧粉末涂层的底层或面层厚度小于规定的最小厚度值的钢管应 重涂。 6.4.10# 涂层的固化度应按本文件附录B的方法检测涂层玻璃化转变温度的变化值I△T。丨进行评 价，每班应至少检测一次，△T。「应不大于5℃；双层熔结环氧粉末涂层应分别检测底层、面层的固 化度；当抽检钢管的涂层固化度不合格时，应加倍抽检；仍有不合格，应对当班涂敷的钢管进行逐根检 验，涂层固化度不合格的钢管应重涂

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7.1.1符合修补条件的涂层缺陷应进行局部修补，直径小于或等于25mm的缺陷部位，应采用粉末生 运商推荐的双组分无溶剂液体环氧树脂涂料或热熔修补棒进行局部修补；直径天于25mm且面积小于 2.5×10°mm²的缺陷部位，应采用熔结环氧粉末涂料生产商推荐的双组分无溶剂液体环氧树脂涂料进 行局部修补。 7.1.2修补时，缺陷部位的所有锈斑、鳞屑、裂纹、污垢和其他杂质及松脱的涂层应清除；缺陷部位应按 修补材料生产商的要求打磨成粗糙面，打磨及修复搭接宽度应不小于10mm。 7.1.3修补处涂层总厚度应满足表1或表2的要求，并应以按最小涂层厚度乘以5V/μm计算的检测 电压对修补处进行漏点检验。 7.1.4修补情况应予以记录

7.2.2重涂前应将全部涂层清除掉；采用加热方式清除涂层时，加热温度不应超过钢管的加热温度 限制。 7.2.3重涂及重涂后质量检验应按本文件第6章的要求进行

8成品管的标志、购存和装运

8.1.1质量检验合格的熔结环氧粉末外涂层钢管，宜在管外壁距管端400mm处做出标志，宜标明钢管 材质及规格、防腐管编号、防腐厂名称、执行标准、外涂层类型及等级、生产日期等内容。 8.1.2弯管的标志应增加弯管的角度及曲率半径。 8.1.3防腐管应保留钢管内壁标志

8.2.1成品管应按规格分开堆放，并应排列整齐、有明显标记，两端管口宜安装坡口保护器及管端封 堵物。 8.2.2多层堆放时，直管管垛底部应采用两道以上柔性支撑垫起，弯管管垛底部应采用三道以上柔性 支撑垫起，支撑的最小宽度为200mm，支撑高度应高于自然地面150mm，各层之间应进行柔性隔离 防护。 8.2.3成品管的最大堆放层数应符合表6或表7的要求

8.2.1成品管应按规格分开堆放，并应排列整齐、有明显标记，两端管口宜安装坡口保护器 堵物。 8.2.2多层堆放时，直管管垛底部应采用两道以上柔性支撑垫起，弯管管垛底部应采用三道 支撑垫起，支撑的最小宽度为200mm，支撑高度应高于自然地面150mm，各层之间应进行 防护。 8.2.3成品管的最大堆放层数应符合表6或表7的要求

表6直管成品管堆放层数

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表7弯管成品管堆放层数

8.3.1成品管装卸时宜使用柔性吊带，并应避免撞击。 8.3.2运输时每根成品管都应加装柔性隔离，成品管间应避免直接接触。 8.3.3运输时，成品管与运输车辆之间应加装柔性隔离，并应用捆绑带扎紧。 3.3.4成品弯管应采用适宜的运管车运输，运管车宜采用专用支架，单管长度方向捆绑不应少于两道 并宜加带橡胶的木制垫块、块等防滑

9.1.1熔结环氧粉禾 工域任道试压前进行 9.1.2熔结环氧粉未外涂层钢管可采用熔结环氧粉未静电喷涂、无溶剂液体环氧涂料、热收缩带等方 式进行补口施工。 9.1.3采用熔结环氧粉末静电喷涂方式补口时，熔结环氧粉末材料及其性能检验应符合本文件的要 求；采用其他补口方式时，应执行GB/T51241的规定。 9.1.4在补口施工开始前，应在试验管段上进行补口工艺评定试验，确定补口施工工艺参数，制定补口 工艺操作规程。试验管段应使用与施工管线相同的钢管

9.2.1补口区域应去除油污和各种杂质，并应采取措施去除搭接部位涂层的潮气， 9.2.2当钢管表面温度低于露点温度以上3℃时，应对补口区域进行预热 9.2.3补口区域钢管的表面处理应采用喷射除锈方式进行，除锈等级应达到GB/T8923.1中规定的 Sa2%级，表面锚纹深度应在40μm~100μm范围内。 9.2.4喷射除锈后应将补口处残留的钢丸（砂粒)和灰尘清除干净，灰尘度等级不应低于GB/T18570.3 现定的2级， 9.2.5管端补口搭接处15mm宽度范围内的涂层应处理成粗糙面

9.3.1补口处的管体加热应采用感应式加热方式，加热温度应达到补口施工工艺规程规定的温度，然 后进行熔结环氧粉末涂料喷涂。 9.3.2熔结环氧粉末涂料喷涂应采用静电喷涂方式，喷涂厚度应达到管体涂层设计厚度要求。 9.3.3熔结环氧粉末补口涂层与管体涂层搭接应不小于25mm。

9.4.1熔结环氧粉末涂料静电喷涂补口质量应进行外观、厚度、漏点及附着力检验

9.4.1熔结环氧粉末涂料静电喷涂补口质量应进行外观、厚度、漏点及附着力检

9.4.2外观检查应采用目视检查方式并应逐口检查，涂层表面应平整、色泽均匀、无气泡、无开裂及缩 孔，可有轻度橘皮状花纹；搭接宽度应不小于25mm。 9.4.3涂层厚度应采用涂层测厚仪进行测量；测量时，应在补口防腐层圆周方向上检测均匀分布的4 点，其中一点应位于焊缝上；4个点厚度平均值应大于或等于设计厚度，最薄点读数值应不低于设计厚 度的80%，且不宜超过一个点。 9.4.4涂层漏点应采用电火花检漏仪对每道焊口补口处涂层进行100%检测，检测电压应接涂层设计 厚度乘以5V/um计算确定，无漏点为合格。 9.4.5附着力检验应为每班每天施工的第一道口；检测应在喷涂后管体温度降至环境温度后进行，可 用刀尖沿钢管轴线方向在涂层上刻划两条相距10mm的平行线，再刻划两条相距10mm并与前两条 线相交成30°角的平行线，形成一个平行四边形，各条刻线应划透涂层；刀尖应插入平行四边形各内角 的涂层下，施加水平推力，出现碎末状剥离的涂层为合格

10.1熔结环氧粉末涂层钢管回填前，应采用电火花检漏仪对钢管全部涂层进行检漏；检测电 层设计厚度乘以5V/μm计算确定；发现漏点，应修补至合格，并填写检漏和修补记录。 10.2熔结环氧粉末涂层钢管的下沟回填应符合GB50369的规定

交工文件至少应包括： a） 熔结环氧粉末涂层成品管出厂合格证，内容包括：生产厂名称、涂层类型、钢管规格、涂层等级 及厚度等： b） 熔结环氧粉末涂料的质量证明书、合格证及复检报告； 熔结环氧粉末涂层的质量检验报告； 修补记录； e） 补口施工及质量记录

GB/T 39636—2020附录A（规范性）环氧粉末的固化时间试验方法A.1仪器设备A.1.1电热板，控温精度为士3℃。A.1.2金属板，尺寸约为150mm×150mm×25mm。A.1.3接触式温度计，精度为士1℃。A.1.4秒表，精度为士0.1s。A.1.5拉延板，厚度为1.5mm士0.5mm，形状如图A.1。A.1.6刮刀。A.1.7通用小，未安装刀片时的长度为135mm土20mm，刀片厚度为0.65mm土0.1mm，尺寸见图A.2，工作时刀片露出长度为25mm士5mm。A.1.83带制冷设备的差式扫描量热仪（DSC)。0.9 mm±0.2 mm25mm±1mm图A.1拉延板30 mm±5 mm18mm±3mm57 mm±5 mm图A.2刀片尺寸A.2试验步骤A.2.1加热金属板并保持在规定的试验温度。A.2.2在金属板上用拉延板把环氧粉末迅速铺开，涂敷成一层薄膜，使固化膜厚度在350μm～500μm之间。A.2.3当金属板上的粉末开始熔化时，立即启动秒表开始计时。趁涂膜未完全胶化之前，用通用小刀或刮刀在膜上将涂膜划分为10条带状，见图A.3。A.2.5经过30s士1s后，用通用小刀取下一条涂膜带，并立即淬冷。A.2.6每经过30s士1S，重复A.2.5中的操作。应按从最初拉延开始的先后顺序取下，淬冷并按顺序12

GB/T39636—2020摆放。A.2.7待涂转变膜干燥后使用一台“差示扫描量热仪”（DSC），应按附录B的要求，测定涂膜的玻璃化转变温度T，值、△T。（玻璃化转变温度的变化值)或固化百分率C。A.2.83必要时，绘制时间对△T。或时间对固化百分率的曲线。涂层用刀划分涂层金属板图A.33涂层平板划线A.3试验数据处理固化时间是对应△T。为2℃的时间或对应99%固化百分率的时间（min），结果应保留到小数点后第一位。A.4试验报告试验报告包含以下内容：a)识别受试样品所必要的全部细节；b)本标准编号；c)差示扫描量热仪的品牌、型号；d)试验温度；e)取样时间间隔；f)固化时间；g)试验日期。13

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B.1.1带制冷设备的差示扫描量热仪（DSC）。 B.1.2分析天平，精度为士0.1mg。 B.1.3试样密封器。 B.1.4带盖铝质试样皿。

B.1.1带制冷设备的差示扫描量热仪（DSC）。 B.1.2分析天平，精度为士0.1mg。 B.1.3试样密封器。 B.1.4带盖铝质试样皿。

B.2.1粉末样品制备

B.2.1.1称量试样血及盖，精确到0.1mg。 B.2.1.2取10mg士1mg的环氧粉末，放人预先称重的试样皿中。 B.2.1.3盖上盖子，使用试样密封器进行密封。 B.2.1.4再次称量密封后的试样皿，得到样品质量精确到0.1mg

B.2.2涂层样品制备

环氧粉末及其涂层的热特性试验方法

B.2.2.1选取具有代表性的涂层样品进行测试。 B.2.2.2 试样应能够代表整个涂层厚度。 B.2.2.31 试样切和称量前，应去除样品上的非待测物质。 B.2.2.4 当涂层样品取自储存、埋地或浸没管道时，切取前样品应预先在110℃土3℃的烘箱中干燥约 1h。 B.2.2.5 称量试样皿及盖，精确到0.1mg B.2.2.6 取10mg士3mg的涂层样品，放人预先称重的试样皿中。 B.2.2.7 盖上盖子，便用试样密封器进行密封， B.2.2.8 再次称量密封后的试样皿，得到样品质量，精确到0.1mg

B.3.1将试样血和参比放人DSC测量池中，使用分析级的干燥氮气进行保护。 B.3.2依据B.3.4的测试程序进行环氧粉末的热特性测试。 B.3.3依据B.3.5的测试程序进行涂层样品的热特性测试。 B.3.4环氧粉末热特性扫描步骤如下： a 以20℃/min的速率对试样加热，从25℃土5℃加热到70℃土5℃，然后将试样急冷到25℃土 5℃。 b) 以20℃/min的速率对同一试样加热，从25℃士5℃加热到275℃士10℃，然后将试样急冷 到25C±5℃

3.3.2依据B.3.4的测试程序进行环氧粉末的热特性测试。 .3.3依据B.3.5的测试程序进行涂层样品的热特性测试。 3.3.4环氧粉末热特性扫描步骤如下： a） 以20℃/min的速率对试样加热，从25℃土5℃加热到70℃土5℃，然后将试样急冷到25℃土 5℃。 b) 以20℃/min的速率对同一试样加热，从25℃士5℃加热到275℃士10℃，然后将试样急冷 到25℃±5℃

a 以20℃/min的速率对试样加热，从25℃±5℃加热到70℃士5℃，然后将试样急冷到25℃ 5℃。 b） 以20℃/min的速率对同一试样加热，从25℃士5℃加热到275℃士10℃，然后将试样急 到25℃±5℃

GB/T39636—2020c)以20℃/min的速率对同一试样加热，从25℃士5℃加热到150℃士10℃。B.3.5环氧粉末涂层热特性扫描步骤如下：a）以20℃/min的速率对试样加热，从25℃士5℃加热到110℃士5℃，在110℃时保持1.5min，然后将试样急冷到25℃士5℃。b）以20℃/min的速率对同一试样加热，从25℃士5℃加热到275℃士10℃，然后将试样急冷到25℃±5℃。c)以20℃/min的速率对同一试样加热，从25℃士5℃加热到150℃士10℃。B.4试验数据处理B.4.1对应于过程B.3.4b)和过程B.3.4c)的热扫描线，确定环氧粉末对应的玻璃化转变温度T。值（中值），分别为T,、T2，以及反应放热量△H，见图B.1。热流量B, 3. 4 b)B. 3. 4 c)温度/℃图B.1环氧粉末的热扫描线B.4.2对应于过程B.3.5b)和过程B.3.5c)的热扫描线，确定环氧粉末涂层对应的玻璃化转变温度T值（中值），分别为T、T，以及反应放热量△H1，见图B.2。15

C.1.1烘箱，控温精度为士3℃。 c.1.2分析天平，精度为士0.1mg。 C.1.3干燥器，盛有适宜的干燥剂。 c.1.4平底皿.直径约75mm

C.1.1烘箱，控温精度为士3℃。

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C.2.1平行做两份试验。 C.2.2将平底皿在105℃士3℃的烘箱中干燥15min，取出置于干燥器中冷却至室温，称量平底皿，精 确到0.1mg，记录为mA。 C.2.3在平底皿中加人2.0g土0.1g的粉末试样，使试样在平底皿底部均勾铺开。称量盛有粉末试样 的平底皿，精确到0.1mg，记录为mB。 C.2.4将盛有粉末试样的平底皿放人105℃士3℃的烘箱中加热60min，取出置于干燥器中冷却至室 温，称量，精确到0.1mg，记录称量数值。 C.2.5将盛有粉末试样的平底皿继续放入干燥器中，每间隔60min后重复称量样品，直到相邻两次称 量质量相差不超过1mg为止，记录为mc

湿含量按式(C.1)计算

m ..( C.1 mB

： m 湿含量的质量分数的数值； mB 平底皿和样品的初始质量的数值，单位为克（g）； mc 平底和样品的最终质量的数值，单位为克（g）； mA 平底皿的质量的数值，单位为克（g）。 .3.2两个平行试验结果的绝对差值大于0.2%时，应重新进行试验

试验报告包含以下内容： a）识别受试样品所必要的全部细节

GB/T39636—2020附录D（规范性）环氧粉末的胶化时间试验方法D.1仪器设备D.1.1电热板，控温精度为土3℃。D.1.2金属板，尺寸约为150mm×150mm×25mm。D.1.3接触式温度计，精度为士1℃。D.1.4秒表，精度为士0.1s。D.1.5拉延板，厚度为1.5mm士0.5mm。D.2试验步骤D.2.1平行做三份试验。D.2.22加热金属板并保持在规定的试验温度D.2.3把环氧粉末置于拉延板末端25mm宽缺口处，手持拉延板与金属板成约45°，平稳移动使环氧粉末在金属板上迅速铺开，形成一条宽约25mm的环氧粉末带；固化膜厚应在350μm500um之间。D.2.4当金属板上的粉末开始熔化时，立即启动秒表开始计时。D.2.5将拉延板与金属板呈45，轻施压力使拉延板自重几乎全部作用在金属板上，用拉延板缺口处的一角间隔性重复划过熔化的环氧粉未带；当拉延板只能划透已熔化的粉未且不再接触到金属板时，停止计时，记录时间，见图D.1。图D.1胶化时间测试D.3试验数据处理结果为三次试验结果的算术平均值（s），精确到1s。19

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试验报告包含以下内容： 识别受试样品所必要的全部细节； b) 本标准编号； 加热温度； d) 胶化时间； e）试验日期

试验报告包含以下内容： a 识别受试样品所必要的全部细节； b）本标准编号； 加热温度； d) 胶化时间； e) 试验目期。

E.1.1电子天平，精度为士0.01g。

E.2.1平行做两份试验

E.2.1平行做两份试验

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2置换液体介质密度的测定步骤如下： a）置换液体介质应能完全润湿试样，且不应使试样溶胀或溶解。 称量干净容量瓶的质量，精确到0.01g，记录为mo c） 注人置换液体介质至容量瓶的刻度线后再称量，精确到0.01g，记录为m1。 d 按式(E.1)计算测试温度下置换液体介质的密度p1:

V一一容量瓶的体积的数值，单位为立方厘米（cm"）。 2.3 粉末密度的测定步骤如下： 称量干净容量瓶的质量，精确到0.01g，记录为Mt。 b 将约20g环氧粉末加人容量瓶后称量，精确到0.01g，记录为M。 在装有环氧粉末的容量瓶中注人部分置换液体介质，液位应超过粉末。盖上瓶塞，轻微振荡几 分钟，试样表面和介质中不得有气泡，粉末不得有结团， 待粉末样品充分湿润后，使用置换液体介质冲洗瓶塞和瓶壁至无粉末残留，然后继续注人介质 到容量瓶的刻度线，称量装有环氧粉末和置换液体介质容量瓶的质量，精确到0.01g，记录 为Mfps

E.2.3粉末密度的测定步骤如下

PP 测试温度下粉未的密度的数值，单位为克每立方厘来（g M 容量瓶加试样的质量的数值，单位为克（g）； M 空容量瓶的质量的数值，单位为克（g）； V 容量瓶的体积的数值，单位为立方厘米（cm"）； 容量瓶加试样和置换液体的质量的数值，单位为克（g）：

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E.3.2结果为两次有效测定结果的算术平均值，保留到小数点后第两位

E.3.1如果两次测量结果相差天于0.04g/cm，应按E.2.3重新测试。 E.3.2结果为两次有效测定结果的算术平均值，保留到小数点后第两位

试验报告包含以下内容： a） 识别受试样品所必要的全部细节； b）本标准编号； c） 测试温度； d) 所使用的置换液体介质类型及密度； 粉末密度； 试验日期

试验报告包含以下内容： 识别受试样品所必要的全部细节； 本标准编号； 测试温度； 所使用的置换液体介质类型及密度； e) 粉末密度； f) 试验日期

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F.1.1冲击试验机：由底座、冲击锤垂直导向管、冲击锤、调节机构和试件固定装置等组成。 底座：应稳固且水平。 b 冲击锤垂直导向管：直径约为48mm，长度不少于1200mm，标尺分度值为5mm。应垂直， 管内应光滑，保证冲击锤自由下落。 C 冲击锤：质量为1kg或2kg，精度为士2%。冲头头部呈半球状，应无缺口及其他表面不规则 缺陷，冲头直径为16mm或25mm，精度为土1%。 用于管段试件的弧面砧：半径约为40mm，硬度为55HRC士5HRC。 e） 用于平板试件的平面砧：硬度为55HRC士5HRC。 f） 试件固定装置：应使试件牢固固定且不损伤防腐层。 g 冲击试验机硬木试验台：尺寸应不小于600mm×600mm×600mm，顶部应为硬木。冲击试 验机固定于试验台上。 F.1.2 磁性测厚仪，应符合SY/T4113.7的相关规定。 F.1.3 3电火花检漏仪或湿海绵检漏仪，应符合SY/T0063的相关规定。 F.1.4低温箱，精度为±3℃。 E.1.5秒表，精度为±0.1S。

.1.1冲击试验机：由底座、冲击锤垂直导向管、冲击锤、调节机构和试件固定装置等组成。 a） 底座：应稳固且水平。 b 冲击锤垂直导向管：直径约为48mm，长度不少于1200mm，标尺分度值为5mm。应垂直， 管内应光滑，保证冲击锤自由下落。 C 冲击锤：质量为1kg或2kg，精度为士2%。冲头头部呈半球状，应无缺口及其他表面不规则 缺陷，冲头直径为16mm或25mm，精度为土1%。 用于管段试件的弧面砧：半径约为40mm，硬度为55HRC士5HRC。 e） 用于平板试件的平面砧：硬度为55HRC士5HRC。 f） 试件固定装置：应使试件牢固固定且不损伤防腐层。 8 冲击试验机硬木试验台：尺寸应不小于600mm×600mm×600mm，顶部应为硬木。冲击试 验机固定于试验台上。 1.2 磁性测厚仪，应符合SY/T4113.7的相关规定。 1.3 3电火花检漏仪或湿海绵检漏仪，应符合SY/T0063的相关规定。 .1.4低温箱，精度为±3℃。 .1.5秒表，精度为±0.1S。

F.2.1实验室涂敷试件尺寸宜为200mm×100mm×6mm，管段裁切试件尺寸宜为200mm× 100mm×管壁厚度或300mm长管段。 F.2.2每组试件数量应不少于2个。 F.2.3涂层表面应平整、光滑，不应有外观缺陷。 F.2.4应按SY/T4113.7的规定，使用磁性测厚仪测量试件预冲击区域涂层厚度；应在每个试件中心 区域、且与各边缘大于38mm的范围内均匀测量四点，其中一组试件所测各点厚度的算术平均值代表 亥样品的涂层厚度。 F.2.5应按SY/T0063的规定进行漏点检测，检漏电压按5V/μm计算，无漏点方可使用

F.3.1应根据熔结环氧粉末涂层类型选择冲头，单层熔结环氧粉末涂层采用直径为16mm的冲头，双 层熔结环氧粉末涂层采用直径为25mm的冲头。 F.3.2根据抗冲击性能的要求选择冲击锤质量，确定提升高度。 F.3.3将试件调节至试验温度士3℃，并恒温保持至少1h后开始测试；低温测试时，应在低温箱内进 行试件温度调节。 F.3.4温度状态调节好的试件应快速固定在弧面砧或平面砧上，立即进行冲击性能测试，并防止二次

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5在冲击试验机上用预定的冲击能对试件表面冲击3次，冲击点距离试件边缘应不小于30mm， 邻冲击点之间的距离应不小于30mm，冲击时应避开焊缝区域；低温测试时，3次冲击应在试件从 箱中取出后30s内完成。 6球形冲头最多冲击10次后应转到一个未使用过的位置，当总冲击次数达到200次后应更换 7检漏应在试件温度回升至室温后进行，且符合下列要求： a）对于单层熔结环氧粉末涂层，可使用电火花检漏仪，检漏电压为1750V士250V。也可使用 湿海绵检漏仪，检漏电压为67.5V士4.5V。记录涂层漏点情况。 D 对于双层熔结环氧粉末涂层，使用电火花检漏仪，检漏电压按5V/μm计算。记录涂层漏点 情况。

对6个冲击点进行检漏，均无漏点时 牛的冲击强度大于预定的冲击能

试验报告包含以下内容： a） 识别受试样品所必要的全部细节； b) 本标准编号； 冲头直径、冲击锤质量； d) 试验温度： e) 冲击能、涂层厚度、提升高度； f) 涂层漏点情况； g） 试验日期

GB/T39636—2020附录G（规范性）涂层的孔隙率试验方法G.1仪器设备G.1.1体视显微镜。G.1.2台虎钳或专用弯曲机。G.1.3干冰或低温箱。G.1.4通用小刀。G.2样品G.2.1实验室涂敷试件尺寸宜为200mm×25mm×6mm，管段裁切试件尺寸宜为200mm×25mm×管壁厚度，其中200mm为管段轴向尺寸。G.2.2试件数为1个。G.3试验步骤G.3.1将试件冷却至一30℃或更低温度，在台虎钳或专用弯曲机上将试件快速折弯。G.3.2使用通用小刀在弯曲的试件上取下一块涂层试片。G.3.3使用放大倍数为40×的体视显微镜进行观察。G.4试验数据处理G.4.1按图G.1和图G.2中的等级图评定试件涂层的孔隙率等级G.4.2当涂层粘结面附着有大量杂质而无法准确判断粘结面孔隙率时，应说明情况1级1级....."..:2级2级3级3级4级A级5级5级图G.1涂层粘结面孔隙率等级图图G.2涂层断面孔隙率等级图25

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试验报告包含以下内容： 识别受试样品所必要的全部细节； b）本标准编号； c）放大倍数； 断面孔隙率等级； e) 粘结面孔隙率等级； f) 必要时，说明粘结面的杂质附着情况； g） 试验日期，

H.1.1电热鼓风干燥烘箱、恒温水浴或其他可准确控温的设备，控温精度为士3℃。 H.1.2磁性测厚仪，应符合SY/T4113.7的相关规定。 H.1.3 电火花检漏仪，应符合SY/T0063的相关规定。 H.1.4 容器。 H.1.5 温度计，精度为士1℃。 H.1.6 通用小刀。 H.1.7 钢直尺。 H.1.8切割工具，如通用小刀或电磨机等

H.1.1 电热鼓风干燥烘箱、恒温水浴或其他可准确控温的设备，控温精度为土3℃。 H.1.2 磁性测厚仪，应符合SY/T4113.7的相关规定。 H.1.3 电火花检漏仪，应符合SY/T0063的相关规定 H.1.4 容器。 H.1.5 温度计，精度为士1℃。 H.1.6 通用小刀。 H.1.7 钢直尺。 H.1.8切割工具，如通用小刀或电磨机等

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H.2.1实验室涂敷试件尺寸约为100mm×100mm×6mm，管段裁切试件尺寸约为100mm× 00mm×管壁厚度或100mm长管段；每组试件数量应不少于3个。 H.2.2涂层表面应平整、光滑，不应有外观缺陷， H.2.3应按SY/T4113.7的规定，使用磁性测厚仪测量试件预翘剥区域涂层厚度；应在每个试件上距 离各边缘大于38mm的范围内均匀测量四点，其中一组试件所测各点厚度的算术平均值代表该样品的 涂层厚度。 H.2.4应按SY/T0063的规定进行漏点检测，检漏电压按5V/um计算，无漏点方可使用

H.3.1应使用预热至规定试验温度条件下的自来水进行试件浸泡，液面高度应充分浸没试件。 H.3.2试件涂层不应接触容器壁和其他试件。 H.3.3试验期间，试件应保持在预定的试验温度，温度波动应控制在土3℃以内；试验过程中应保持试 件涂层始终完全浸没。 H.3.4达到规定浸泡周期后，将试件取出；在试件仍温热时，立即用切割工具在厚度测试区域的涂层上 划一约30mm×15mm的长方形，应划透涂层至金属基底。 H.3.5在取出后的1h内将试件冷却至室温，从长方形的一角将刀尖插入涂层下面， H.3.6使用刀尖用力上挑，对涂层进行撬剥。 H.3.7沿长方形，使用刀尖连续撬剥，直至长方形内的涂层被撬离或表现出明显的抗撬性为止，观察涂 层剥离面积

H.4.1按下列分级标准评定长方形内涂层的附着力等级，最高级为1级，最低级为5级：

GB/T 30966.2-2014 风力发电机组 风力发电场监控系统通信 第2部分：信息模型GB/T396362020

a 1级 涂层明显地不能被撬剥下来； b)2级 被撬离的涂层小于或等于50%； c) 3级 被撬离的涂层大于50%，但涂层对撬剥力表现出明显的抗撬性能； d) 4级 涂层很容易被撬剥成条状或大块碎屑； 5级 一 涂层成一整片被剥离下来。 H.4.2以3个试件中级别最低的,作为该组试件的附着力级别

试验报告包含以下内容： a） 识别受试样品所必要的全部细节； b) 本标准编号； c) 浸泡温度； d) 浸泡周期； 涂层厚度； f) 附着力级别； g） 试验日期。

试验报告包含以下内容： ） 识别受试样品所必要的全部细节； b) 本标准编号； 浸泡温度； d) 浸泡周期； 涂层厚度； f) 附着力级别： g 试验日期

GB/T 39636—2020附录I（规范性）弯曲后涂层的耐阴极剥离试验方法1.1仪器设备I.1.1测试圆筒内径为25mm士2mm。I.1.2弯曲设备应满足SY/T4113.5的要求。I.1.3阴极剥离测试设备应满足SY/T4113.3的要求。I.2样品I.2.1试件形状、尺寸见图1.1，可选用带切口或不带切口的试件，试件厚度约为6mm，试件数量应不少于2个。45 mm155 mm15,mma)带缺口试板200 mm55 mmb)不带缺口试板图1.1弯曲后涂层的耐阴极剥离试件I.2.2涂层表面应平整、光滑，不应有外观缺陷。I.2.33应按SY/T4113.7的规定，使用磁性测厚仪测量弯曲区域的涂层厚度。I.2.4应按SY/T0063的规定，进行漏点检测，无漏点方可使用。I.3试验步骤I.3.1应按SY/T4113.5的规定GB/T 21202-2007 数字式多功能黑白静电复印(打印)设备，在指定的温度和弯曲度数下对试件进行弯曲1.3.22应按SY/T4113.3的规定，对已弯曲的试件在规定的测试条件下进行耐阴极剥离试验，缺陷孔应位于试件弯曲后的最大应变处。1.3.33测试用3%氯化钠溶液的最小体积为45mL。29

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结束后，在取下测试简的24h之内，进行样品观