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T／CATSI 05002-2020 高压液化气体管束式集装箱专项技术要求.pdf5.1 密封材料的允许使用温度和密封性能应满足管束式集装箱的使用要求。 5.2 密封材料使用寿命应满足管束式集装箱定期检验周期的要求。 5.3 气瓶与端塞之间的平垫片宜采用聚四氟乙烯材料。 5.4气瓶与端塞之间的0形圈宜采用橡胶密封材料，材料采用符合下列要求： a 盛装氯化氢介质的气瓶与端塞间的密封材料宜采用氟橡胶、三元乙丙橡胶等材料； 盛装氧化亚氮介质的气瓶宜采用聚四氟乙烯、聚三氟氯乙烯、聚酰胺、甲基乙烯基硅橡胶、氟 硅橡胶、聚丙烯酸酯橡胶、聚氨基甲酸酯橡胶和氟橡胶等材料； C 盛装六氟化硫的气瓶宜采用氟橡胶和三元乙丙橡胶等材料； d 盛装四氟甲烷介质的气瓶宜采用聚四氟乙烯、聚酰亚胺、聚偏二氟乙烯、聚酰胺、聚丙烯、氟 橡胶等材料； e） 盛装硅烷介质的气瓶，宜采用聚四氟乙烯、聚酰业胺、聚三氟氯乙烯、聚偏二氟乙烯、聚甲醛、 聚醚醚酮、硫化聚丙烯、氟硅橡胶、氟橡胶、三元乙丙橡胶、聚丙烯酸酯橡胶、聚氨基甲酸酯 橡胶等材料； f）盛装三氟化氮介质的气瓶宜采用氟橡胶和全氟橡胶材料。 5.5螺纹密封材料宜采用聚四氟乙烯生料带，端塞组装采用润滑脂时，宜采用全氟醚润滑脂。 5.6管路中CGA接头和VCR接头之间的密封垫应采用镍材质。
管束式集装箱的设计要求除应符合相关国家法规、标准和行业标准的规定外，还应满足本文件要习 6.2介质要求 6.2.1氯化氢介质应符合GB/T14602的规定。 6.2.2氧化亚氮介质应符合GB/T14600的规定。 6.2.3 六氟化硫介质应符合GB/T18867的规定。 6.2.4四氟甲烷的纯度应不低于99.999%（体积分数），水分含量应不大于1PPMv（体积分数）。 6.2.5硅烷介质应符合GB/T15909的规定。 6.2.6 三氟化氮介质应符合GB/T21287的规定。 6.3气瓶
6.3.1气瓶最大允许充装量的确定
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WS/T 203-2020 输血医学术语6.3.1.2气瓶最大允许充装量计算
）高压液化气体的气瓶充装系数按式（1）计算：
6.4.2承压管路用管子和管件的许用应力按表
压管路用管子和管件的许用应力按表2的规定。
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表2管子和管件许用应力表
6.5.1一般要求 6.5.1.1管路由管子和管件组成，管子与管子、管子与管件之间的焊接均选用全焊透对接焊结构。 6.5.1.2管路各附件之间如果存在相对运动时，必要时应设置支撑和紧固装置。 6.5.2承压管路设计参数应符合下列规定：
6. 5. 1一般要求
6.5.3管路的内直径应不小于按公式（3）计算
d:一管子内直径，mm
d:一管子内直径，mm
Vo一介质体积流量，m"/h 1一介质平均流速，m/s。
6. 6. 1一般要求
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.6.1.1管路、阀门、接头、仪表之间的连接应根据介质特性采用螺纹或焊接连接结构，并应优先采 用焊接结构；管路、阀门、接头等之间焊接应优先选用全焊透对接接头形式。 6.6.1.2管路系统设计时应保证阀门、装卸接头等与门板之间具有可靠的安全距离。 6.6.1.3气瓶根部阀与端塞选用焊接结构时，端塞与阀门之间应设置一段连接管，连接管与端塞之间 采用承插焊结构。 6.6.1.4根据介质特性气瓶应设置内导管，内导管与端塞之间为承插焊结构，焊接位置沿端塞外圆面 弧向偏差不大于5mm，内导管的直管段应不超过气瓶肩部位置，内导管的进液口和出气口应竖直安装， 向下的进液口与气瓶内壁的距离宜为5mm～10mm，向上的出气口与气瓶内壁的距离宜为15mm～ 25mm，管口应径向垂直切割并打磨倒角，内导管成形时沿气瓶径向偏差均不超过±2mm。 6.6.1.5充装氧化亚氮时，内导管应采用UNSN06022或UNSN10276哈氏合金无缝钢管；充装硅烷、 六氟化硫介质时，内导管应采用S31608或S31603不锈钢无缝钢管；充装氯化氢介质时，内导管应采 用S31608、S31603奥氏体不锈钢或UNSN06022、UNSN10276哈氏合金无缝钢管。
6.6.1.6装卸阀门应符合下列规定
a 装卸阀门包括根部阀、分支管路阀和总阀。根部阀和分支管路阀一般采用隔膜阀，总阀应采用 波纹管阀； 手动阀门应在顺时针方向转动时被关闭，对其他形式的阀门应标明开关位置和关闭方向； C 阀门应能防止被意外的开启； d) 阀门应安装牢固、可靠。
6.1.7根据介质特性，管束式集装箱装卸 用的卸气口分别由四个相互独立并且串联在一起的关 组成；第一个是根部阀，第二个是分支管路阀，第三个是总阀，第四个是装卸接头或等效装置 6.1.8管路系统的设计须满足介质的装卸和安全使用要求。
6. 6.2 管路系统专项要求
1）前端管路系统设计要求
气瓶应设置内导管，内导管进液端应向下安装； 设置独立的充装口，每只气瓶根部应设置根部阀，阀门为手动控制； c）气瓶根部阀宜安装在端塞中心轴向位置或径向水平位置，
2）后端管路系统设计要求
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）后端管路系统设计要求 a）气瓶应设置内导管，内导管出气端应向上安装； b） 每只气瓶根部应设置根部阀，阀门为手动控制或气动控制，阀门宜安装在端塞中心轴向位置或 径向水平位置： 汇总管路中一般设置一个或两个卸气口，卸气阀门可采用手动控制或气动控制，每个装卸接口 应安装装卸接头。
6.6.2.2氧化亚氮管路系统设计专项要求
1）前端管路系统设计要求
a 气瓶内部应设置内导管，内导管进液端应向下安装； b) 设置独立的充装口，每只气瓶根部设置根部阀，阀门为手动控制； 气瓶根部阀宜安装在端塞中心轴向位置或径向水平位置。 ）后端管路系统设计要求 a 气瓶应设置内导管，内导管出气端应向上安装； b） 每只气瓶根部应设置根部阀，阀门为手动或气动控制，阀门宜安装在端塞中心轴向位置或径向 水平位置； 汇总管路中应设置一个或两个卸气口，卸气阀可采用手动控制或气动控制，每个卸气接口应安装 只卸气连接接头。
6.6.2.3六氟化硫管路系统专项设计要求
1）前端管路系统设计要求
a）气瓶应设置内导管，内导管进液端应向下安装： b） 设置独立的充装口，每只气瓶根部应设置根部阀，阀门为手动控制； c） 气瓶根部阀宜安装在端塞中心轴向位置或径向水平位置。 2）后端管路系统设计要求 a） 气瓶应设置内导管，内导管出气端应向上安装： b）每只气瓶根部应设置根部阀，阀门为手动控制或气动控制，阀门宜安装在端塞中心轴向位置或 径向水平位置： C 汇总管路中一般设置一个或两个卸气口，卸气阀门可采用手动控制或气动控制，每个装卸接口 应安装装卸接头，
1）前端管路系统设计要求
不宜设置装卸管路系统。
不宜设置装卸管路系统。
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a) 气瓶不应设置内导管； b） 每只气瓶根部应设置根部阀，阀门为手动控制或气动控制，阀门宜安装在端塞中心轴向位置或 径向水平位置； c）汇总管路中一般宜设置两个装卸接口，装卸阀门可采用手动控制或气动控制，每个装卸接口应 安装装卸接头。
6.6.2.5硅烷管路系统设计专项要求
）前端管路系统设计要求
a）气瓶应设置内导管，内导管出气端应向上安装； b） 气瓶根部阀宜安装在端塞中心轴向位置或径向水平位置； 每只气瓶根部设置根部阀用于紧急情况的卸气。 后端管路系统设计要求 a）气瓶应设置内导管，内导管出气端应向上安装； 每只气瓶根部应设置根部阀，阀门为气动控制，阀门应安装在端塞的径向水平位置： c） 分支管路中宜设置分支管路阀，阀门为手动控制： d 汇总管路中一般分别设置充装和卸气接口，装卸阀门可采用手动控制或气动控制，每个装卸接 应安装装卸接头。
6.6.2.6三氟化氮管路系统专项设计要求
1）前端管路系统设计要求
不宜设置装卸管路系统。
2）后端管路系统设计要求
a) 气瓶不应设置内导管； b) 每只气瓶根部应设置根部阀，阀门为手动控制或者气动控制，阀门宜安装在端塞中心轴向位置 或径向水平位置； d) 汇总管路中一般设置两个装卸接口，装卸阀门可采用手动控制或气动控制，每个装卸接口应安装 装卸接头。
7安全附件、仪表及装卸附件
1.1安全附件、仪表及装卸附件，其要求除符合相关国家法规、标准和行业标准外，还应满足 要求。 1.2爆破片应采用316L、Inconel600或纯镍（Ni201）等材料，不应使用脆性材料制作，且爆 破裂时不应产生碎片、脱落或火花。
7.1.1安全附件、仪表及装卸附件，其要求除符合相关国家法规、标准和行业标准外，还应满足本文 件要求。
1.2爆破片应采用316L、 Incone1600或纯镍（Ni201）等材料，不应使用脆性材料制作， 破裂时不应产生碎片、脱落或火花。
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7.1.3爆破片装置应符合GB/T567.1~GB/T567.3及GB/T16918的规定，爆破片装置的夹持器材料应 采用S30403或S31603不锈钢锻件，锻件级别不低于NB/T47010规定的I级，出口侧的压紧螺母材料 立采用不锈钢棒材或铜合金棒材，不锈钢棒材应符合GB/T1220的规定，铜合金棒材应符合YS/T649 的规定。 7.1.4气瓶的安全泄放量计算应符合GB/T33215的规定，且超压泄放装置的排放能力应不小于气瓶的 安全泄放量
7. 2. 1一般规定
a）在非泄放状态下与介质接触的为爆破片，应避免因背压影响爆破片的爆破压力，易熔合金塞不 应妨碍和影响爆破片的正常泄放功能； b） 易熔合金塞装置的公称动作温度应为102.5℃土5℃； 60℃时，爆破片与易熔合金串联组合装置的动作压力为气瓶水压试验压力； d）气瓶公称工作压力下易熔合金塞应不被挤出： 超压泄放装置与端塞的连接结构，需考虑介质泄漏的危险程度； f 当超压泄放装置设置在后端时，应设置安全泄放管。
7.2.2超压泄放装置设置专项技术要求
.2.2.1充装氯化氢介质
7.2.2.2 充装氧化亚氮介质
2.2.2充装氧化亚氮介质 a）充装氧化亚氮的管束式集装箱应设置爆破片装置； b） 爆破片装置应设置在管束式集装箱的后端： 爆破片装置应设置在端塞径向或端塞中心轴向位置； d） 爆破片装置设置在端塞径向位置时，爆破片装置与端塞之间采用螺纹密封或螺纹与密封焊组合 方式； e） 爆破片装置设置在端塞中心轴向位置时，爆破片装置与端塞之间应采用NPT螺纹连接方式。
7.2.2.3充装六氟化硫的气瓶
a）充装六氟化硫的管束式集装箱应设置爆破片或爆破片与易熔合金塞组合装置； b） 超压泄放装置应设置在管束式集装箱的后端； 超压泄放装置应设置在端塞径向或端塞中心轴向位置； 超压泄放装置设置在端塞径向位置时，超压泄放装置与端塞之间采用螺纹连接与密封焊组合方 式； e） 超压泄放装置安装在端塞轴向位置时，超压泄放装置与端塞之间应采用NPT螺纹连接方式。
7. 2. 2. 4 充装四氟甲烷介质
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a）充装四氟甲烷介质的管束式集装箱应设置爆破片装置或爆破片与易熔合金塞组合装置： b） 超压泄放装置应设置在管束式集装箱的前端或后端； c）爆破片装置应设置在端塞径向或端塞中心轴向位置； d） 超压泄放装置设置在端塞径向位置时，超压泄放装置与端塞之间采用螺纹密封或螺纹与密封焊 组合方式； e）超压泄放装置设置在端塞中心轴向位置时，超压泄放装置与端塞之间应采用NPT螺纹连接方式
7.2.2.5充装硅烷介质
圭烷介质的管束式集装箱不应设置超压泄放装置
7.2.2.6充装三氟化氮介质
a）充装三氟化氮介质的管束式集装箱可不设置超压泄放装置。当设置超压泄放装置时，应采用爆 破片装置或爆破片与易熔合金塞组合装置； b 超压泄放装置应设置在管束式集装箱的前端或后端； C) 爆破片装置应设置在端塞径向位置； d 超压泄放装置与端塞之间采用螺纹密封或螺纹与密封焊组合方式。
3.1充装硅烷、氧化亚氮、三氟化氮的管束式集装箱，其气瓶、管路、支撑端板、框架和阀 处的导电性应良好，且装设可靠的导静电接地端子，其电阻值不大于5Q。 3.2设有静电接地端子的管束式集装箱应在靠近静电接地端子位置处设置明显标志，
7. 4. 1 压力表
7.4.1.1管路系统中应至少装设一只电子工业气体专用高纯压力表，压力表应经氨泄漏检验，泄漏率 不大于1×10Pa·m/s 7.4.1.2压力表应经清洁处理，充装三氟化氮和氧化亚氮的管束式集装箱采用的压力表，与介质接触 的表面应进行脱脂处理，目符合氧用压力表的规定
7.4.1.3压力表的安装应满足下列要求：
a）压力表应安装在后仓管路系统中，并与汇总管路连通。压力表与管路之间，应装设一只隔膜阀， 阀门为手动控制； b）充装氯化氢、硅烷和三氟化氮介质时，压力表与管路之间的连接应采用VCR连接结构；充装 氧化亚氮、六氟化硫和四氟甲烷介质时，压力表与管路之间的连接宜采用VCR连接结构：
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c）当压力表连接接头采用VCR接头时，压力表与转换接头之间采用平垫片密封，垫片材料 镍基合金。
7.4.2.1管束式集装箱可不设置温度计，当管路上设置温度计时，在气瓶端塞中心位置安装一只温度 计，在温度计与端塞之间应设置温度计安装套管，套管与端塞应为承插焊结构，温度计应符合相关标准 的规定。
7.4.2.2应根据用途温度计可设置在前端或后
7.4.2.3温度计的选用应符合下列要求
7.5.9装卸附件连接形式专项要求
a）前端每只气瓶设置的根部阀与端塞之间采用密封螺纹或全焊透对接焊结构，阀门出口采用CGA 330或CGADISS634; b） 后端每只气瓶设置的根部阀与端塞之间采用密封螺纹或全焊透对接焊结构，根部阀与分支管路 之间采用全焊透对接焊结构，或采用CGA330或CGADISS634接头，接头与阀门之间应采用平 垫片密封，垫片材料应采用镍基合金，CGA/DISS接头与分支管路之间采用全焊透对接焊结构； 后端管路系统中设置的卸气接头与卸气阀门之间采用全焊透对接焊结构，阀门外接出口采用 CGADISS634接头。
7.5.9.2充装氧化亚氮介质的装卸附件连接形
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a）前端每只气瓶设置的根部阀与端塞之间采用密封螺纹或全焊透对接焊结构，阀门出口采用 CGA326或CGA/DISS712接头; d）后端每只气瓶设置的根部阀与端塞之间采用密封螺纹或全焊透对接焊结构，根部阀与分支管路 之间采用全焊透对接焊结构，或者采用CGA326或CGA/DISS712接头，接头与阀门之间应采 用平垫片密封，垫片材料应采用镍基合金，CGA/DISS接头与分支管路之间采用全焊透对接焊 结构； 后端管路系统中设置的卸气接头与卸气阀门之间采用全焊透对接焊结构，阀门出口采用CGA/DISS 712接头
7.5.9.3充装六氟化硫介质的装卸附件连接形
a 前端每只气瓶设置的根部阀与端塞之间采用密封螺纹或全焊透对接焊结构，阀门出口采用 CGA590或CGADISS 716; 后端每只气瓶设置的根部阀与端塞之间采用密封螺纹或全焊透对接焊结构，根部阀与分支管露 之间采用全焊透对接焊结构，或者采用CGA590、CGA/DISS716接头，接头与阀门之间应采 用平垫片密封，垫片材料应采用镍基合金，CGA/DISS接头与分支管路之间采用全焊透对接焊 结构； 后端管路系统中设置的卸气接头与卸气阀门之间采用全焊透对接焊结构，阀门出口采用CGA DISS716接头。
7.5.9.4充装四氟甲烷介质的装卸附件连接形
a）后端每只气瓶设置的根部阀与端塞之间采用密封螺纹或全焊透对接焊结构，根部阀与分支管路 之间采用全焊透对接焊结构，或者采用CGA320、CGA/DISS716接头，接头与阀门之间应采 用平垫片密封，垫片材料应采用镍基合金，CGA/DISS接头与分支管路之间采用全焊透对接焊 结构； b）后端管路系统中设置的装卸接头与装卸阀门之间采用全焊透对接焊结构，阀门出口采用 CGA/DISS 716接头
7.5.9.5充装硅烷介质的装卸附件连接形式
前端每只气瓶设置的备用阀与管子之间采用全焊透对接焊结构，阀门出口采用CGA350或 CGA/DISS632; 后端每只气瓶设置的根部阀与端塞之间采用全焊透对接焊结构，根部阀与分支管路之间采用全 焊透对接焊结构； C 后端管路系统中设置的装卸接头与装卸阀门之间采用全焊透对接焊结构，阀门出口采用CGA/DISS 632接头
7.5.9.6充装三氟化氮介质的装卸附件连接形
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a）后端每只气瓶设置的根部阀与端塞之间采用全焊透对接焊结构，根部阀与分支管路之间采用全 焊透对接焊结构，或者采用CGA670或CGA/DISS640接头，接头与阀门之间应采用平垫片密 封，垫片材料应采用镍基合金，CGA/DISS接头与分支管路之间采用全焊透对接焊结构； b）后端管路系统中设置的装卸接头与装卸阀门之间采用全焊透对接焊结构，阀门出口采用CGA/DISS 640接头
管束式集装箱的制造要求除符 8.2气瓶 8.2.1气瓶制造和合格验收项目及标准应符合GB/T33145的规定，并应符合管束式集装箱设计图样和 有关技术文件的规定。 8.2.2充装氧化亚氮、三氟化氮的气瓶应禁油。 8.2.3气瓶瓶体应进行整体调质热处理，热处理后的力学性能值应符合表3的要求
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8.3.1端塞与介质接触的表面应采用纯度不小于99.7%异丙醇（IPA）进行脱脂处理，处理后油脂残留 量应为50mg/m²~100mg/m²。 3.3.2端塞有径向开孔时，端塞应在气瓶静平衡测试时与气瓶进行预组装，开孔位置应符合设计图样 的规定，并在端塞上标记对应气瓶编号和开孔位置。 3.3.3端塞上安装有内导管时，端塞应在气瓶静平衡测试时与气瓶进行预组装，并在端塞上标记对应 气瓶编号及内导管安装位置。
3.4.2每班应按焊工及管子规格进行试焊，焊接前、焊接后、焊接工况及参数变化，并对焊件进行解 剖，目视检查焊缝内表面质量不允许存在氧化物、表面裂纹、未熔合、咬边、表面气孔和未填满等缺陷， 且焊缝表面应圆滑过渡不得有尖锐棱角存在
8.4.3管路系统的无损检测应符合行业标准的
8.4.5气瓶超压泄放装置应经检验合格后组装，压力表、温度计等应检定合格后方可组装。 8.4.6装卸附件及仪表的组装、固定应牢固、可靠，阀门安装时应采用扭矩扳手控制安装时的预紧力。 阀门与端塞之间的NGT螺纹安装扭矩为185Nm~300Nm，阀门与分支管路连接的CGA/DISS接头安装 扭矩应为50Nm~55Nm，采用VCR连接时的安装扭矩应为15Nm~25Nm。 8.4.7管子与端塞之间的承插焊接接头头应做气压试验
.7管子与端塞之间的承插焊接接头头应做气压
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4.8管路系统组装完毕并经无损检测合格后应进行气压试验，试验压力按6.5.2（e）的规定， 质为氮气（纯度≥99.999%）
8.5.1气瓶端塞经检验合格后方可进行组装，端塞应通过O形圈和端面密封垫片与瓶端密封，端塞与 ）形圈组装时允许使用无油润滑剂，有特殊要求的气瓶除外；组装端塞时应采用扭矩扳手，扭矩宜为 1000Nm~1500Nm 8.5.2气动阀门的控制软管应沿水平和竖向布置，并采用固定夹子固定在后支撑板侧，软管一端安装 在多孔气动接头内，另一端连接在气动阀门控制接口内。 3.5.3气动管路组装后应采用0.5MPa~0.8MPa的空气对气动阀门进行测试，确保阀门启闭自如，不应 有卡死现象
气瓶内采用氮气（纯度≥99.999%）置换后，在气体流速为25L/min~30L/min条件下，对排出气体 内固体颗粒物进行检测，尺寸大于100μm的颗粒物数不得检出
8. 6. 2 漏率检测
3.6.2.1管束式集装箱所有附件、管路系统安装完毕，经检验合格后方可进行整体泄漏试验GB/T 16840.7-2021 电气火灾痕迹物证技术鉴定方法 第7部分：EDS成分分析法，泄漏试 验包括整体气密性试验和氢检漏试验。
8.6.2.3氢检漏试验用气体应采用90%氮气（纯度≥99.999%）与10%氨气（纯度≥99.999%）混合气 体。
8.6.3抽真空及置换处理
6.3.1管束式集装箱应采用氮气（纯度≥99.999%）进行置换处理，置换后气瓶内应剩余不大 LOMPa的气体
.6.3.1管束式集 .OMPa的气体。 3.6.3.2抽真空时所有阀门应置于全开状态，真空度应不大于6.6Pa。 3.6.3.3真空度达到规定值后，充入0.3MPa1.0MPa氮气或氢气（纯度≥99.9999%），然后进行检测 系统内的水分含量，测量值应不大于1PPMv且符合设计图纸的规定，
1当管束式集装箱长期存放时，应停放在防潮 有消防设施的专用场地。停放前应对管 装箱检查，包括各阀门仪表是否正常，装卸阀门是否安全闭止，静电接地装置是否有效等
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9.2应在空载情况下交付用户，交付时气瓶内情性保护气体的压力应在0.25MPa左右且不大天于 0.275MPa（21℃时）。 9.3停放期间，管束式集装箱应按产品使用说明书进行正常的维护与保养。 9.4公路和铁路运输时，应将管束式集装箱放置在平板车或底盘挂车上，并使用转锁或相应装置通过 四个底角件紧固QYYY 0001S-2014 云南伊尹食品有限公司 腌腊肉制品，堆码时应不超过设计允许的堆码质量。 9.5管束式集装箱吊装应采用吊钩、卸扣或扭锁等专用吊具通过顶角件进行起吊，或利用适合于装卸 的吊钩在标准或设计规定的角度内起吊，
2应在空载情况下交付用户，交付时气瓶内情性保护气体的压力应在0.25MPa左右且不大于 275MPa（21℃时）。 3停放期间，管束式集装箱应按产品使用说明书进行正常的维护与保养。 4公路和铁路运输时，应将管束式集装箱放置在平板车或底盘挂车上，并使用转锁或相应装置 个底角件紧固，堆码时应不超过设计允许的堆码质量。 5管束式集装箱吊装应采用吊钩、卸扣或扭锁等专用吊具通过顶角件进行起吊，或利用适合于 吊钩在标准或设计规定的角度内起吊，