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GBT 39206-2020 固定式全回转舵桨装置安装与调试规程.pdf

6.5.2.1制定好各焊接部位的焊接形式、对称焊接顺序等。 6.5.2.2控制好焊接温度、焊接电流，避免电流通过设备。 6.5.2.3 依次焊接：舵浆装置安装法兰、舵桨装置加强筋板、底部封板（或依据设备厂工艺要求进行）。 6.5.2.4焊接时采用低焊层和低电流方式，焊接过程中要注意监测焊接根部舵桨本体的温度，间歇焊 接，不应一次全部焊接完成，防止舵桨本体温度过高，引起内部元件损坏。 6.5.2.5焊接过程中，应全程监控舵桨装置的定位数据，发现有偏移等现象，应及时调整焊接顺序及焊 接位置。 6.5.2.6当舵奖装置分上、下部件供货及安装时，按照6.5.2.1～6.5.2.5焊接固定上部件并报验合格后 再将下部件与上部件进行组装

6.5.3.1舵桨装置安装法兰与船体安装基座面板之间应选用正确的密封方式，允许使用液态密封胶进 行密封。 6.5.3.2核对固定螺栓规格、拧紧力矩和顺序，按相关图样文件或表2要求依次安装紧。 6.5.3.3需焊接部分按照6.5.2相关要求执行。 6.5.3.4当舵桨装置分上、下部件供货及安装时，按照6.5.3.1～6.5.3.3固定上部件并报验合格后，再将 下部件与上部件进行组装

中间轴对中按照GB/T34000一2016中3.3.1和5.3.1相关要求进行，或按相应设备说明要求进行。

6.7推进电机对中及安装

6.7.1推进电机输出轴与中间轴轴向偏差、径向偏差、对中平面度偏差，应满足5.1要求，或按 GB/T34000—2016中5.3.1相关要求， 6.7.2紧固螺栓的强度等级GB/T 24656-2009 拖拉机用柴油滤清器 技术条件，扭紧力矩应满足相关图样文件或表2要求， 6.7.3当推进电机为两台（或以上）时，应核对旋转方向，即核对左右机安装的正确性。 6.7.4推进电机与外部连接管宜采用柔性连接。 6.7.5推进电机为减振安装时，应满足减振设计相关要求

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7.1检查设备型号、规格的止确性及设备的完整性。 7.2利用百分表或塞尺检验能装置、中间轴、推进电机的校中、定位情况，结果应满足相关图样文件 或5.1的要求 7.3对各主要焊缝采取磁粉、超声波或其他有效方法进行无损探伤检验，结果应满足5.3的相关要求。 7.4使用扭力仪或其他有效方法检测固定螺栓的拧紧力矩，结果应满足5.5的相关要求。 7.5使用欧姆表（电流表）检测推进电机接地情况，结果应满足CB/T3909一2019第10章的相关要求

8.1.1调试前，按照设备厂提供的检查表完成各项检查，并经设备服务工程师签字确认。 8.1.2调试前，相关舱室通风、照明应满足安全要求， 8.1.3 调试前，油、气、水等辅助系统完整性、密性、清洁度等应报验合格 3.1.4调试使用的各种测试仪器和仪表，其精度等级应具有检验资质单位鉴定的合格证明。 8.1.5在试验中应做好各种测试记录，记录好设备、元件各参数以及各测试报警点等，整理出有关技术 文件和试验报告，作为检验、交船的技术文件和资料提交

1.1调试前，按照设备厂提供的检查表完成各项检查，并经设备服务工程师签字确认。 1.2调试前，相关舱室通风、照明应满足安全要求 .3调试前，油、气、水等辅助系统完整性、密性、清洁度等应报验合格 1.4调试使用的各种测试仪器和仪表，其精度等级应具有检验资质单位鉴定的合格证明。 1.5在试验中应做好各种测试记录，记录好设备、元件各参数以及各测试报警点等，整理出 件和试验报告，作为检验、交船的技术文件和资料提交

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在系泪状态下，检查能桨装 规定的要求

系泊调试用文件主要如下： a） 舵桨装置布置安装图； b) 舵桨装置液压系统原理布置图； 舵浆装置润滑系统原理布置图； d) 舵桨装置遥控和监测、报警项目汇总表； e) 舵浆装置遥控和监测、报警电气线路图； f) 舵桨装置使用说明书； g) 系泊调试大纲； h）相关试验技术文件

8.2.3调试用仪表、仪器和工具

舵装置系泊调试的人员要求如下： a）从事舵浆装置安装的系泊调试人员应熟悉相关的图样文件和试验文件； b）系泊调试人员应具备认定的相关专业技能资格，并经考核合格后持证上岗。

B8.2.6.1船舶条件

系泊调试开始前船舶应达到如下条件： a 船舶状态符合系泊调试要求； b 船舶吃水满足舵浆正常运转要求； c）所有为舵浆装置服务的辅助系统应能可靠工作，试验期间冷却水、供气及供电应正常

2.6.2舵奖装置的调试务

舵奖装置的试验条件如下！

a）舵桨装置安装及密性检验合格，相关电缆敷设、管路安装验收合格，调试结束； b）为舵奖装置服务的辅助机械装置、泵及管系已经系泊调试合格； C 试验用的滑油、液压油、油脂等，应符合舵桨装置使用说明书的要求，管路串油合格并加注 完毕； d）舵浆装置的舵角指示器按要求调整完毕并锁定

8.2.7.1调试项目

系泊调试项目一般包括： 润滑系统调试； b) 液压系统调试； c) 报警系统调试； d) 锁轴装置调试； e) 系统与遥控单元的接口调试； f) 监测通信接口调试； g) 螺距校准调试； h) 转速校准调试； i) 全回转调试（操舵调试）； j) 负荷试验； 控制位置转换调试； 自动舵接口调试。

系泊调试项目一般包括： 润滑系统调试； b) 液压系统调试； c) 报警系统调试； d) 锁轴装置调试； e) 系统与遥控单元的接口调试； f) 监测通信接口调试； g) 螺距校准调试； h) 转速校准调试； i) 全回转调试（操舵调试）； j) 负荷试验； k) 控制位置转换调试； 1) 自动能接口调试

8.2.7.2润滑系统调试

3.2.7.2.1齿轮箱润滑系统调试过程如下： a）利用绝缘表测量各润滑油泵组电气设备试验前、后的冷、热态绝缘电阻。 b 在规定工况下，泵组结合舵桨装置运转试验连续运转不小于30min。测量试验中电动机的启 动电流、工作电流、工作电压和转速，记录泵的吸入、排出压力。 C 检查泵组、管系和仪表有无异常振动、响声、发热和泄漏现象。 d） 按设计要求调整泵和管路上安全阀的动作压力，连试3次，均应正确可靠（阀可在车间内完成 调试），合格后铅封。 参照附录A中表A.1填写调试结果。

a）检查密封油柜工作可靠性，应压力稳定，无漏油、漏气现象发生； b）检查油封装置工作可靠性，应无异常振动、响声、发热及泄漏、海水倒灌等现象发生。 参照表A.1填写调试结果

b）检查油封装置工作可靠性，应无异常振动、响声、发热及泄漏、海水倒灌等现象发生 参照表A.1填写调试结果

8.,2.7.3液压系统调试

8.2.7.3.1液压泵和备用液压泵调试过程如下： a） 利用绝缘表测量各液压泵组电气设备试验前、后的冷热态绝缘电阻； 各液压泵组启、停各3次，测量泵电动机的启动电流和电压； C 各液压泵组空载运转时间不少于30min，调试中测量电动机的工作电流、电压和转速，并记录 液压泵工作压力；

7.3.1液压泵和备用液压泵调试过程如下： a） 利用绝缘表测量各液压泵组电气设备试验前、后的冷热态绝缘电阻； 各液压泵组启、停各3次，测量泵电动机的启动电流和电压； C 各液压泵组空载运转时间不少于30min，调试中测量电动机的工作电流、电压和转速，并计 液压泵工作压力：

d）各液压泵组、管系和仪表应无异常的振动、响声、发热和泄漏现象， 参照表A.2和A.3填写调试结果， .2.7.3.2安全阀调试过程如下： 按要求调试液压系统的溢流阀、缓冲阀、程序阀等的安全阀起跳压力，连续试验3次均应合格 参照表A.3填写调试结果

8.2.7.4 报警系统调试

报警系统调试过程如下： a）按照舵桨装置及其附属设备提供的报警、监测点表，逐个进行电源、控制、压力、温度、液位和压 力差值报警试验，包括动力源失电、断相、过载、控制电源失电、油泵失压、油柜低油位及自动偏 舵等； b）记录各报警点的数值偏差、报警延迟时间、声光报警信号和动作的正确性。 参照表A.4填写调试结果，或按设备厂提供的检查表格填写

8.2.7.5锁轴装置调试

锁轴装置调试过程如下： a）检查锁轴装置状态指示，应与实际状态一致； b）进行锁轴装置同舵桨启动装置的联锁效能试验，当锁轴装置处于锁止状态时，舵桨应无法 启动； C 进行锁轴效用试验，在舵浆装置停止工作时，启用锁轴装置，检查装置的工作状态，应贴合紧密 无间隙或松动

8.2.7.6系统与遥控单元的接口调试

系统与遥控单元的接口调试过程如下： a）调试本地与遥控的位置切换功能； b）调试遥控启停、应急停止功能： c）调试系统到遥控的回转命令信号、舵角反馈、显示等信号； d）调试系统到遥控的报警、互锁等信号

8.2.7.7监测通信接口调试

监测通信接口调试过程如下： 调试系统到机舱监测系统各通信接口测试； 调试系统到机舱监测报警功能； C） 调试系统到机舱监测运行、停止、舵角等显示功能； d）调试遥控启停泵组功能（如设计有该功能)。

8.2.7.8螺距校准调试

进行调距功能试验（如具备调距功能），并核查螺距信息是否实际操作保持一致。允许偏差士1% 参照表A.5填写调试结果。

8.2.7.9转速校准调试

按要求利用转速表测定舵浆装置转速值，转速指示器显示值与测定值允许偏差土1% 参照表A.6填写调试结果

8.2.7.10全回转调试（操舵试验）

.2.7.10.1操试验过程中，螺旋浆转速应为零或桨角为零。 3.2.7.10.2调整组合操纵手柄并检验舵浆装置转向应与预定方向相同，手柄操作应灵活、可靠。 3.2.7.10.3操舵试验过程如下： a）分别操纵各舵，检查舵角指示仪的精确性 b）检查机械指示仪和驾驶台指示仪的一致性。 .2.7.10.4连续操舵试验过程如下： 轮流启动每套电动液压泵组，每套机组由主控台操纵连续运行不少于30min（或不小于10个循 不）。在驾驶室主控台处，在一般满舵至另一满舵之间反复进行随动操舵，0°一→右般360°转舵；右般 60°→0°；0°→左航360°转舵；左航360°→0°；回转速度应满足设计要求。 3.2.7.10.5试验中应分别检查如下方面： a）组合操纵手柄操舵方向与舵转动方向的一致性。 b 测量电动机的电压、启动电流、工作电流、转速。 ） 操满舵时电气、机械及液压限位装置工作的准确性和可靠性。 d） 检查刻度盘指针的位置与主推的实际位置，其偏差应符合技术文件规定的要求，正时应无偏 差，其他任何位置应不大于士1°。检查时自中间位置向两舫，舵角每增加5°核对一次，并作 记录。 e） 调试时检查各部件是否出现异常响声、发热和振动现象。 参照表A.7填写调试结果。

8.2.7.10.6应急手动操能试验过程如下：

在能架装置舱内用应急手动操纵装置进

8.2.7.11负荷试验

8.2.7.11.2负荷试验过程如下

11.2负荷试验过程如下

舵架装置系泊状态下在码头充许的最大负荷下，从低扭矩到最大扭矩（或低转速至最大转速） 逐渐作变速运行试验 b）检查各部分运转情况，应无异常振动和噪声。具体试验工况可结合设备厂的要求进行。 参照表A.8填写调试结果

8.2.7.12控制位置转换调试

舵浆装置控制位置转换调试过程如下： 在驾驶室控制台、机舱集控台和舵桨装置就地控制面板之间进行操舵转换，应能方便迅速地进 行，且不准许引起舵桨装置运行状态的明显变化； b 在任何情况下只有一个控制站有效，且在任何控制站均能显示当前控制站的位置；转换时，各 指示灯、蜂鸣器均应按规定发出声光信号； 检验主推进装置控制面板上的预报警功能；按下“越控”按钮，进行越控功能测试。 参照表A.9填写调试结果

8.2.7.13自动舵接口调

舵桨装置与自动舵接口，其各项技术性能应符合

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等是否符合规定的使用要求

航行试验用文件主要如下： a) 舵桨装置布置安装图； b) 舵桨装置液压系统原理布置图； c) 舵浆装置润滑系统原理布置图； d) 舵桨装置遥控和监测、报警项目汇总表； 舵奖装置遥控和监测、报警电气线路图； f) 舵桨装置使用说明书； g) 航行试验大纲； h）相关试航技术文件

8.3.3调试用仪表、仪器和工具

舵装置航行调试的人员要求如下： a）从事舵浆装置安装的航行调试人员应熟悉相关的图样文件和试验文件； b）航行调试人员应具备认定的相关专业技能资格，并经考核合格后持证上岗

航行调试应满足以下条件： a）舵浆装置系泊调试合格； b）船舶试验状态满足设计要求的规定

8.3.7.1调试项目

航行调试项目如下： a）隆负荷（隆螺距)调试：

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b) 应急停车调试； c) 负荷调试； d) 操舵调试； e) 应急手动操纵调试； f) 控制位置转换调试； g）控制调试； h）润滑油油质复检调试

b) 应急停车调试； c) 负荷调试； d) 操舵调试； e) 应急手动操纵调试； f) 控制位置转换调试； g) 控制调试； h）润滑油油质复检调试。

8.3.7.2降负荷（降螺距）调试

降负荷（降螺距）调试主要内容包括： a）降负荷（降螺距）调试：用模拟信号发生器或其他合适的方式（如人为加热传感器等），向舵桨装 置发出降负荷（降螺距）请求，观察装置动作情况，应予设定程序要求保持一致； b 停车功能调试：用模拟信号发生器或其他合适的方式（如人为加热传感器等），向舵浆装置发出 停车请求，观察装置动作情况，应予设定程序要求保持一致。 参照附录B中表B.1填写调试结果

8.3.7.3应急停车调试

分别在本地控制箱、集控室、驾驶室，按下应 进行应急停车调试，完成后复位。

8.3.7.4负荷调试

负荷调试按照如下步骤进行： a）调试工况可按照GB/T3471或设备厂要求进行； b 调试时检查舵桨装置及其附属设备在各个工况下的运转情况，各部件是否出现异常响声、发热 和振动现象； C 在工况100%时，测量并记录舵桨装置冷却水、滑油、液压油的压力及温度；在其他工况中，每 个负荷点调试结束时即进行测量并记录。 参照表B2填写调试结果

8.3.7.5操能调试

调试在大气晴好，海面平静，小海流和微风不超过蒲氏4级的情况下，按照以下步骤进行： a）在最大运营航速下，船舶在预定航向上稳速直航2min～3min，在保证船舶安全的前提下，从 小舵角开始进行操舵调试，观测船舶横倾角；逐渐加大舵角，直至船舶达到最大充许横倾角，记 录该时对应的舵角为最大允许操舵角（标记为α）。 b）在最大运营航速下，在预定航向上稳速直航2min～3min。测定并记录推进器从一侧最大允 许操舵角α转至另一侧最大允许操舵角α的时间，应满足设计要求， 参照表B.3填写调试结果

8.3.7.6应急手动操纵调试

在原动机半速下（或按船东、船检认可的转速)航行时，在下列操舵角下，进行舵桨装置的机旁应急 手动操纵调试： a）0°→右α，保持10s; b）右α→左α，保持10 s; c)左α→右α,保持10 s;

d）右α→0，保持10s; e) 0°→左α，保持10s; f) 左α→0°保持10s； g 同时测定自一α转至另一α所需的时间。 参照表B.4填写调试结果

8.3.7.7控制位置转换调试

按照以下步骤进行舵桨装置控制位置转换调试： a）驾驶室控制台、机舱集控台和舵桨装置就地控制面板之间的操舵转换应能方便迅速地进行，且 不准许引起舵桨装置运行状态的明显变化： b） 在任何情况下只有一个控制站有效，且在任何控制站均能显示当前控制站的位置；转换时，各 指示灯、蜂鸣器均应按规定发出声光信号； C 检验主推进装置控制面板上的预报警功能，按下“越控”按钮，进行越控功能测试。 参照表B.5填写调试结果

8.3.7.8控制调试

在驾驶室控制站和机舱集控站对主推进系统进行所有运转工况范围内的各种控制调试。调试方法 和时间按设备厂提供的程序进行（至少在驾驶室控制站进行二个循环的控制，在机舱集控室控制站进行 个循环的控制）

8.3.7.9润滑油油质检验

表A.1润滑系统调试记录表

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A.2电气设备绝缘电阻测试记录表见表A.2

表A.2电气设备绝缘电阻测试记录表

液压泵（或备用液压泵）运转调试记录表见表A.3

A.4报警系统调试记录表见表A.4

A.4报警系统调试记录表见表A.4。

表A.4报警系统调试记录表

A.5螺距校准调试记录表见表A.5。

表A.5螺距校准调试记录表

GB/T39206—2020

A.6转速校准调试记录表见表A.6

表A.6转速校准调试记录表

A.7操能调试记录表见表A.7

A.7操能调试记录表见表A.7

表AZ操舵调试记录表

A4.8负荷调试记录表见表A.8

表A.8负荷调试记录表

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表A.9控制位置转换调试记录表

GA/T 774-2019 指掌纹特征规范GB/T39206—2020附录B（资料性附录）航行调试记录表B.1降负荷（降螺距)调试记录表见表B.1。表B.1降负荷（降螺距）调试记录表序号项目试验结果12降负荷(降螺距)调试3456停车功能调试78调试人员：调试日期：B.2负荷调试记录表见表B.2。表B.2负荷调试记录表工况负荷序号项目备注测试时间1h电机转速2r/min电机负荷3%推进器功率或扭矩4kW或Nm启动电流A工作电流润滑A5系统润滑油泵电动机工作电压V转速r/min21

GB/T39206—2020表B.2（续）工况负荷序号项目备注齿轮箱滑油温度（冷却器人口）℃齿轮箱滑油温度（冷却器出口）℃滑油箱油位mm齿轮箱滑油压力MPa润滑安全阀起跳压力5系统MPa油箱液位开关自控滤器压差开关元件油温开关压力开关桨轴密封油箱液位mm桨轴密封油箱压力MPa液压油温度℃液压油箱油位液压油mm6系统液压油工作压力MPa安全阀起跳压力MPa电动机润滑M?油泵控制箱绝缘MQ7试验前试验后电阻电动机液压MQ油泵控制箱MQ调试人员：调试日期：22

GB/T39206—2020

B.4应急手动操纵调试记录表见表B.4

表B.4应急手动操纵调试记录表

DL/T 1295-2013 串联补偿装置用火花间隙B.5控制位置转换调试记录表见表B.5

表B.5控制位置转换调试记录表