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GBT51241-2017 管道外防腐补口技术规范.pdf将压敏胶粘剂涂敷在经辐射交联的聚乙烯基材上制成的一种 热缩自粘带材。
2. 1.9 极化处理
polarization treament
GB/T 36079-2018 声学 单元并排式阻性消声器传声损失、气流再生噪声和全压损失系数的测定 等效法提高材料表面极性的处理方式。
3.0.1外防腐管在现场焊接后、回填前应进行防腐层补
，0.3防腐层补口材料适用温度应满定管道最高设计温度。
处理规范》SY/T0407的规定，防腐层材料应符合本规范的相关 规定。
3.0.5防腐层补口材料便用前应按本规范的相关规定进行性能
3.0.8补口施工环境应满足材料的施工要求，当存在下
.且无有效措施时，不应进行露天补口施工： 雨雪天、风沙天； 风速达到5级以上； 3 环境温度低于OC； 4 相对湿度大于85%。 3.0.9 补口施工过程中应进行检验和试验，检验项目和频率应按 检验和试验计划（ITP）执行，并应做好记录。
0.1补口防腐层可按表4.0.
外口防腐层可按表4.0.1分类
表4.0.1补口防腐层类型
4.0.2补口防腐层的选用直付合下列规定： 1三层结构聚乙烯防腐层管道的补口宜选用热熔胶型聚乙 缔热收缩材料、液体环氧涂料、液体聚氨酯涂料，也可选用玛瑞脂 型聚乙烯热收缩材料、压敏胶型聚乙烯热收缩材料。 2三层结构聚内烯防腐层管道的补口宜选用热熔胶型聚内 烯热收缩材料。 3单（双）层熔结环氧粉末防腐层管道的补口宜选用单（双） 环氧粉末涂料、液体环氧涂料、热收缩材料。
4聚乙烯胶粘带防腐层管道的补口宜选用聚合物胶粘带 材料。
下列规定选用补口防腐层
1山岭隧道段管道支墩方式敷设时，可选用玛璃脂型聚乙烯 热收缩材料、压敏胶型热收缩带、黏弹体防腐胶带干聚合物胶 粘带； 2山岭隧道段管道覆土方式敷设时，可选用黏弹体防腐胶 带干聚丙烯胶粘带和黏弹体防腐胶带干压敏胶型热收缩材料； 3水域隧道穿越段管道的补口可选用玛璃脂型聚乙烯热收 缩材料、压敏胶型热收缩材料、黏弹体防腐胶带十聚合物胶粘带。 4.0.4定向钻穿越段、石方段管道的补口可选用热熔胶型热收缩 材料、纤维增强型热收缩材料、液体聚氨酯涂料、液体环氧涂料、环 氧粉末涂料，可对补口防腐层的前端或整体进行保护。
5. 1 施工工艺规程
5.1.1补口施工前，应预先编制补口施工工艺预规程及检验和 试验计划（ITP），并应进行涂敷工艺评定试验（PQT）确认补口质 量.形成补口质量达到规定要求的施工工艺规程（APS）。补口 施工作业、检验和试验应按照确认的补口施工工艺规程（APS） 进行。
5.1.2补口施工工艺规程（APS）应根据本规范和工租
材料使用说明书等进行编制，内容应涵盖补口施工各个环节及工 艺参数控制，应包括下列主要内容： 1施工时的环境条件； 2管体防腐层和补口防腐层信息； 3 补口材料数据单和施工说明书： 4钢管表面处理的预热温度、除锈等级、表面灰尘度要求、磨 料特性数据单及安全数据单等： 5 搭接区防腐层的表面处理方法及粗糙度等要求； 6 补口防腐层的最高设计温度（Tmax）； 7 补口施工程序、设备和工具； 8 补口防腐层与管体防腐层的搭接宽度； 补口施工所需时间； 10 补口防腐层的检验和试验； 11 补口防腐层缺陷的修补和检验； 12有缺陷防腐层的剥除； 标记、可追溯性和文件。
5. 2 工艺评定试验
5.2.1工艺评定试验（PQT)所用的钢管应与待补口的管道工程 用钢管相同，工艺评定试验（PQI）宜在工程现场进行。 5.2.2工艺评定试验（PQT)宜在涂敷有主体防腐层的管道上做 3个试验口，试验口的长度应与实际补口长度一致。 5.2.3工艺评定试验（PQT)使用的所有施工和检验的工具及设 备的型号应与实际补口施工中使用的相同。 5.2.4对补口区域进行加热时，不应使管体防腐层产生起泡或剥 离等破坏现象。
场补口时间相当。工艺评定试验不在工程现场进行时，应考虑到 工艺评定试验环境与实际施工环境和作业条件的重要差异。
5.2.6工艺评定试验（PQT）结束后，应提交完整的工艺评定试 验报告。
5.3.1在补口施工前，可在补口现场进行施工前试验（PPT），对 补口施工工艺规程（APS)进行验证，应包括下列内容： 1 施工环境条件的影响； 2 用于表面处理和防腐层施工的材料、工具和设备； 3 补口防腐层系统的施工程序； 补口所需时间。 5.3.2 施工前试验(PPT)的试验结果应满足本规范的相关要求
5.3.1在补口施工前，可在补口现场进行施工前试验(PPT),对
5.3.2施工前试验(PPT)的试验结果应满足本规范白
6.1.1除锈前，应除去影响表面处理或防腐层与钢管附着力的 油、油脂、灰尘等污染物：油、油脂等污染物的清洗应按现行行业标 准《涂装前钢材表面处理规范》SY/T0407的规定执行：应清除钢 管表面焊瘤、毛刺、棱角等缺陷；除锈前管体表面的温度至少应高 于露点温度3℃。
6.1.2根据补口防腐层材料和设计要求的除锈等级可选择喷射
1表面处理应按现行行业标准《涂装前钢材表面处理规范》 SY/T0407的规定执行。 2表面清洁度等级的评定应按现行国家标准《涂覆涂料前钢 材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢 材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等 级》GB/T8923.1的规定执行，处理等级应达到相应补口防腐层 系统的技术要求。 3除锈后表面锚纹深度的测量应符合现行国家标准《涂覆涂 料前钢材表面处理喷射清理后的钢材表面粗糙度特性第4部 分：IS）表面粗糙度比较样块的校准和表面粗糙度的测定方法 触针法》GB/113288.4或《涂覆涂料前钢材表面处理喷射清理 后的钢材表面粗糙度特性第5部分：表面粗糙度的测定方法 复制带法》GB/T13288.5的规定，采用粗糙度测量仪或锚纹深度 测试拓纸进行，锚纹深度应达到相应补口防腐层系统的技术要求。 4表面灰尘度的检验应按现行国家标准《涂覆涂料前钢材表
面处理表面清洁度的评定试验第3部分：涂覆涂料前钢材表 面的灰尘评定（压敏粘带法）》GB/T18570.3规定的方法执行，灰 尘度等级应达到相应补口防腐层系统的技术要求。 5当施工处于盐碱地带或防腐管经海运或海边堆放时.应按 现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定试 验第9部分：水溶性盐的现场电导率测定法》GB/T18570.9的 有关要求测量喷射处理的钢管表面的盐分，钢管表面盐分应满足 相应补口防腐层系统的技术要求。
6.2.1应对搭接区防腐层进行表面处理。 6.2.2搭接区防腐层表面处理方法、表面粗糙度和处理宽度应满 足所用补口材料的要求。
PS）中规定，并应通过工艺评定试验（PQT）验证
（APS)中规定，并应通过工艺评定试验（PQT）验证
7.1.1补口热收缩材料应由经过辐照交联的聚烯烃基材
7.1.1补口热收缩材料应由经过辐照交联的聚烯烃基材和胶层
码脂型聚艺烯热收缩材料性能指
注：1除热冲击外，基材性能应经过200C士5C.5min自由收缩后进行测定，拉 伸试验速度均应为50mm/min。 2 耐化学介质腐蚀指标为试验后的拉伸强度和断裂标称应变的保持率。 3底漆阴极剥离试验的防腐层厚度宜为300μm～400μm。 搭接剪切强度试验应来用产品胶层厚度
：1除热冲击外，基材性能应经过200C士5℃.5min自由收缩后进行测定，拉 伸试验速度均应为50mm/min。 2 耐化学介质腐蚀指标为试验后的拉伸强度和断裂标称应变的保持率。 3底漆阴极剥离试验的防腐层厚度宜为300μm～400μm。 搭接剪切强度试验应采用产品胶层厚度
注：1除热冲击、脆化温度外，基材性能应经过200C土5℃.5min自由收缩后进 行测定.拉伸试验速度应为50mm/min。 2底漆阴极剥离试验的防腐层厚度宜为300μm～400um。 3搭接剪切强度试验应采用产品胶层嘎度
4热收缩材料补口防腐层性能指
注：Tmax高于95℃时，高温阴极剥离和热水浸泡的试验温度应为95℃。
1每一牌号的热收缩材料及其配套环氧底漆，使用前和使用 过程中每年应由有资质的第三方检验机构按本规范第7.1.3条和 第7.1.4条的规定进行一次全面检验。 2使用过程中，应对到货的热收缩材料进行性能复验，每 5000个热收缩材料为一批，不足5000个的部分按5000个计。每 批热收缩材料应由有资质的第三方检验机构对热收缩材料的基材 （耐环境应力开裂除外）性能、胶层性能、配套底漆性能和安装系统 （耐热水浸泡120d和热老化性能除外）的性能进行复检，性能应达 到规定的要求。
7.2.1表面处理应符合下列规定
1无须配套底漆的热收缩材料（1A、1D）补口，表面处理宜米 用喷射除锈方法，也可采用工具除锈。除锈等级应达到现行国家 标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1 部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的 锈蚀等级和处理等级》GB/T8923.1规定的相应等级：喷射除锈 应达到Sa2'级，工具除锈应达到St3级。除锈后宜使用工具清 除表面灰尘。 2采用环氧底漆的聚乙烯热收缩材料和聚内烯热收缩材料： 表面处理应采用喷射除锈方法，除锈等级应达到现行国家标准《涂 覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未 涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级 和处理等级》GB/T8923.1规定的Sa272级。表面锚纹深度/粗糙 度应为40um～90um；表面灰尘度至少应达到现行国家标准《涂覆 涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定试验第3部分：涂覆 涂料前钢材表面的灰尘评定（压敏粘带法）》GB/T18570.3规定 的3级及以上质量。
3搭接区防腐层表面应按施工工艺规程（APS）的规定打毛 处理，粗糙程度应符合补口防腐材料产品说明书的要求。 7.2.2 涂敷及安装应符合下列规定： 1 热收缩材料的施工应按照施工工艺规程（APS进行。 2采用管状热收缩套时，焊接前应将热缩套套人焊道的 侧。 3预热待涂装区域至产品说明书要求的温度，应采用无污染 的加热方式对钢管表面和防腐层搭接区进行加热，大口径管道宜 采用中频或红外等加热方式。加热不应造成钢管表面氧化或返 锈，不应损坏管体预制防腐层。 1采用环氧底漆时，应按照产品使用说明书和施工工艺规程 （APS）的要求调配底漆并均匀涂刷，底漆的湿膜厚度不应小 于150um。 5将热收缩材料搭盖在管体防腐层上，搭接量应保证安装后 与管体防腐层搭接不小于100mm。采用热收缩带时，应采用固定 片固定，周间搭接宽度不应小于80mm。 6加热收缩应采用火焰加热器或其他热源。收缩过程中应 采用指压法检查胶的流动性，手指压痕应自动消失·应按施工士艺 规程（APS规烂的加热温度和时间完成烘烤
7.3.1表面处理质量检验应按照检验和试验计划（ITP）进行，并 应符合下列规定： 1应按现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清 度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有 徐层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB/T8923.1的规定 对每道口钢管表面进行目视检测。喷射除锈的钢管表面清洁度应 达到Sa2级，工具除锈的钢管表面清洁度应达到St3级。 2应每4h检测1次锚纹深度，宜按现行国家标准《涂覆涂料
前钢材表面处理喷射清理后的钢材表面粗糙度特性第4部 分：IS(）表面粗糙度比较样块的校准和表面粗糙度的测定方法 触针法》GB/T13288.4或《涂覆涂料前钢材表面处理喷射清理 后的钢材表面粗糙度特性第5部分：表面粗糙度的测定方法 夏制带法》GB/T13288.5的规定，采用粗糙度测量仪或锚纹深度 测试纸进行测量，表面锚纹深度应达到40um～90μm。 3应按现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁 度的评定试验第3部分：涂覆涂料前钢材表面的灰尘评定（压敏 粘带法）》GB/T18570.3规定的方法逐道口进行钢管表面灰尘等 级评定，每次至少随机抽测2点，表面灰尘度等级应达到3级及以 上质量要求。 4搭接区防腐层表面经打磨后：应逐道口进行目视检测，表 面应粗糙、状态均匀、无表面光滑的部位，表面应清洁，无沙粒、无 灰尘，呈现防腐层本体颜色
7.3.2补口安装过程质量检验应按照检验和试验计划（ITP）进
1应采用接触式测温仪或用接触式测温仪校准过的红外测 温仪测量钢管表面和搭接区防腐层的预热温度，温度应达到规定 要求。 2湿膜厚度应按现行国家标准《色漆和清漆漆膜厚度的测 定》GB/T13452.2的规定，用湿膜规随机抽测3点底漆的湿膜厚 度，湿膜厚度应达到规定要求。
7.3.3补口防腐层质量检验应按照检验和试验计划（ITP）进行，
1工艺评定试验（PQI）应对防腐层外观、漏点、抗冲击、阴 极剥离以及对钢管和搭接区防腐层的剥离强度等性能进行检验， 拖工前试验（PPT）应对防腐层外观、漏点及对钢管和搭接区防腐 层的剥离强度等性能进行检验。 2施工检验项目应包括外观、漏点和剥离强度，检验宜在补
装完成24h后进行，并应符合下列规定： 1）补口的外观应逐个目测检查，补口防腐层表面应平整、无 皱折、无气泡、无空鼓、无烧焦炭化等现象。热收缩带 （套）周向应有胶粘剂均匀溢出。固定片与热收缩带搭接 部位的滑移量不应大于5mm。 2）应用电火花检漏仪逐道口进行漏点检查。检漏电压应为 15kV，扫描电极移动速度不应超过0.3m/s.发现漏点时 应重新补口并检漏，直至合格。 3）剥离强度检测应按现行国家标准《埋地钢质管道聚乙烯 防腐层》GB/T23257规定的方法进行。检测时的管体 温度宜为15℃~25C，钢管和搭接区防腐层的剥离强度 均应符合本规范表7.1.4的规定。每机组每天的补口应 抽测1个，出现不合格时，应加倍抽测。加倍抽测仍有不 合格时·该机组当大的补口应全部返修
8.1.1液体涂料补口防腐层叫分为液体环氧涂料补口防腐层 （2A）和液体聚氨酯补口防腐层（2B），液体涂料补口防腐层适用温 度宜为一20℃~80℃。
8.1.1液体涂料补口防腐层叫分为液体环氧涂料补口防腐层
文E 8.1.2液体涂料补口防腐层等级分可为普通级和加强级，补口防 层的匾底应符合表812的定
8.1.2液体涂料补口防腐层等级分可为普通级和
表8.1.2液体涂料补口防腐层厚度
8.1.3补口防腐层和聚烯烃防腐层的搭接宽度不应小于50mm 与聚氨酯或环氧类防腐层的搭接宽度不应小于20mm，补口防腐 层边缘的厚度宜逐渐减薄过渡，
2.1补口用双组分无溶剂环氧涂料和双组分无溶剂聚氨 性能应满足表 8. 2. 1 的要求
表8.2.1液体涂料性能指标
续表 8. 2. 1
注：1试件防腐层的厚度应为设计防腐层等级最小厚度±200um。 2防腐层在常温条件至少应放置7d、达到完全固化后方可进行性能测试。 328d浸泡后的附着力试验应在4h内完成测试柱的粘接，并应在48h内完成 试验。
注：1试件防腐层的厚度应为设计防腐层等级最小厚度±200um。 2防腐层在常温条件至少应放置7d、达到完全固化后方可进行性能测试。 328d浸泡后的附着力试验应在4h内完成测试柱的粘接，并应在48h内完成 试验。
8.3.1表面处理应按照施工工艺规程（APS）进行，并应符合个列 规定： 1补口部位钢管表面应进行喷砂除锈，喷砂除锈磨料粒径宜 在0.2mm～2.0mm之间；当采用密闭循环喷砂除锈时，宜采用钢 砂作为磨料。 2除锈等级应达到现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清清度的自视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全 面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》 GB/T8923.1规定的Sa21/2级。采用液体环氧补口时，表面锚纹
深度应达到40um～100um；采用液体聚氨酯补口时，表面锚纹深 度应达到50μm~110μm。 3管体聚烯烃防腐层处理宽度应超出搭接宽度20mm，管体 环氧防腐层及聚氨酯防腐层表面处理宽度不宜超过搭接宽度。 4补口部位钢管表面灰尘应达到现行国家标准《涂覆涂料前 钢材表面处理表面清洁度的评定试验第3部分：涂覆涂料前 钢材表面的灰尘评定（压敏粘带法）》GB/T18570.3规定的2级 及以上质量。 5表面处理后宜随即进行补口涂装·间隔时间不应超过2h， 6补口涂装作业前，宜对聚烯烃防腐层搭接面采用火焰极 化、电晕极化或氧化性气体极化处理等方式进行极化处理。 8.3.2涂敷应按照施工工艺规程（APS）进行，并应符合下列 规定： 1宜采用喷涂或刷涂方式进行液体涂料补口涂敷。 2采用喷涂方式补口时，应按照生产商涂料使用说明书的要 求进行。 3采用手工刷涂方式时，应严格按产品使用说明书的规定进 行配料、混合，井在适用期内涂刷涂料。 4补口防腐层固化前，不应下沟回填。
8.4.1防腐补口工艺评定试验（PQT）和施工前检验（PPT）应进 行外观、厚度、硬度、漏点及附着力检查。 8.4.2补口部位表面处理的质量检验应按照检验和试验计划 （ITP）进行，并应符合下列规定： 1应按现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁 度的自视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有 涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB/T8923.1的规定 对每道口进行自视检查，表面除锈质量应达到Sa21·2级的要求。
2应每4h至少检测1次锚纹深度，采用液体环氧补口时，表 面锚纹深度应达到40um～100um；采用液体聚氨酯补口时，表面 锚纹深度应达到50μm～110um。 3应逐道口检测钢管表面灰尘等级，每次至少随机选择2点 进行检测，应按现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清 洁度的评定试验第3部分：涂覆涂料前钢材表面的灰尘评定（压 敏粘带法）》GB/T18570.3规定的方法进行表面灰尘等级评定， 表面灰尘等级应达到2级及以上质量要求。 施工现场处于盐碱地带或防腐管经海运或海边堆放时，应 按现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定 试验第9部分：水溶性盐的现场电导率测定法》GB/T18570.9 规定的方法或其他适宜的方法检测钢管表面的盐分含量，每天应 检查1次，可溶盐含量不应超过20mg/m。 5管体防腐层搭接面经处理后，应逐道口检测表面处理情 况，采用目视检测，表面应粗糙、状态均习、无表面光滑的部位，表 面应清洁·无沙粒、无灰尘，星现防腐层本体颜色。聚乙烯防腐层 搭接面处理宽度应超出涂敷搭接边沿20mm以上，表面应无 毛刺。
9.1.1补口防腐带宜选用厚胶带隔离纸型的聚乙烯胶粘带，补口 防腐等级不应低于管体防腐层，适用温度宜为一5℃～70℃。补口 防魔层结构及厚度应满足表9.11的要求
表 9. 1. 1 补口防腐层结构及厚度
9.1.2底漆应由胶粘带供货商配套提供，其性能应满足表9.1.2 的要求。
表 9. 1. 2 底漆性能指标
9.1.3聚乙烯胶粘带性能应满足表 9. 1. 3 的要求。
表9.1.3聚乙烯胶粘带性能指标
注：1保护胶粘带，不要求对底漆钢、管体防腐层的剥离强度性能。 2耐热老化指标是指试样在Tmax十20℃、2400h老化后.基膜拉伸强度、基膜 断裂拉伸应变以及胶带剥离强度的保持率。 3耐紫外光老化指标是指光老化后，基膜拉伸强度、基膜断裂拉伸应变的保 持率。与保护胶粘带配合使用的防腐胶粘带可以不考虑这项指标。 .1.4聚丙烯胶粘带性能应满足表9.1.4的要求。
注：1保护胶粘带，不要求对底漆钢、管体防腐层的剥离强度性能。 2耐热老化指标是指试样在Tmax十20℃、2400h老化后.基膜拉伸强度、基 断裂拉伸应变以及胶带剥离强度的保持率。 3耐紫外光老化指标是指光老化后GB 28150-2011 氯磺隆水分散粒剂，基膜拉伸强度、基膜断裂拉伸应变的 持率。与保护胶粘带配合使用的防腐胶粘带可以不考虑这项指标， 聚内烯胶粘带性能应满足表9.1.4的要求。
表 9.1.4聚丙烯胶粘带性能指标
续表 9. 1. 4
注：！耐热老化指标是指试样老化后，基膜拉伸强度、剥离强度的保持率 2耐紫外光老化指标是指光老化后，基膜拉伸强度保持率。 9. 1.5聚合物胶粘带防腐层性能应满足表 9. 1. 5 的要求。
9.1.6材料验收应符合下列规定： 1每种牌（型）号的聚乙烯/聚丙烯胶粘带及底漆应由有资质 的第三方检验机构按本规范表9.1.2、表9.1.3、表9.1.4、表9.1. 5的规定进行检验，性能达不到规定要求的不应使用。 2应对每批到货的聚乙烯胶粘带产品进行检验，每种规格的 批量应不超过1000卷，应按本规范表9.1.2规定的性能、表 9.1.3规定的除耐热老化和耐紫外光老化以外的性能及表9.1.5 规定的性能进行检验；应对每批聚内烯胶粘带产品按照本规范表 9.1.4规定的除耐热老化和耐紫外光老化以外的性能及表9.1.5 规定的性能进行检验，当对产品质量有怀疑时，应按进行全部性能 检验。
1钢管表面除锈前·应清除钢管表面的焊渣、毛刺·并应将附 着在钢管外表面的油、油脂及任何其他杂质清除十净。除锈前钢 管表面温度应高于露点温度3（以上。 2钢管表面除锈宜采用喷射除锈方式除锈等级应达到现行 国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定 第1部分：末涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表 面的锈蚀等级和处理等级》GB/T8923.1规的Sa2*2级。经设 计选定，也可采用动力工具除锈方法，除锈等级应达到现行国家标 准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评第1部 分：未涂覆过的钢材表面和金面清除原有涂廖后的钢材表面的锈 蚀等级和处理等级》GB/T8923.1规定的St3级。 3除锈后·应对可能刺伤防腐层的尖锐部分进行打磨，并将 附着在金属表面的磨料和灰尘清除干净。 4钢管表面处理后至涂底漆前的时间间隔宜控制在2h内： 出现返锈或表面污染时，应重新进行表面预处理。
5搭接区防腐层的表面处理应按照确定的施工工艺规程 (APS)进行处理
搭按防法的面理应按照拥的施 （APS)进行处理。 9.2.2补口防腐层施工应按照施工工艺规程（APS)进行，并应符 合下列规定： 1应按照底漆使用说明书的要求涂刷底漆，便用前底漆应充 分搅拌均匀，且均匀地涂刷在补口区域的管道表面。待底漆表干 后再缠绕胶粘带，期间应防止表面污染。 2胶粘带的解卷温度应符合胶粘带材料说明书的规定。宜 使用专用缠绕机或手动缠绕机进行缠绕施工。在缠绕胶粘带时， 宜采用胶粘带制造商配套供应的填充材料填充焊缝两侧。螺旋焊 缝管缠绕胶粘带时，胶粘带缠绕方向应与焊缝方问一致。 3应在涂好底漆的管道补口区域按照搭接要求缠绕胶粘带。 与工厂预制防腐层的搭接宽度不应小于100mm·且至少应原位缠 绕2圈。胶粘带始末端搭接长度不应小于1/4管子周长，且不应 小于100mm。两层缠绕时，搭接缝应相互错开，搭接宽度应满足 设计要求，且不应低于25mm。缠绕时胶粘带搭接缝应平行，不得 扭曲皱褶，带端应压贴，使其不翘起。
9.3.1表面处理质量应按现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面 处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表 面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》 B/T8923.1的规定对补口逐一进行目视检查GB/T 16291.1-2012 感官分析 选拔、培训与管理评价员一般导则 优选评价员，表面处理质量应 达到本规范第9.2.1条的规定。 9.3.2工艺评定试验（PQT）应对补口区管道防腐层外观、漏点 及本规范表9.1.5规定的性能进行检验。施工前试验（PPT）应对 补口区管道防腐层外观、漏点及本规范表9.1.5规定的除阴极剥 离以外的性能进行检验。