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JCT720-2011 蒸压釜NC/T 7202011
5.3.1零件材料和焊接材料应符合图样规定，其性能应符合相应的国家标准、行业标准并应具有质量 合格证明书。 5.3.2蒸压签受压元件采用的钢板、锻件、钢管应符合TSGR0004、GB150的规定。 5.3.3釜盖封头（球冠形封头）、签体封头（标准椭圆形封头）、签体等受压元件的钢板应按GB713、GB912 或GB/T3274的规定。 5.3.4钢管应按GB3087或GB/T8163的规定。 5.3.5釜体法兰和签盖法兰锻件，应按NB/T47008一2010中的II级质量要求，内径3.2m及以上规格 蒸压釜法兰锻件应进行超声波检查，其指标应按JB/T4730.3中II级规定。 5.3.6焊条应按GB/T5117和GB/T5118的规定，焊丝应按GB/T14957、GB/T8110的规定，焊剂应 按GB/T5293的规定。
5.4主要受压部件要求
5.4.1.1签盖封头（球冠形封头）应按GB/T25198执行WS 470-2015 旋毛虫病暴发处理技术规范，拼接焊接接头应尽量避开封头中心日 5.4.1.2釜盖法兰和签盖封头（球冠形封头）组焊错边量b应不大于2mm（见图1)
4.2.1釜体封头应按GB/T25198规定。 .2.2釜体法兰牙齿接触面的齿根圆角半径不小于5mm 4.2.3釜体纵向焊接接头的对口错边量b（见图2)，环向焊接接头的对口错边量b2（见图3)，签 与筒体对接的环向焊接接头的对口错边量b（见图4），均应符合表2的规定
JC/T 7202011
JC/T 7202011
5.4.2.4签体纵环向焊接接头处形成的棱角度应符合以下规定：
纵向焊接接头处的校角度E，用弦长等于1/6釜体内径，且不小于300mm的内样板或外样板检查（见 图5），环向焊接接头的棱角度E，用长度不小于300mm的直尺检查（见图5），其E值应不大于1/10 名义厚度6,加 1 m，且不大于 3 mm。
5.4.2.5釜体组装完成以后，按要求检查壳体的圆度，壳体同一断面上最大与最小直径之差e值（见图 6)应符合表3的规定。
JC/T7202011
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5.7签体同一断面处二轨顶面的高度差△h不大于2mm，轨距偏差△B不大于3mm，且应对称分不 9
5.5.8支座应按JB/T4712.1的规定。支座的包容面半径允差不大于2mm，高度允差不超过土3mm 5.5.9釜内钢轨不宜与釜体焊接，应采用活动连接结构，但应防止钢轨轴向窜动。 5.5.10手摇减速器的安装应保证出轴小齿轮与釜盖的齿板啮合正常，转动灵活轻便 5.5.11釜体直线度AH，签体的长度偏差AL均应符合表5的规定。
5.6.1焊前施焊环境应按GB150的有关规定。 5.6.2焊接工艺应按GB150、NB/T47014、NB/T47015的有关规定。 5.6.3焊缝表面的形状尺寸及外观要求应按GB150的有关规定。釜体底部60°范围内表面的焊缝余 高，应不大于2.5mm，如果超过此高度时，应打磨后符合要求，打磨时不能损伤母材。 5.6.4被支座覆盖部位的焊接接头表面应磨平，但不得损伤母材。 5.6.5焊缝返修应按GB150的有关规定。 5.6.6釜盖封头与签盖法兰及筒体与釜体法兰的对接环向焊接接头，应进行焊后消除内应力处理
5.7焊缝无损检测要求
1蒸压釜产品按图样规定可采用局部或100%射线检测。超声波检测、磁粉和渗透检测等可 力检查。
采用局部射线检测时，对下列焊接接头应作100%的射线检测： a) 釜盖封头上的对接焊接接头： b) 釜盖封头与签盖法兰焊接的环向焊接接头； c) 釜体与釜体法兰焊接的环向焊接接头； d) 蒸压釜在现场拼接的筒体环向焊接接头： e) 釜体下部可能被支座覆盖范围内的全部环向焊接接头
签盖封头上的对接焊接接头； 釜盖封头与釜盖法兰焊接的环向焊接接头； 釜体与签体法兰焊接的环向焊接接头； 蒸压釜在现场拼接的筒体环向焊接接头； 釜体下部可能被支座覆盖范围内的全部环向焊接接头
JC/T720—2011
f）以开孔中心为圆心，1.5倍开孔直径为半径的圆中所包容的焊接接头。 5.7.3对釜体除5.7.2规定以外的对接焊接接头做局部射线检测。射线检测的焊接接头长度不得少于 各条焊接接头长度的20%，且不少于250mm（必须包括每一相交的焊接接头）。 5.7.4进行局部检测的焊接接头，如发现有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加检测长 度，增加的长度为该焊接接头长度的10%，且不少于250m。若有不允许的缺陷时，则对该焊接接头 做长度100%检测。 5.7.5焊接接头检测部位应打上标记。 5.7.6蒸压釜的全部原始检测资料（底片记录），制造单位应保留七年，七年后可转交用户保管。 5.7.7检测结果评定： 5.7.7.1射线检测按JB/T4730.2评定，采用局部检测时，对接焊接接头应达到II级为合格，但不得 有未焊透缺陷。采用100%射线检测时II级为合格。 5.7.7.2超声波检测按JB/T4730.3评定，采用局部检测的对接焊接接头应达到II级为合格。 5.7.7.3磁粉检测按JB/T4730.4评定。 5.7.7.4渗透检测按JB/T4730.5评定。
进行水压试验蒸压金的各部分焊接接头应无渗漫和可见的异常变形，试验过程无异常响声
5.9.1筒体和封头的外观要求
5.9.1.1筒体、封头的纵、环焊缝对口错边量与棱角度应符合5.4.2.3和5.4.2.4的规定。 5.9.1.2签盖封头和釜体封头的内表面形状公差应符合5.4.1.1和5.4.1.2的规定，
5.9.1.1筒体、封头的纵、环焊缝对口错边量与棱角度应符合5.4.2.3和5.4.2.4白
5.9.2焊接接头的表面质量要求
IC/T7202011
6.2.1每台釜都应进行水压试验。水压试验应在无损检测及有关检验项目合格后进行。试验压力应符 合图样的有关规定。 6.2.2水压试验时，试验温度（容器器壁金属温度）应当比容器器壁金属无延性转变温度高30℃。 6.2.3试验前应检查各螺栓连接处的可靠性及密封加压系统的密封性能是否良好。 6.2.4将压力水通入密封圈内，使釜盖密封，密封压力在试验过程中不得低于釜内的压力。 6.2.5充水时打开顶部排气口，将釜内的空气排尽。釜体外表面应保持于燥，当釜体壁温与水温接近 时，才能缓慢升压至设计压力，确认无泄漏后继续升压到规定的试验压力，保压30min，然后降至设计压 力，并保压30min，对所有焊缝和连接部位进行检查，检查期间压力应保持不变，不得采用连续加压来 维持试验压力不变。如有渗漏现象，必须降压后修理，修理后重新试验，任何修补工作不允许在试验过 程中进行。 6.2.6试验中，不得进行与试验无关的工作，无关人员不得在试验现场停留。应有专人负责做好相关 试验记录。 6.2.7试验中如发现有异常声响、压力下降或加压装置发生故障现象时，应立即停止试验，并查明原 因，排除故障后，重新试验。 6.2.8水压试验时，监检人员应当到现场进行监督检验。 6.2.9水压试验后，由于焊接接头或者接管泄漏面进行返修的，应当重新进行水压试验
检验分出厂检验和型式检验！
7.2.1每台蒸压釜均应经制造厂检验部门按本标准和图样及技术文件规定检验合格，并附有产品质量 合格证方可出厂。 7.2.2出厂检验项目按5.1～5.9的规定项目进行检验，产品经制造厂质检部门检验合格，签发合格证 明书后方可出厂。
7.2.2出厂检验项目按5.1～5.9的规定项目进行检验，产品经制造厂质检部门检验合格，签发合格证 明书后方可出厂。
，1 在下列情况下进行型式检验： a) 新试制或首台产品： b) 正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变可影响产品性能时 C) 产品停产两年后，恢复生产时： d 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时： e) 国家质量监督机构提出型式检验要求时。 3.2型式检验项目为本标准全部技术要求。
7.4.1出厂检验时检验项目5.1～5.9中任一项不符合要求，该产品判为不合格。
1出厂检验时检验项目5.1～5.9中任一项不符合要求，该产品判为不合格。 2型式检验的样品从出厂检验合格的产品中抽取，每次一台，型式检验中如有不合格项目出现 加倍抽样对不合格项目复检，复检中仍有不合格，则判定该批产品为不合格。
8标志、包装、运输和贮存
GB/T 40245-2021 废弃防腐木材回收规范8标志、包装、运输和贮存
每台蒸压釜应在釜盖端明显位置上固定按GB/T13306规定的铭牌。铭牌上应载明的项目按TSG R0004执行。
8.2.1蒸压釜的包装和运输应按JB/T4711的有关规定。 8.2.2蒸压釜在运输时，允许把产品的小型零部件和附件经包扎和小件装箱后装在釜体内。但应给予 可靠的固定，不充许上述物品在釜内窜动，同时要避免使釜体内壁受到任何机械损伤。 8.2.3在搬运过程中应将签盖关上，并用四块木楔打入釜盖法兰与釜体法兰的牙齿相互咬合后的空隙 中，以防止釜盖松动。如不充许合盖运输时，应采用防止釜体法兰变形的措施， 3.2.4当釜体分段运输时，必须在每段釜体的端部内侧加支撑以防止变形，运到现场安装时再拆除。 8.2.5蒸压釜的吊点位置在制造广用喷漆做出标记。 8.2.6蒸压釜吊运时，为避免签体表面损伤。吊点处应采用木块或其它软质材料将钢索与釜体隔开。 8.2.7运输时应把签体稳固地安放在凹座上。签体与凹座的接触应均匀，防止签体局部变形。
蒸压釜应要保管，不充许长期置于露大。闲置超过六个月的蒸压釜应存细检查。如有 清除并重新涂上防锈油漆和油脂。
9.1压力容器产品安全质量监督检验证书。
GB/T 38963-2020 个人健康信息码 应用接口9.1压力容器产品安全质量监督检验证书。
.1压力容器产品安全质量监督检验证书。 .2产品质量证明书。主要内容包括： a）主要受压元件材料的化学成份和力学性能； 主要受压元件焊接材料的化学成份和力学性能： c 焊缝无损检测报告： d）水压试验报告。 .3使用说明书。 .4产品的总图和安装图。 .5装箱单、发货清单。