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GBT50975-2014 铀浓缩工厂工艺水管道工程施工及验收规范

hotbending

温度高于金属临界点AC,时的弯管操作

TCCFA 00002-2011 涤纶POY FDY混纤丝异收缩率试验方法 HXT 50004-2011cold bending

温度低于金属临界点AC时的弯管操作。

pressure test

以液体或气体为介质，对管道逐步加压，达到规定的压力，以 检验管道强度和严密性的试验

在管道预制过程中，按照轴测图选择确定的可先行加工的 段。

在管道预制过程中，按照轴测图选择确定的、经实测安装尺寸 后再进行加工的管段

inspectionlot

按同一的生产条件或按规定的方式汇总起来供检验用的，由 定数量样本组成的检验体，

D。 管子外径； DN 管子或管道元件的公称尺寸； H 支管高度； 弯管的直管长度； 管道的有效长度； td 直管设计壁厚； △ 弯管的管端中心偏差； d 支管垂直度偏差。

3.0.1管道元件必须符合施工设计文件的规定，且必须具有制造 厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的有关规定。 3.0.2管道元件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规 定，并应全部进行外观检查，

上应涂防锈油，并应关闭阀门和封闭出人口，在阀体上作出明显的 标记。

3.0.5管道元件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，

标记应醒目清晰。材质为不锈钢、紫铜及铜合金的管道元件，在值 存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管子应封闭管口。

4.1.1碳素钢管宜采用机械方法切割，也可采用火焰或等离子弧

4.1.1碳素钢管宜采用机械方法切割，也可采用火焰或等离子弧 方法切割，但必须保证尺寸正确和切口表面平整。 4.1.2不锈钢管及紫铜管应采用机械或等离子弧方法切割，不锈 钢管用砂轮切割或修磨时，应采用专用砂轮片。 4.1.3镀锌钢管宜采用钢锯或机械方法切割。 4.1.4 管口质量应符合下列规定，

切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧 化物、切屑等。 2切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过 3mm。

4.2.1弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。弯曲半径与直管 壁厚的关系宜符合表4.2.1的规定。

4.2.1弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。弯曲半径与直管

表4.2.1弯曲半径与直管壁厚的关系

注：Do表示管子外径，td表示直管设计壁厚

4.2.2无缝钢管可进行现场弯管制作，有缝钢管不宜进行现场弯

4.2.2无缝钢管可进行现场弯管制作，有缝钢管不宜进行现场弯 管制作，宜采用热压弯头，管子的弯曲半径应符合设计文件的规定， 当设计文件未作规定时，弯管最小弯曲半径宜按表4.2.2执行。

表 4. 2. 2弯管最小弯曲半径

4.2.3钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯。钢管的冷 弯应在低于临界点AC时进行，热弯应在高于临界点AC,时进行 紫铜管加热制作弯管的温度范围应为500℃～600℃。 4.2.4紫铜管制作弯管宜采用机械方法，当充砂制作弯管时，不 得用铁锤敲击。

4.2.5有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉区或受压区。

1不得有裂纹、过烧、分层等缺陷。 2弯管任一截面的最大外径与最小外径差不得超过制作弯 管前管子外径的8%。 3弯管内侧褶皱高度不应大于管子外径的3%，波浪间距不 应小于褶皱高度的12倍。 4弯管制作后的最小厚度不得小于直管的设计壁厚。 4.2.84 铜管弯管的直边长度不应小于管子外径，且不宜小于30mm。 4.2.9弯管的管端中心偏差值△（图4.2.9）不得超过3mm/m 当直管长度L大于3m时，其偏差不得超过10mm。

图4.2.9弯曲角度及管端中心偏差

2一实际中心；△一弯管的管端中心偏差

4.2.T0在制作时若弯管质量能达到本规范第4.2.7条的规定 时，弯曲半径可小于本规范表4.2.2的规定值。 4.2.11II型弯管的悬臂长度允许偏差应为士10mm，平面度偏 差不应大于3mm/m，且不得大于10mm。

4.3.1翻边连接的管子，每个检验批应抽1%，且不得少于两根 进行翻边试验。当有裂纹时，应进行处理，重做试验。当仍有裂纹 时，该批管子应逐根试验

4.3.2铜管管口翻边加热温度应为300℃～350℃。 4.3.3管口翻边后，不得有裂纹、豁口及褶皱等缺陷，并应有良好 的密封面

4.3.2铜管管口翻边加热温度应为300℃～350℃。

4.4.1管道支架、吊架的形式、材质、加工尺寸、精度及焊接等应 符合设计文件和国家现行有关标准的规定。 4.4.2支架底板及支架、吊架的工作面应平整。 4.4.3管道支架、吊架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、 裂纹等缺陷，焊接变形应予以矫正

4.4.1管道支架、吊架的形式、材质、加工尺寸、精度及焊接等应 符合设计文件和国家现行有关标准的规定。

4.4.4制作合格的支架、吊架应进行防锈处理，并应妥善分类保

5.0.1管道焊接除应符合本章的规定外，尚应符合现行国家标 准《现场设备、T业管道焊接工程施工规范》GB50236的有关规 定。

5.0.2管道焊缝位置应符合下列规定：

.0.2管道焊缝位置应符合下列规

1直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称尺寸大于或 等于150mm时，不应小于150mm；当公称尺寸小于150mm时，不 应小于管道外径，且不应小于100mm。 2除采用定型弯头外，管道焊缝与弯管起弯点的距离不应小 于管子外径，且不得小于100mm， 3管道环焊缝距支架、吊架的净距不应小于50mm。 4管道焊缝距离支管或管接头的开孔边缘不应小于50mm， 且不应小于孔径。 5当无法避免在管道焊缝上开孔时，应对开孔直径1.5倍范 围内的焊缝进行射线或超声波检测。管孔边缘不应存在焊接缺 陷。

5.0.3平焊法兰与管子焊接时，其法兰内侧（法兰密封面侧）角

缝的焊脚尺寸应为直管名义厚度与6mm两者中的较小值；法兰 外侧角焊缝的最小焊脚尺寸应为直管名义厚度的1.4倍与法兰颈 部厚度两者中的较小值。

计文件无规定时，应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接 工程施工规范》GB50236中的有关规定。

计文件无规定时，应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接

氧乙炔焰等热加工方法。采用热加工方法加工坡口后，必

坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，应将坡口打磨 平整。 5.0.6不锈钢管道的坡口加工宜采用机械方法，当采用热加工方 法时，宜采用等离子切割方法。 5.0.7管道组成件组对前及焊接前，应将焊接面上、坡口及其 内、外侧表面20mm范围内的杂质、污物、毛刺和镀锌层等清 理干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷，清理合格后应及时焊 接。 5.0.8不锈钢焊件坡口两侧各100mm范围内，在施焊前应采取 防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施。 5.0.9管子或管件对接焊缝组对时，内壁错边量不应超过接头母 材厚度的10%，且不应大于2mm。 5.0.10不等厚管道组成件组对时，若内壁错边量不满足本规范 第5.0.9条的规定，应按现行国家标准《现场设备、工业管道焊接 工程施工规范》GB50236的要求进行修整。 5.0.11碳素钢焊接宜采用氩弧焊打底。现场进行固定焊、 转动焊时，应采用手工钨极氩弧焊或其焊缝底层采用氩弧 焊。

坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，应将坡口打磨 平整。

5.0.13 管道焊接时，管内应防止穿堂风。 5.0.14 不得在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止 电弧擦伤母材

5.0.16焊前预热除应符合设计文件的规定外，还应符合现行国 家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236的有关 规定。 5.0.17当焊件温度低于0℃时，焊缝应在始焊处100mm范围内 预热至15℃以上。 5.0.18 焊前预热的加热范围应以焊缝中心为基准，每侧不应小 于焊件厚度的3倍，且不应小于100mm。 5.0.19要求焊前预热的焊件，其道间温度应在规定的预热温度 范围内。奥氏体不锈钢的道间温度不宜大于150℃。

6.1.1 管道安装应具备下列条件： 1 土建工程满足管道安装要求； 2 施工方案已经批准，技术交底和必要的技术培训工作已经 完成； 3与管道连接的设备已找正合格，固定完毕； 4 管道组成件及管道支承件等已检验合格； 5管子、管件及阀门等已按设计要求核对无误，内部已清理 干净，不存在油污及其他杂物； 6在管道安装前已完成管道的清洗、脱脂、内部防腐等工 作。 6.1.2管道组成件、装配管及管段运输时，不得在地上拖拉。 6.1.3管段堆放宜选择使用方便、平整、坚实的场地。 6.1.4管段下沟槽时，不得与槽壁支撑及槽下的管道相互碰 撞，沟内运管不得扰动天然地基。 6.1.5法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，不得紧贴墙 壁、楼板或管架。 6.1.6管道穿越道路、墙及楼板时应加套管，管道焊缝不得 置于套管内。穿墙套管长度不得小于墙厚，穿楼板或沟盖板 的套管应高出楼面或沟盖板顶面50mm，穿过屋面的管道应 有防水帽。管道与套管之间应填塞对管道无害的不燃材 料。 6.1.7管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进 行。

6.2.1管道预制应按设计图纸规定的数量、规格、材质选配管 道组成件，并按管道系统和预制顺序的编号标明各组成件的顺 序号。 6.2.2自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实 测的安装长度加工。 6.2.3自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合表

6.2.1管道预制应按设计图纸规定的数量、规格、材质选配管 道组成件，并按管道系统和预制顺序的编号标明各组成件的川 序号。

6.2.3自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合 6. 2. 3 的规定,

表 6.2.3 自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差（mm）

4 预制完毕的管段应将内部清理干净，并应及时封闭管口

6.2.4预制完毕的管段应将内部清理干净，并应及时封闭

6.3.1预制管道应按管道系统和预制顺序的编号进行安装 6.3.2管道安装时，应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查 不得有影响密封性能的划痕、斑点。 （一一市径热止不组坡

6.3.3大直径垫片不得拼接

6.3.4软垫片的周边应平整，垫片尺寸应与法兰密封面相符，

的 0. 15%,且不得大于 2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜

6.3.6法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致。螺栓 紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超 过1个。

6.3.7管道的每一段在所有的支管已焊接其上，但还未与下

子公称尺寸小于100mm时，允许偏差应为1mm；当管子公称月

6.3.11管道安装焊接及切割完成后，管道内部不得有金属残渣 毛刺、杂物及污迹

6.3.12钢管采用螺纹连接时，管节的切口端面应平整，偏差不得

超过一扣，丝扣应光洁，不得有毛刺、乱丝、断丝，缺丝总长不得超 过丝扣全长的10%。接口紧固后宜露出1扣～2扣螺纹。

6.3.16紫铜和铜合金管道安装时，应防止其表面被砂石或其他 金属等硬物划伤。

6.3.16紫铜和铜合金管道安装时，应防止其表面被砂石或

6.3.17紫铜和铜合金管调直，应在管内充砂，宜用调直器进行， 不得用铁锤敲打。调直后，管内应清理干净，

6.3.17紫铜和铜合金管调直，应在管内充砂，宜用调直器进

18安装停歇时，管道端头应及时

6.3. 19 管道安装的允许偏差应符合表6.3.19的规定

表6.3.19管道安装的允许偏差（mm）

注：1.为管道的有效长度。

6.4.1阀门安装前应进行外观及启闭等复验，检查填料，其压盖 螺栓应留有调节裕量。 6.4.2阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并按介质流向确 定其安装方向。

6.4.3采用法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装。

6.4.4阀门的阀杆及传动装置应按设计规定安装。当设计文

6.4.5阀门的操作机构和传动装置应进行必要的调整，使之动

作灵活，指示准确。电动阀门的行程开关必须经过严格检查和 调整，合格后才能安装，调试合格后的电动阀门传动部分应打好 铅封。

6. 5. 1 安装“ⅡI”形补偿器应符合下列规定

5.1安装“Ⅱ”形补偿器应符合下

1应按设计文件规定进行预拉伸或压缩，允许偏差宜为 10mm; 2 水平安装时，平行臂应与管线坡度相同，两垂直臂应平行； 3 铅垂安装时，应设置排气及排水阀。 6.5.2 安装波形补偿器时，应符合下列规定： 波形补偿器应按设计文件规定进行预拉伸，受力应均匀； 2 波形补偿器内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流 向安装，在铅垂管道上应置于上部； 3波形补偿器应与管道保持同心轴线，不得偏斜； 4安装波形补偿器时，应设临时约束装置，并应待管道安装 固定后再拆除临时约束装置。

6. 6支架、吊架安装

置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。 6.6.2无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道， 吊点应设在位移的相反方向。 6.6.3固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之 前固定。 6.6.4导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和 卡涩现象，其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，绝热层 不得妨碍其位移。 6.6.5支架、吊架不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。

6.6.3固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之

6.6.4导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和 卡涩现象，其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，绝热层 不得妨碍其位移

6.6.7有热位移的管道在热负荷运行时，应及时对支架、吊架进 行检查和调整。

7.1.1外观检查应包括对管道组成件、管道支承件的检查以及在 管道加工、焊接、施工过程中的检查。 7.1.2焊接后应除去渣皮、飞溅物，并应将焊缝表面清理干净，进 行外观检查。外观检查质量应符合现行国家标准《现场设备、工业 管道焊接T程施T质量验收规范》GB50683的有关规定。 7.1.3连接补压机、离心机装架等的冷却水管在加工和折弯后 在安装前必须用直径为水管内径3/4的钢珠滚过，并应仔细检查 弯曲处是否有纵向裂纹。

7.1.4在完成螺纹连接后,管子内表面不应被安装材料沾

7.2焊缝射线检测和超声检测

7.2.1在管道焊缝上开孔时，应对焊缝进行100%的射线检 测。 7.2.2当检验发现焊缝缺陷超出设计文件和本规范的规定时，必 须进行返修，焊缝返修后应按原规定的方法进行检验。 7.2.3管道焊缝的检验可采用超声波检验代替射线照相检验，其

7.2.4管道射线检测的焊缝质量合格标准不得低于现行行业

标准《承压设备无损检测第2部分：射线检测》JB/T4730.2 规定的Ⅱ级，技术等级不应低于AB级；超声检测的焊缝质量 合格标准不得低于现行行业标准《承压设备无损检测第3部 分：超声检测》JB/T4730.3规定的I级，技术等级不应低于B 级。

7.3.3试验过程中如遇泄漏，不得带压修理。缺陷消除后，应重 新试验。

7.3.7液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再 将试验压力降至设计压力，在此压力下应进行管道外观检查，持续 时间为30min.以压力不降、无渗漏为合格

7.3.7液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再

7.3.8试验完毕，应及时拆除所有临时盲板，排尽积液

8.0.1在装配单元和管子坏料制成后，应彻底清除其内表面砂、 污垢、油、铁锈和熔渣。 8.0.2在管道压力试验前，连接离心机、补压机、变频器等设备的 支管宜进行吹扫，吹扫应符合下列规定： 1管道的吹扫应用压缩空气进行； 2吹扫压力为0.2MPa（G），流速不宜小于20m/s； 3吹扫时，在排气口用贴白布或白纸的靶板检查，5min内靶 板上应无锈迹、尘土、水分及其他脏物即为合格。 8.0.3管道直径小于100mm时，宜通过酸洗、钝化、中和的方法 进行化学清洗。可采用能够达到化学清洗效果的其他方法进行管 道内表面的处理。清洗应符合下列规定： 1 酸洗、钝化工艺经试验评定后方可施行； 8×1管子在折弯前应成捆进行化学清洗； 3 化学清洗后的管道应及时用无油压缩空气吹干； 4 吹洗合格的管道待干燥后应用防锈的底漆涂碳素钢 的外表面，管道开口端应严密封存好，并应及时编号，妥善保 管； 5 化学清洗后的废液处理和排放应符合环境保护要求。 8.0.4 管道系统的冲洗应符合下列规定： 1 管道系统的冲洗应在吹扫后进行； 2管道系统的冲洗宜采用系统工作泵作为冲洗泵进行循环 冲洗； 3对不允许冲洗的设备及管道应进行隔离； 4管道冲洗开始前，应在水泵吸入口处安装滤栅；

5冲洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行； 6在管道注满水后对其进行外观检查LY/T 2275-2020 中国森林认证 竹林经营，发现漏水应予以消 除； 7为检查管道的冲洗质量，应每4h从清洗水排出口的泄水 阀处取水样一次； 8冲洗应连续进行，主干管冲洗时间不应小于24h，支管冲 洗时间不应小于8h。排水中悬浮固体颗粒含量不大于2mg/L，且 排出口的水色和透明度应与入口处的水色和透明度目测一致。 8.0.5管道系统的最终冲洗应符合下列规定： 1管道系统的最终冲洗应在系统设备连接到管道系统后进 行。 2管道系统的最终冲洗宜用除盐除氧水进行。 3为检查管道的清洗质量，应每4h从清洗水排出口的泄水 阀处取水样一次。 4最终冲洗持续时间不应少于8h，排水中悬浮固体颗粒含 量不应大于2mg/L，且排出口的水色和透明度应与人口处的水色 和透明度目测一致。 8.0.6排放水量应考虑和补水量协调一致。 8.0.7冲洗后，不论系统是否投运，宜用除盐除氧水将管道充满

9.0.1管道及其绝热保护层的涂漆应符合本章和现行行业标准 《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229的有关规 定。 9.0.2 涂料应有制造厂的质量证明文件。 9.0.3 不锈钢管和镀锌钢管不宜涂漆。 9.0.4 焊缝及其标记在压力试验前不应涂漆。 9.0.5 管道安装后不便涂漆的部位应预先涂漆。 9.0.6 涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物 9.0.7 涂料的种类、颜色、涂敷的层数和标记应符合设计文件规 定。 9.0.8 涂漆施T的温度不低于5℃，宜在15℃～30℃环境温度下 进行，相对湿度不大于85%，施工现场应有相应的防火、防冻、防 雨、防尘砂等措施。

进行，相对湿度不大于85%，施工现场应有相应的防火、防冻、防 雨、防尘砂等措施。

9.0.9涂层质量应符合下列规定

涂层应均匀，颜色应一致； 漆膜应附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷； 3 涂层应完整，无缺损、无流痕； 4 涂层厚度应符合设计文件规定； 5 涂刷色环时，应间距均匀，宽度一致。 9.0.10 所有管道涂色后，必须将相应的管道代号和表示物流方 向的箭头分别标在管道的明显处。采用橡塑发泡材料保温的管 道，可采用在保温层外粘贴彩色胶带（色环）的方法进行标识，色环 宽度可根据胶带宽度规格确定。

11.0.1施工单位按合同规定的范围完成全部工程项目后GB/T 29416-2012 外墙外保温系统的防火性能试验方法，应及 时与建设方办理交接手续。 11.0.2工程交接验收前，建设方应对管道工程进行检查，并应确 认下列内容： 1 施工范围和内容符合合同规定； 2 工程质量符合设计文件及本规范的规定。 11.0.3工程交接验收前，施工单位应向建设方提交下列技术文 件： 1 管道组成件及管道支承件的质量证明书或复验、补验报 告； 2不锈钢管子、管件材质及焊接材料证明书或分析复查报 告； 3 焊接工作记录及焊接工作检查报告； 4 管道绝热工程施工记录； 5 阀门试验记录； 6 管道系统压力试验记录； 7 管道吹扫与清洗记录； 3 射线照相检验报告或超声波检验报告； 9 其他检验报告； 10 设计修改文件及材料代用报告。 11.0.4 工程交接验收应按建设方的要求办理签证。

1为便于在执行本规范条文时区别对待，对要求严格程度不 同的用词说明如下： 1)表示很严格，非这样做不可的： 正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”； 2)表示严格，在正常情况下均应这样做的： 正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”； 3)表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的： 正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”； 4)表示有选择，在一定条件下可以这样做的，采用“可”。 2条文中指明应按其他有关标准执行的写法为：“应符合... 的规定”或“应按………执行”

《工业设备及管道绝热T程施T规范》GB50126 《.T业设备及管道绝热.T程施工质量验收规范》GB50185 《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236 《现场设备、T业管道焊接工程施工质量验收规范》GB50683 《.T业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229 《承压设备无损检测第2部分：射线检测》JB/T4730.2 《承压设备无损检测第3部分：超声检测》JB/T4730.3