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GBT50387-2017 冶金机械液压、润滑和气动设备工程安装验收规范

续表 2. 0. 5

2.0.6分项工程质量验收合格应符合下列规定： 质量验收记录及质量合格证明文件应完整； 2一般项目检验和主控项目检验应符合本规范质量标准规 定。 2.0.7 分部工程质量验收合格应符合下列规定： 质量控制资料应完整； 2 分部工程所含分项工程质量均应验收合格； 3 设备单体无负荷试运转应合格； 4 设备的安全防护设施应齐全、可靠。 2.0.8 单位工程质量验收合格应符合下列规定： 1 质量控制资料应完整； 单位工程所含的分部工程质量均应验收合格； 3 设备无负荷联动试运转应合格； 4 观感质量验收应合格。 2.0.91 单位工程观感质量检查项目应符合下列规定： 1螺栓、螺母与垫圈应按设计配置齐全，紧固后螺栓应露出 螺母2个～3个螺距或与螺母齐平，外露螺纹应无损伤，螺栓穿入 方向除构造原因外应一致； 2密封应无漏油、漏水、漏气现象：

等级。 3单位工程完工后GB/T 2816-2014 井用潜水泵，由施工单位应向建设单位提出报验申 请，由建设单位项目负责人组织施工单位、监理单位、设计单位等 项目负责人进行验收。质量验收记录应由施工单位填写，验收结 论应由建设（监理）单位填写，并应分为“合格”或“不合格”两个等 级。 4工程由分包单位施时，总包单位应就丁程质量对建设单 位全面负责，总包单位和分包单位应承担连带责任。

3.1.1设备基础强度应满足设计技术文件要求

1.3设备安装前应进行基础的检查验收，未经验收合格白 ，不得进行设备安装

3.1.4设备基础轴线位置、标高、尺寸、地脚螺栓位置、预

3.1.4设备基础轴线位置、标高、尺寸、地脚螺栓位置、预留孔和 预理件应满足设计技术文件要求，当设计无要求时，应符合现行国 家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的有 关规定。 检查数量：全数检查。 检验方法：检查复查记录。

积水等杂物应清除干净；预理地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完 好。

检查数量：全数检查。 检验方法：观察检查。

3.2.1地脚螺栓规格和紧固应满足设计技术文件要求

检查数量：抽查20%，且不少于4个。 检验方法：检查质量合格证明文件、尺量，检查紧固记录，锤击 螺母检查。

地脚螺栓上的油渍和污垢等应清除干净，螺纹部分应涂满 转动的油

2地脚螺栏 ，纹保 母转动的油脂。 检查数量：全数检查。 检验方法：现场观察检查。

检查数量：全数检查。 检验方法：现场观察检查

于15mm，且不应与孔底接触。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察检查。

3.3.1设备垫板设置应满足设计技术文件要求，当设计无要求 时，应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规 范》GB50231的有关规定。 检查数量：抽查20%。 检验方法：观察检查、尺量、塞尺检查、手锤轻击垫板

3.3.2采用研磨法放置垫板的混凝土基础表面与垫板的接触点

4.1.1设备搬运和吊装时，应采取保障作业人员及设备安全的保 护措施。

4.1.2设备和元件安装前应开箱检查，形成检验记录，设备开箱 后应采取防止碰撞伤害的隔离保护措施，并应及时安装。 4.1.3材料进入现场，应按规格堆放整齐，并应采取防损伤措施

后应采取防止碰撞伤害的隔离保护措施，并应及时安装。

4.2.1设备和元件的型号、规格、质量、数量应满足设计技术文件 的要求。进场时应进行验收，并应形成验收记录。 检查数量：全数检查。 检验方法：检查质量合格证明文件、复验报告及验收记录，列 观检查或实测，

4.2.2材料、标准件等其型号、规格、质量、数量、性能应满足设计

4.2.2材料、标准件等其型号、规格、质量、数量、性能应满足设计 技术文件及产品的技术要求。进场时应进行验收，并应形成验收 记录。

检查数量：质量合格证明文件全数检查。实物抽查1%·且不 少于5件。设计技术文件或有关国家标准有复验要求的，应按规 定进行复验。 检查方法：检查质量合格证明文件、复验报告及验收记录，外 观检查或实测。

5. 1. 1 油箱应清洗十净。内部不得有可见的污染物

1油箱应清洗十净，内部不得有可见的污染物。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察检查、检查隐蔽记录

5. 1. 2 油泵安装的允许偏差应符合表 5. 1. 2 的规定

检查数量：全数检查。 检验方法：宜符合表5.1.2相关规定

表5.1.2油泵安装的允许偏差

5.1.3联轴器的装配应符合现行国家标准《机械设备安装 T.及验收通用规范》GB50231的有关规定。 检查数量：全数检查。 检验方法：塞尺、百分表。

5.1.3联轴器的装配应符合现行国家标准《机械设备安装

5.1.3联轴器的装配应符合现行国家标准《机械设备安装工程施 T.及验收通用规范》GB50231的有关规定。

表5.1.4油箱安装的允许偏差

5.1.5成套液压（润滑）站安装的充许偏差应符合表5.1.5的规

检查数量：全数检查。 检验方法：宜符合表5.1.5相关规定

表5.1.5成套液压（润滑）站安装的允许偏差

5.2.1蓄能器应有满足安全技术要求、审签手续齐全并加盖公章

蓄能器应有满足安全技术要求、审签手续齐全并加盖公章 文件、产品质量证明文件、安装及使用维修说明。 蓄能器应审签手续齐全，并应有加盖检验专章的产品监督 书。

5.2.2蓄能器应审签手续齐全，并应有加盖检验专章的产品监督 检验证书。

5.2.3蓄能器安装的充许偏差应符合表5.2.3的规

检查数量：全数检查。 检验方法：宜符合表5.2.3相关规定

表5.2.3蓄能器安装的允许偏差

5.3冷却器、蒸汽加热器

5.3.1冷却器、蒸汽加热器的水压试验及通水试验应满足设计技 术文件要求，当设计无要求时，试验压力应为设计压力的1.25倍， 在试验压力下，稳压10min，再将试验压力降至工作压力，稳压 30min.以压力不降，无渗漏为合格。通水试验进出水应畅通，连 续通水时间不小于2h：无渗漏为合格。 检查数量：全数检查。 检验方法·检香试压记录、通水记录，观察检香

5.3.2冷却器及蒸汽加热器安装的充许偏差应符合表

规定。 检查数量：全数检查。 检验方法：宜符合表5.3.2相关规定。

检查数量：全数检查。 检验方法：宜符合表5.3.2相关规定。

表5.3.2冷却器及蒸汽加热器安装的允许偏差

过滤器安装的充许偏差应符合表5.4.1的规定。 检查数量：全数检查。

检查数量：全数检查。

检查数量：全数检查。

检验方法：宜符合表5.4.1相关规定。

表5.4.1过滤器安装的允许偏差

4.2液压（气）阀、控制阀架安装的允许偏差应符合表5.4.2 定。 检查数量：全数检查。 检验方法：宜符合表5.4.2相关规定。

5.4.2液压（气）阀、控制阀架安装的允许偏差应符合表5

检查数量：全数检查。 检验方法：宜符合表5.4.2相关规定。

4.2液压（气）阀、控制阀架安装的

3净油机安装的充许偏差应符合表5.4.3的规定。 检查数量：全数检查。 检验方法：宜符合表5.4.3相关规定。

表 5. 4.3 净油机安装的允许偏差

4.4给油器和分配器应固定牢固，并应便于观察。 检查数量：全数检查。

检查数量：全数检查。

检查方法：观察检查。

5.4.5分水滤气器、油雾（油气）器、控制阀、油气混合

配器的安装位置应满足设计技术文件要求；未要求时，应安装在靠 近执行元件的位置，应固定牢固。 检查数量：全数检查。 检查方法：观察检查。

6.1.1液压和润滑系统碳钢管道的除锈，可采用槽式酸洗法或循 环酸洗法。

6.1.4液压、润滑油（液）系统的碳钢管道应酸洗，酸洗后管内壁 应无铁锈、氧化铁皮及其他附着异物

应无铁锈、氧化铁皮及其他附着异物

、表面夹渣和来焊透；咬边深度应小于0.5mm，焊缝两侧的总 长度应小于焊缝全长的10%；爆缝余高不应大于1十0.166为焊 缝宽度）.且不应大于3mm。 检查数量：抽查5%，不少于10道焊缝

6.2.4液压和润滑脂管道对接焊缝内部质量应满足设计技术文

件要求，当设计无要求时，应符合现行行业标准《承压设备无损检 测》NB/T47013有关规定。 检查数量：见表6.2.4。 检验方法：检查无损检测报告

表6.2.4焊缝射线无损检测抽查1

6.2.5润滑油（液）及气动管道对接焊缝内部质量应满足设计技 术文件要求，当设计无要求时，应符金现行行业标准《承压设备无 损检测》NB/T47013的有关规定，回油管焊缝应做外观检测。 检查数量：抽查5%.不少于10道焊缝。 检验方法：检查无损检测报告。

6.3.1管子切断、管子坡口应采用机械加T方法。切口端面应平 整，端面应与管子轴线垂直，允许偏差为管子直径的1%，且不应 大于2mm。管子焊接坡口形式、尺寸应满足焊接作业指导书的要 求。坡口加工完应清除十净铁屑、毛刺等杂物。 检查数量：抽查5%，且不少于10处， 检查方法：观察检香，直角尺检香，焊缝量规检香

6.3.2管子制弯应符合下列起

1弯管宜采用冷弯，弯管的最小弯曲半径不应小于管子外径 的3倍，当采用成品弯头时，弯曲半径不应小于管子外径的1倍； 2管子弯制后的最大外径与最小外径之差不应超过管径的 8%

3管子弯曲部位不宜有皱纹、起皮等缺陷。 检查数量：抽查5%，且不少于10件。 检查方法：观察检查，尺量。 6.3.3管道螺纹加工应满足设计技术文件的要求。螺纹加工完 成后，表面应无裂纹、凹陷、毛刺等缺陷。有轻微机械损伤或断面 不完整的螺纹，全长累计不应大于1/3圈，螺纹牙高减少不应大于 其高度的1/5。 检查数量：抽查5%，且不少于10处。 检查方法：观察检查、拧试，

1管道走向应满足设计技术文件要求，水平管道平直度充许 偏差为2/1000，且不应大于30mm；立管垂直度充许偏差为 3/1000，且不应大于20mm；管道坐标位置充许偏差为15mm，标 高允许偏差为士15mm。 检查数量：抽查5%，且不少于10处。 检验方法：观察、吊线尺量、水平仪检查。 2管子外壁与相邻管道、管件边缘的距离不应小于10mm： 司排管道上的法兰或活接头错开不应小于100mm；穿墙管道应加 套管，接头位置与墙面距离宜大于800mm。 检查数量：抽查5%：月不少于10处。 检验方法：观察检查，尺量。 3润滑系统回油管道坡度应满足设计技术文件要求.无要求 时，应向回油方尚倾斜，倾斜度宜为12.5/100025/1000。 检查数量：抽查5%，且不少于10处。 检验方法：观察、水平仪检查。 4油雾润滑管道坡度和坡向应顺油雾流动方向向上倾斜·坡 度应大于5/1000，且管路中不得有存水弯。

检查数量：抽查5%，且不少于10处。 检验方法：观察、水平仪检查。 5法兰连接应与管道同心，连接螺栓应自由穿入；两法兰对 接面应平行，平行度充许偏差不应大于法兰直径的1.5/1000。 检查数量：按法兰连接数量抽查5%，且不少于10对。 检验方法：观察检查、尺量。 6液压泵泄漏油管安装应高于液压泵本体高度。 检查数量：抽查5%，且不少于1台。 检验方法：观察检查。

6.4.2管支架和管卡安装应符合下列规定：

道支架和管卡处不应有管子的焊缝。 检查数量：抽查20%。 检验方法：观察检查。 2管支架间距直管部分应符合表6.4.2的规定，弯曲部分应 在起弯点附近增设支架

表6.4.2直管支架间距（mm

捡查数量：抽查5%，且不少于10处。 检验方法：观察检查，尺量。 3不锈钢管道与碳素钢支架之间不应直接接触，应垫入不锈 钢或不含氯离子的塑料或橡胶垫片。 检查数量：抽查5%，且不少于10处。 检查方法：观察检查。

6.4.3软管安装应符合下列规定

3软管安装应符合下列规定：

1外径大于30mm的软管，最小弯曲半径不应小于管外径 的9倍；外径不大于30mm的软管，最小弯曲半径不应小于管外径 的7倍。

2软管不得有扭转变形。 3软管与软管之间、软管同其他物体之间不得摩擦。软管距 热源近时，应有隔热措施。 检查数量：抽查5%，耳不少于10处。 检验方法：观察检查，

2软管不得有扭转变形。 3软管与软管之间、软管同其他物体之间不得摩擦。软管距 热源近时，应有隔热措施。 检查数量：抽查5%，耳不少于10处。 检验方法：观察检查。

检查数量：抽查5%，且不少于10处。 检验方法：观察检查。

7.1.1液压和润滑油管道冲洗、润滑脂管道和气动管

有相应作业方案，应明确冲洗、吹扫回路，保证管道依次全部参与 冲洗或吹担

7.1.2冲洗油液加入油箱时，应经过滤

7.1.3液压缸、液压马达、蓄能器及伺服阀和比例阀，不得参 洗和压力试验。

7.1.4液压和润滑油系统管道油循环冲洗应使管道内腔的污染

7.1.6液压、润滑和气动管道冲洗及吹扫合格后，应进行压力试 验。压力试验应有试压方案。

7.2.1管道循环冲洗油液应与设备、元件、密封件及.T

7.2.1管道循环冲洗油液应与设备、元件、密封件及T作介质相 容。 检查数量：全数检查。 检验方法；检查合格证，检查每批油的清洁度检验报告。

检查数量：全数检查。 检验方法；检查合格证，检查每批油的清洁度检验报告。

7.2.2液压和润滑管道内腔污染等级应满足设计技术文件

当设计无要求时，应符合下列规定：

2带比例阀液压控制系统以及静压轴承静压供油系统污染 等级不应大于本规范附录F规定的7级。 3液压传动系统、动静压轴承供油系统污染等级不应大于本 规范附录F规定的8级。 4润滑油集中润滑系统污染等级不应大于本规范附录F规 定的9级。 检查数量：管道全数检查。 检验方法：颗粒计数法检测，检查检验报告。 7.2.3润滑脂管道和气动管道吹扫后内壁清洁度应满足设计技 术文件要求，当设计文件无要求时，管道内壁应无铁锈灰尘及其

检查数量：管道全数检查。 检验方法：颗粒计数法检测，检查检验报告。 7.2.3润滑脂管道和气动管道吹扫后内壁清洁度应满足设计技 术文件要求，当设计文件无要求时，管道内壁应无铁锈、灰尘及其 他脏物。 检验数量：管道全数检查。 检验方法：观察检查，用白布或涂有白油漆的靶板放在管道吹 扫排出口处，保持连续吹扫5min，目测靶板面应无铁锈、灰尘和其 仙脏物

他脏物。 检验数量：管道全数检查。 检验方法：观察检查，用白布或涂有白油漆的靶板放在管道吹 扫排出口处，保持连续吹扫5min，目测靶板面应无铁锈、灰尘和其 他脏物。

7.3管道系统压力试验

7.3.1液压和润滑油管道系统试验压力应满足设计技术文件要 求，当设计无要求时，应符合表7.3.1的规定

求，当设计无要求时，应符合表7.3.1的规定。

表7.3.1管道系统试验压力

7.3.2压力试验应采用工作系统及T.作介质进行。在试验压力 下稳压10min，检查无泄漏、无压力降后降至设计压力，在设计压 力下稳压30min，检查管道焊缝及连接处，以无泄漏、无异常声响、 无压力降、管道无永久变形为合格。 检查数量：全数检查。

.3润滑脂系统不宜进行压力试验，以在其工作状态下所有分

3润滑脂系统不宜进行压力试验，以在其工作状态下所有分

配器出油GA/T 2000.153-2015 公安信息代码 第153部分：网上督察业务事项编码规则，管路无泄漏为合格。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察检查。

7.3.4气动管道系统的压力试验应满足设计技术文件要求，当设 计无要求时，试验介质应为压缩空气，试验压力应为工作压力的 1.15倍。在试验压力下稳压10min，检查无泄漏、无压力降后降 至设计压力，在设计压力下稳压30min，检查管道焊缝及连接处， 以无泄漏、无异常声响、无压力降、管道无永久变形为合格。 检查数量：全数检查。 检验方法.观察检查，检查试压记录。

8.1.1调试和试运转前，施丁单位应编写试运转方案，经总监理 厂程师或建设单位项目技术负责人批准后，进行调试和试运转。 8.1.2液压、润滑和气动设备及其附属装置、管路、管线系统等均 应检验合格。施记录及资料应齐全，满足要求。润滑、液压、水 气（汽）、电气（仪器）控制等附属装置均应按系统检验合格、调试完 毕.并应满足试运转要求

8.1.4设备的安全保护装置试运转前应投人使用

8.1.5试运转的设备及周围环境应清扫十净附近不得

8.1.7在试运转中需要调试的功能应在试运转中完成调试，并应

8.1.10初次调试时，不得直接以T作压力进行，应以管路系统工 作压力的 50%进行。

LB/T 020-2013 饭店智能化建设与服务指南切断电源和其他动力源；