DL／T 5400-2016 标准规范下载简介：

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DL／T 5400-2016 水工建筑物滑动模板施工技术规范

2.0.10精度控制系统

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由滑动模板姿态检测装置和姿态调整装置组成，用于纠正滑 动模板在施工过程中的偏移、倾斜和扭转等。

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3.0.1竖井、井简（塔）、墩墙，混凝土面板，溢流面DB33T 620-2017 准四级公路工程质量检验评定标准，斜井，隧 洞底拱，渠道等工程建（构）筑物可选用滑动模板施工。针对不 司的工程项目，滑动模板的采用应由技术经济比较确定。 3.0.2建（构）筑物具有下列特点时，可采用滑动模板施工： 1建（构）筑物具有一定长（高）度的等截面或渐变截面。 2钢筋、预埋件的布置及细部结构的设置，有利于模板正常 滑动和易于安装、固定。 3混凝土建（构）筑物的接缝、止水、排水和灌浆设施等结 构及其布置方式，适合于滑动模板施工。 3.0.3施工前应根据建（构）筑物体型、结构特点和施工条件， 编制滑动模板专项技术方案，包括滑动模板设计和滑动模板施工。 3.0.4滑动模板设计宜包括以下内容： 1滑动模板装置设计。 2滑动模板材料选择。 3精度控制系统设计。 4滑动模板组装、就位、初滑、滑升、末滑和拆除的步骤和 措施。 5机具、材料的运输方法，施工人员的交通及安全防护措施。 6确定混凝土的配合比及其早期强度与增长规律，混凝土的 脱模强度、模板滑动速度、混凝土表面修整及保护措施。 7滑动模板的停滑措施。 8特殊气候条件、建（构）筑物特殊部位的施工技术措施。 9采用滑动模板施工的混凝主有温控要求时，应制定相应的 温控措施。

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10供风、供（排）水、供电系统的布置。 11 通信、信号、照明等辅助设施的布置。 12 施工操作细则。

10供风、供（排）水、供电系统的布置。 11通信、信号、照明等辅助设施的布置。 12施工操作细则。 3.0.5滑动模板施工应具备的条件： 1开工前建立完善的施工组织体系、质量控制体系和安全保 障体系，制定岗位责任、交接班、安全操作、质量检查等各项规 章制度。 2供电、供水、供风系统及通信、信号、照明等辅助设施布 设完毕，且检查合格。 3滑动模板施工的动力及现场照明应设置备用电源， 4混凝土拌和、运输和入仓设备性能满足滑动模板施工的 要求。 5载人的升降设备经有关部门检查、验收合格。

3.0.5滑动模板施工应具备的条

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4.1.1滑动模板应与建（构）筑物的形体相适应。滑动模板结构 的强度、刚度及整体稳定性应满足设计要求。滑动模板应操作简 单，运行稳定，安全可靠，便于运输、安装和拆除。 4.1.2滑动模板装置设计应包括以下内容： 1确定结构形式。 2面板、操作平台、提升或牵引机具设备以及精度控制等 系统。 3荷载及构件受力计算，绘制总装图、部件图及零件图，提 出所需材料的材质、规格和数量。 4计算提升力或牵引力，确定提升或牵引机具的规格、型号、 数量。 54 钢丝绳或钢绞线牵引滑动模板的限载和限位保护装置的 设计。 6选配与浇筑体尺寸、形状、位置相适应的精度控制系统和 监测仪器。 7验算墙体、筒体等薄壁结构滑动模板施工期的承载力和稳 定性。 8防雷接地装置。 一安人险拉机放

4.1.3滑动模板材料应符合以下要求：

4.1.3滑动模板材料应符合以下

1滑动模板面板宜采用钢板，滑框倒模可采用组合钢 2骨架宜用钢材制作，转角处应设计成刚性节点。固定

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架接头应用等强度型钢连接。 3支承杆的制作材料宜选用低硬度的钢筋或钢管，表面不得 有冷硬加工层。 4滑动模板构件之间莲接采用的焊条、螺栓、螺母应符合相 关规范要求。

4.2竖井、井简（塔）、墩墙

4.2.1 竖并、并筒（塔）、墩墙宜采用液压爬升滑动模板。 4.2.2滑动模板应由模板系统、操作平台系统、提升系统和精度 控制系统等部分组成。竖向导轨式滑动模板还应包括竖向导轨 系统。

4.2.3滑动模板设计应考虑以下荷载并按

滑动模板自重及附加装置自重。 2 操作平台上机具设备的重量。 3 操作平台上施工人员及堆放材料的重量。 4 模板与混凝土之间的摩阻力。 5 滑动模板与导轨或垫板之间的摩擦力。 6 混凝对模板的侧压力及倾倒混凝土时对模板的冲击力。 7 模板调坡、收分时产生的附加压力以及由此产生的模板与 混凝土之间的附加摩擦力。 8 操作平台上的垂直运输设备运行时的附加荷载。 9风荷载。 10临时中转混凝士自重。 4.2.4液压提升系统所需千斤顶和支承杆的最小数量Nmi可按式 (4.2.4）确定:

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P。一取单个千斤顶或支承杆的允许承载力较小值（kN)，

十斤顶允许承载力取其额定提升能力的1/2，支承杆 允许承载力参见附录B计算。 4.2.5竖井并结构滑动模板的操作平台，宜采用辐射梁、环形桁架 梁、随升并架结构，优先采用模块式设计。操作平台应由主梁、 辅梁及铺板构成。 4.2.6竖井滑动模板混凝土供料可采用吊罐、溜管、泵送、分料 皮带等方式。采用溜管下料时，应设混凝土缓降及分料装置， 4.2.7多腔竖并滑动模板宜通过高架平台梁连成一个整体，同步 滑升。 4.2.8有井身外露的竖井，滑动模板设计应同时考虑外模板的 设计。 4.2.9墩体结构滑动模板的操作平台可采用单墩滑升或多墩同步 滑升。其操作平台宜采用型钢组合梁或桁架梁，并与提升架组成 整体。 4.2.10小断面墩体结构混凝土浇筑采用吊罐入仓时，宜设分料溜 槽，定点下料。 4.2.11支承杆及干斤顶应受力均匀，宜沿结构物边缘成组布置 在荷载集中或摩阻力较大处可根据需要进行加密布置。 4.2.12提升架的布置应与干斤顶的位置相适应，其间距应根据结 构的实际情况、干斤顶和支承杆充许承载能力以及模板和围圈的 刚度计算确定。 4.2.13液压操作台的布置应避免妨碍混凝土入仓。油路应分组布 置，分油管与干斤顶宜采用快速接头且并联连接。 4.2.14液压系统设备选配要求： 1油泵的额定压力不宜小于12MPa。应根据所带动的千斤 顶数量及一次给油时间计算确定油泵的流量。 2电动机参数按油泵的要求选择。 3换向阀的公称流量与压力应不小于油泵的流量与压力，换

4.2.13液压操作台的布置应避免妨碍混凝土入仓。油路应分组布

1油泵的额定压力不宜小于12MPa。应根据所带动的 顶数量及一次给油时间计算确定油泵的流量。 2电动机参数按油泵的要求选择。 3换向阀的公称流量与压力应不小于油泵的流量与压

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可阀的内径应不小于10mm。 4油管的耐压力应大于1.25倍油泵额定压力。 5油管接头、限位阀及针阀的通径与耐压力应与油管相适应 6油箱的有效容量应不小于于斤顶和油管总容量的2倍，应 选用易散热、易排污的油箱。 4.2.15精度控制系统应稳定可靠，便于操作。 4.2.16竖向导轨系统的设计： 1导轨系统应包括底座、导轨柱、水平撑、对拉螺栓、缆风 绳等。 2可采用组合型钢制作导轨柱，其高度宜超过设计墩顶高程 1.0m~1.5m。 3导轨柱的间距宜为4m～5m，柱顶与操作平台横梁应组成 稳定结构。 4.2.17模板的设计： 1宜优先采用组合钢模板。由小块平面模板拼装曲面模板 时，应满足工程结构体型精度要求。 2单块模板尺寸宜为（1000~1500）mmx（300～500）mm 面板的钢板厚度不应小于3.5mm。 3在设计荷载作用下，模板的变形量不宜大于2mm。 4 模板应安装拆除方便，接缝严密。 5模板上口至干斤顶底座梁下沿的有效高度，无钢筋时不应 小于250mm，有钢筋时不应小于500mm。 4.2.18围圈的设计： 1围圈节间应采用螺栓连接，转角应设计成刚性结点。设计 荷载作用下的变形量不应大于计算跨度的1/1000。 2上、下围圈间距宜为500mm750mm，上围圈至模板上 口的距离不应大于250mm。 3围圈宜采用角钢、槽钢或工字钢制作。 4.2.19提升架的设计：

4.2.17模板的设计：

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1提升架应由立柱、横梁和围圈支托构成。 2提升架宣设计成“F”型、“ⅡI”型、“开”字型。立柱 和横梁宜采用槽钢，底座宜采用钢板，围圈支托可采用槽钢或角钢。 3横梁与立柱的结点宜为刚性接，多次拆装时可为螺栓莲 接。立柱最大侧向变形量不应大于2mm。 4.2.20操作平台的设计： 1操作平台分为工作平台和抹面平台。 2工作平台主梁材料宜选用角钢、槽钢。 3工作平台主梁宜按静定结构设计，梁的最大变形量不应大 于计算跨度的1/500。 4抹面平台宜设计为悬吊式，铺板宽度宜为800mm。抹面 平台边框材料宜为角钢，吊杆宜为不小于?16圆钢，其数量应根 据计算选取。 4.2.21支承杆的设计： 1制作支承杆的材料应采用硬度（HBS100/3000）不大于 217、符合《焊接钢管尺寸及单位长度重量表》GB/T21835标准 精度要求的焊接钢管或符合《钢筋混凝土用钢第1部分：热轧光 圆钢筋》GB1499.1标准精度要求的钢筋，表面不得有冷硬加工 层。支承杆的直径应与于斤顶相匹配，加工长度宜为3m～6m。 2支承杆在使用前应调直，采用冷拉调直的延伸率不应大于 0.3%。 其力能力和接头应满原要成

1制作支承杆的材料应采用硬度（HBS100/3000）不大于 217、符合《焊接钢管尺寸及单位长度重量表》GB/T21835标准 精度要求的焊接钢管或符合《钢筋混凝土用钢第1部分：热轧光 圆钢筋》GB1499.1标准精度要求的钢筋，表面不得有冷硬加工 层。支承杆的直径应与干斤顶相匹配，加工长度宜为3m～6m。 2支承杆在使用前应调置，采用冷拉调直的延伸率不应大于 0.3%。 3当支承杆代替受力钢筋时，其受力能力和接头应满足要求。 4.2.22滑动模板装置各部件允许偏差应符合表4.2.22的规定

表4.2.22 滑动模板部件允许偏差值

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5安装、运行、拆卸方便灵活， 6应有可靠的制动保险装置。 4.3.3滑动模板装置设计： 1滑动模板应由主梁、面板和轮架等构成。可用组合型钢梁 或桁架做主梁，宜将其设计成分节组合结构。面板宜用4mm~ 3mm厚的钢板焊接成整体。 2采用无轨滑动模板时，可采用配重方式平衡混凝土浮托 力；采用有轨滑动模板时，在轮架上增设反向轮承受混凝土浮托 力。反向轮缘与轨道上翼缘间隙不应大于3mm；有横向坡度时， 应设侧向阻移滑轮。 3滑动模板的抹面平台应设调平机构。

4.3.3滑动模板装置设计：

4.3.4滑动模板的设计荷载：

1滑动模板自重和配重。 2机具、设备等施工荷载，施工人员按1.0kN/m²计。 3钢模板与混凝士的摩阻力，可按附录A计算。 4新浇混凝土对模板的正压力，按流态混凝土对模板的侧压 力计算。 4.3.5滑动模板主梁的最大变形量应小于1/500计算跨度。

式中：T一滑动模板牵引力，KN： T单位面积滑动模板与混凝土的黏结力，kN/m²; A一一滑动模板与混凝土的接触面积，m?： G一一滑动模板系统自重（包括配重、施工荷载），kN Φ一一滑动模板面板与水平面的夹角； 一混凝土对模板的正压力，kN：

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f2一一滚轮或滑块与轨道的摩擦系数，对滚轮取0.05，对滑 块取0.15～0.20（钢对钢）； K一牵引安全系数，取1.5～2.0。 4.3.7牵引机具的设计规定： 1可选用液压干斤顶、爬轨器、慢速卷扬机、连续拉伸式液 压千斤顶等作牵引机具。 2牵引点宣对称设置。 3用液压干斤顶或卷扬机牵引时，牵引点至滑动模板底 面的距离应不大于300mm，牵引方向与轨道切线的夹角应不 大于10°。 4滑动模板两端应设同步行走调整控制机构。

4.3.8轨道设计规定：

1轨道置采用工字钢或钢轨，分节长度应有利于运输、吊装、 不变形。 2在设计荷载作用下，支点间轨道的变形量应不大于2mm。 3轨道接头应布置在支承架的顶板上

4.4.1 溢流面的混凝土滑动模板宜采用有轨滑动模板施工。 4.4.2滑动模板应由模板系统、轮架行走装置、牵引系统、侧模 导轨等部分组成。 一刚

1应满足面板条块宽度和平整度要求，滑动模板宽度宜为 0.8m~1.2m。 2轮架行走装置应设有使滑动模板升降的调节机构，滑动模 板导轨可采用型钢或钢轨。行走装置轮架上要设置反向轮，反向 轮与导轨接触面间隙宜不大于3mm，如有横向坡度时，应设侧向 阻移滑轮。 3滑动模板应有可靠的制动保险装置。

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4.4.4滑动模板装置设计：

4.4.4滑动模板装置设计： 1滑动模板主梁宣采用组合型钢梁制作，面板宣采用 4mm~8mm厚的钢板。根据面板分缝情况，可以将滑动模板主梁 面板设计成整体结构或分节组合结构。 2滑动模板的抹面平台应设调平机构。 4.4.5 滑动模板牵引机具的设计应符合本规范第4.3.7条规定。 4.4.6 轨道设计应符合本规范第4.3.8条规定。

4.4.5滑动模板牵引机具的设计应符合本规范第4.3.7条规定

4.5.1斜井混凝土滑动模板装置分为无轨滑动模板和有轨滑动模 板。滑动模板装置应包括滑动模板系统、牵引系统、轨道系统（有 轨滑动模板）、送料系统、通信信号系统等部分。 4.5.2滑动模板牵引方式宜采用连续拉伸式液压干斤顶抽拨钢绞 线，也可以采用穿心式液压干斤顶、卷扬机、爬轨器等方式 4.5.3模板结构：

1应将滑动模板设计成上大下小的锥体，锥度宜为0.4%~ 0.6%。 2滑动模板应由面板、加劲肋、纵向擦条和支撑桁架等组成， 宜将其设计成组合结构。面板宜采用4mm~10mm厚的钢板制作。 要求擦条的变形量fmax≤1/1000计算跨度。支撑桁架节点变形应 小于3mm。 3底拱模板长度宜为1.2m～1.5m，顶拱模板长度宜为

4.5.4滑动模板设计荷载应包括以下内容：

滑动模板设计荷载应包括以下

1模板系统、操作平台系统的自重和配重。 2施工荷载，包括操作平台上的施工人员、材料和机具设备 的重量。 3操作平台上设置的运输设备运转时的额定附加荷载，包括 运输设备的超重量及柔性滑道的张紧力等；运输设备刹车时的制

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动力。 4卸料对操作平台的冲击力，以及向模板内倾倒混凝土时混 凝土对模板的冲击力。 5新浇混凝土对模板的侧压力和浮托力。 6 顶拱新浇混凝土及钢筋自重。 7 模板滑动时混凝土与模板之间的摩阻力。 8 滑动模板前、后轮与轨道及垫板之间的摩擦力。 风荷载。 10 其他额外的荷载。 11 荷载的标准值可按本规范附录A取值。

4.5.5牵引系统设计规定：

1地锚、岩石锚固点和锁定装置的设计承载能力应不小于总 牵引力的3倍。 2牵引钢丝绳的承载能力应为总牵引力的5倍8倍。钢绞 线的承载能力应为总牵引力的4倍～6倍。 3莲续拉伸式液压千斤顶、爬轨器和卷扬机的牵引力应不小 于总牵引力的2倍。 4牵引力合力的方向应与滑升阻力的合力方向一致。 4.5.6初滑启动时摩阻力较大，可采取辅助牵引措施，辅助牵引 力宜为设计牵引力的1.0倍～1.2倍。 4.5.7滑动模板牵引点应至少2个，以洞轴线为中心对称布置。 4.5.8滑动模板前方导向机构应与滑动模板连接牢固，支承构架 应具有足够的刚度，导向轮应运转灵活。 4.5.9轨道的布置应保证滑动模板滑移平稳和便于安装及拆除， 应将两条轨道平行对称地布置在斜并底板中心线的两侧，轨道位 置对应的圆心角宜为45°～60°。轨道基础可采用立模喷射混凝 土、现浇混凝或钢结构的条形基础，轨道基础混凝土强度等级 应不小于衬砌混凝土设计强度等级。 4.5.10混凝土下料系统应保证浇筑强度要求、保证湿凝土不离析

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及施工安全。当采用溜管输送混凝土时，需设缓降及分料装置。 4.5.11送料台车应设计过载保护或断绳保护装置。 4.5.12滑动模板拆除场地应设滑动模板拖出支承架、托辊、轨道 及操作平台等设施。

4.6.1隧洞底拱衬砌的滑动模板宜采用有轨滑动模板施

4.6.1隧洞底拱衬砌的滑动模板宜采用有轨滑动模板施工。 4.6.2隧洞底拱滑动模板应由模板系统、轮架行走装置、牵引系 统、轨道等部分组成

4.6.2隧洞底拱滑动模板应由模板系统、轮架行走装置、牵引系

4.6.2隧洞底拱滑动模板应由模板系统、轮架行走装置、牵引系 统、轨道等部分组成。 4.6.3模板系统： 1宜采用桁架式主梁，桁架下弦及面板断面轮廓应根据底拱 形体、宽度和平整度要求设计。 2沿滑动方向模板宽度宜为2.5m~3.0m，隧洞底拱滑动模 板前、后端底板中点到模板两边界顶端的边线应向后倾斜，对洞 轴线应成小于45°角的设计。 4.6.4滑动模板的轮架行走装置应设有使滑动模板升降的调节机 构，行走装置轮架上要设置限位轮。弯道施工时，滑动模板轮架 行走装置还应兼有沿轨道带动滑动模板转弯的功能 4.6.5可采用卷扬机、固定钢丝绳或钢绞线牵引。牵引荷载应包括： 1模板系统自重及其附加重量所产生的重力传导于滑动模 板行走轮与轨道之间产生的摩擦力。 2新浇混凝土对模板的浮托力。 3模板滑动时混凝土与模板之间的摩阻力。 4重力、下压力、浮托力在倾斜隧同中产生的水平分力。 5其他额外荷载。 4.6.6滑动模板轨道可采用型钢、钢轨或管材等，轨道布置可采 用外置式或埋入式。圆形、马蹄弧形等滑动模板应优先采用外置 式轨道布置形式。 4.6.7模板系统应设置附着式平板振捣器

4.6.5可采用卷扬机、固定钢丝绳或钢绞线牵引。牵引荷载应

05可不用爸 1模板系统自重及其附加重量所产生的重力传导于滑动模 板行走轮与轨道之间产生的摩擦力。 2新浇混凝土对模板的浮托力。 3模板滑动时混凝土与模板之间的摩阻力。 4重力、下压力、浮托力在倾斜隧同中产生的水平分力。 5其他额外荷载。 4.6.6滑动模板轨道可采用型钢、钢轨或管材等，轨道布置可采 用外置式或埋入式。圆形、马蹄弧形等滑动模板应优先采用外置 式轨道布置形式。

模板系统应设置附着式平板振

4.6.8模板系统面板底部应预留排气口。

4.7.1渠道混凝土衬砌宜采用渠道混凝土衬砌机。可根据渠道规 模大小及断面特点，采用全断面渠道混凝土衬砌机、单坡面渠道 混凝土衬砌机或渠底混凝土衬砌机。 4.7.2应根据渠道的坡长、坡度、渠坡体形、垫层形式、施工部 位等合理选配渠道混凝土衬砌机及配套设备，混凝土衬砌机宜优 先选择轨道式振动滑动模板衬砌机。 4.7.3对于坡比变化多的渠道宜结合施工进度要求，选用模块化 组装主桁架及其配套升降、调整系统。 4.7.4渠底衬砌机械化施工混凝土入仓应配备皮带式混凝土输送 机或大型滑槽。 4.7.5纵向布料滑动模板衬砌机的推进能力应不小于总牵引力计 算值的2倍。 4.7.6纵向布料滑动模板衬砌机模板需根据渠道体形进行设计。

模板面板采用钢板制作，其厚度宜为6mm～10mm，滑动方向 的长度宜为0.8m～1.5m。滑动模板衬砌机模板等钢结构制作应符 合《组合钢模板技术规范》GB/T50214和《钢结构工程施工及验 收规范》GB50205的有关规定。

4.8.3滑框倒模提升时的设计荷载应包括

滑框倒模自重（不包括模板重量）。 2操作平台上施工人员、材料和机具设备的重量

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DL/T 5400 = 2016

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5.1.1滑动模板施工时各工种应密切配合、工序衔接良好，并保 持连续均衡施工。 5.1.2滑动模板安装前，应做好下列准备工作： 1进行技术、安全交底。 2 核对滑动模板装置各类零、部件的规格、数量。 3 检查滑动模板的几何尺寸和面板平整度等。 4 清理建（构）筑物的基础，检查其尺寸和标高，处理遗留 问题。 5按照工程设计图纸放样，标出建（构）筑物的设计轴线 边线、滑动模板装置主要部件的位置。 6搭设安装平台或临时施工支架。 5.1.3滑动模板安装： 1滑动模板安装应按设计与施工规定的程序进行。 2在滑动模板安装过程中，应设置有效的防倾覆临时固定 设施。 3液压系统试验合格后方可插入支承杆，支承杆轴线应与干 斤顶轴线保持一致，其倾斜度充许偏差为0.2%。 4支承杆的接头位置应错开，在同一水平截面内支承杆接头 的数量不得超过支承杆总数的25%。 5安装完毕的滑动模板应经总体检查验收合格后，才充许投 入使用。必要时可进行试滑。

5.1.3滑动模板安装：

1滑动模板安装应按设计与施工规定的程序进行。 2在滑动模板安装过程中，应设置有效的防倾覆临时固定 设施。 3液压系统试验合格后方可插入支承杆，支承杆轴线应与干 斤顶轴线保持一致，其倾斜度充许偏差为0.2%。 4支承杆的接头位置应错开，在同一水平截面内支承杆接头 的数量不得超过支承杆总数的25%。 5安装完毕的滑动模板应经总体检查验收合格后，才充许投 入使用。必要时可进行试滑。 514滑动模板施工的湿凝土拇落度应与滑动模板施工工艺相适

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应，混凝土早期强度增长速度应满足模板滑升速度

5.1.5滑动模板施工混凝土的浇筑：

1混凝土浇筑应分层、平起、对称、均匀，各层浇筑的间隔 时间不得超过充许间歇时间。 2振捣混凝土时，振捣器不得触及支承杆、预理件、钢筋和 模板。 3 模板滑动时不得振捣混凝土。 4伸缩缝及止水结构的安装应牢固、可靠，该部位的混凝士 应同时在两侧均衡地浇筑。 5对脱模后的混凝土表面应及时修整。 5.1.6对脱模后的混凝土应及时养护，避免阳光曝晒。 5.1.7预理件应安装牢固，不应超出混凝土浇筑体表面，出模后 应及时使其外露。 5.1.84 每次滑升前，应检查并排除妨碍模板滑升的障碍物。 5.1.9滑动模板混凝土的脱模强度应通过试验确定。部分形式的 诚动进险

表5.1.9 部分形式滑动模板的脱模强度

5.1.10滑动模板启滑后，因故中途停滑时，应执行停滑措施。 5.1.11寒冷季节或高温季节进行滑动模板施工时，应根据当地施 工期的气候条件，制定温控措施。 5.112滑动模板的拆除应符合下列规定，

滑动模板的拆除应符合下列规

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1拆除的顺序和方法应按滑动模板的设计规定进行。 2高处拆除模板时应采取防护措施。 3在提前拆除互相搭连并涉及其他后拆部件的支撑时，增设 临时支撑。 4拆除中途如遇停歇，应将已拆松动、悬空、浮吊的部件进 行有效固定。

5.2竖井、井筒（塔)、墩墙

5.2.1竖开滑动模板的安装程序应按照设计文件进行。当设计文 件无明确规定时，也可按下列程序进行： 1安装提升系统、载人罐笼和通信信号系统。 2采用载人罐笼时，应有稳绳和防坠装置，安装完毕后应进 行试运行。 3安装主梁、副梁、提升架、铺板。 4 安装围圈、模板。 5安装千斤顶、液压设备操作台、油路，对千斤顶进行排气， 调试合格后插入支承杆，绑扎环向钢筋。 6安装精度控制系统。 7 安装下料系统。 8 滑升至一定高度后，安装抹面平台，挂设安全网 9 安装养护水管。 5.2.2井筒（塔）、墩墙滑动模板的安装可按下列程序进行： 1 测量放线。 2 安装主梁、副梁、铺板、护栏。 3 安装提升架、围圈及模板。 4 安装干斤顶、液压操作台及油路。 5筒仓结构应先安装提升架、围圈、外模板，绑扎钢筋后， 安装内模板。 6安装精度控制系统。

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7安装分料溜槽或布料系统。 8滑升至一定高度后，安装抹面平台、挂设安全网，安设人 员上下交通设施。 9安装养护水管。 10竖向导轨式滑动模板应先安装导轨系统 5.2.3滑动模板安装的允许偏差应符合表5.2.3的规定

5.2.4单侧模板应倾斜安装，倾斜度宜为模板高度的0.2%~ 0.4%。以模板1/2高度处的净距离为结构截面设计宽度。 5.2.5模板的滑升速度应根据混凝土的初凝时间、供料强度、结

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5.2.6键槽、止浆片、止水片、灌浆管、冷却水管等预理件的施 工应制定专项技术措施。

工应制定专项技术措施。 5.2.7钢筋安装： 1钢筋安装的进度应与滑升速度相适应，确保顺利滑升。 2每个浇筑层面上最少应外露一道安装好的水平钢筋。 3水平钢筋的长度不宜超过7m：直径不大于12mm的竖直 钢筋，其加工长度不宜超过5m。 4所有钢筋弯钩应背向模板。 5应首先保证竖向钢筋下端位置准确，上端用限位支架固 定，对双层钢筋结构应采用拉筋定位。 6利用支承杆代替结构物的受力钢筋时，干斤顶通过其接头 后，应进行焊接。 5.2.8当发生支承杆失稳或被千斤顶带起等异常情况时，应查明 原因，并及时处理。 5.2.9混凝土浇筑： 1铺料层厚应与混凝土的施工工艺和振捣器的性能相适应 宜为250mm~400mm。 2平面形状呈矩形的闸墩等结构物，宜从结构物两端或四周 同中间对称均匀浇筑。 3结构物边角、伸缩缝处的混凝土应适当浇高，浇筑预留孔、 伸缩缝处的混凝土时，应对称均匀布料。 5.2.10操作平台的偏移检查与调整： 1每提升一个浇筑层，应全面检查平台偏移情况，及时进行 处理。 2操作平台发生偏移时，应及时调整，累积偏移量超过充许 范围尚不能纠正时，应停止滑升进行处理。 5.2.11 混凝土浇筑完成，达到脱模强度后，应使模板与混凝主脱

5.2.9混凝土浇筑：

5.2.11混凝土浇筑完成，达到脱模强度后，应使模板与

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5.3.1滑动模板施工前应进行测量放样。

5.3.2面板无轨滑动模板安装程序依次为侧模安装、模板、牵引 机具、操作平台及辅助设施。有轨滑动模板应首先安装轨道支承 架和轨道，其他与无轨滑动模板安装程序相同。 5.3.3主要部件安装要求： 1轨道支承架应按设计图纸安装 2轨道的安装精度应符合表5.3.3的规定

5.3.3主要部件安装要求：

3轨道接头宜位于轨道支承架顶板中心，接头应平顺无突变。 4爬轨器与轨道的安装配合间隙按照其使用说明书要求 执行。 5卷扬机等牵引机具的安装应满足稳定要求。

3轨道接头宜位于轨道支承架板中心，接头应平顺无突变。 4爬轨器与轨道的安装配合间隙按照其使用说明书要求 执行。 5卷扬机等牵引机具的安装应满足稳定要求。 5.3.4滑动模板施工的作业场地宽度应满足施工要求。 5.3.5浇筑面板的侧模可为木模板或组合钢模板，其分块长度、 锚固方式应便于在斜面上安装和拆卸。当侧模兼作滑动模板支撑 结构时，应按受力结构设计。 5.3.6侧模安装应坚固、牢靠YD/T 3555-2019 基于IMS的VoLTE网络与2G 3G 4G网络话音业务互通测试方法，并将止水设施固定就位，其容许 安装偏差如下： 1偏离分缝设计线为3mm。 2不垂直度为3mm。 3侧模顶面偏离设计线5mm。

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面板钢筋宣采用现场机械莲接、焊接或绑扎，也可采用预 网筋网片或现场整体拼装的方法。

5.3.7面板钢筋宜采用现场机械连接、焊接或绑扎，也可

5.3.8混凝土浇筑应遵守以下

1 混凝土入仓应均匀布料，每层布料厚度应为250mm~ 300mm。 2混凝土布料后应及时振捣密实。 3滑升前应清除前沿超高混凝土。 4对脱模后的混凝土表面，应及时修整和压面。对接缝两侧 各500mm内的混凝土表面应及时整平，用2m长直尺检查，不平 整度不超过5mm。 5采用贯入阻力作为脱模强度控制值时，贯入阻力试验方法 按照附录C进行。 5.3.9面板水平施工缝的留设和施工应符合设计要求。

5.3.9面板水平施工缝的留设和施工应符合设计要

5.4.1溢流面滑动模板的安装程序依次为轨道支承架、轨道、滑 动模板、牵引机具、操作平台及辅助设施。 5.4.2轨道安装精度应满足表5.4.2的要求GB/T 31717-2015 病媒生物综合管理技术规范 环境治理 蚊虫，主要部件安装其他要 求应符合本规范第5.3.3条规定

表5.4.2轨道安装的允许偏差