施组设计下载简介：

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A切割前必须将钢材表面距边缘50mm范围内的铁锈、油污等清除干净，对于高强度、大厚度钢板的切割，在环境温度较低时必须进行预热。

B切割截面与钢材表面不垂直度必须不大于钢材厚度的10%且不得大于2.0mm。

C焊接H型钢翼、腹板气割必须在专用平台上进行。

某集团氧气站工程施工组织设计方案D气割后的尺寸与规定尺寸的允许偏差为：±2.0mm。

E翼缘板或腹板需要对接时，须开坡口，其焊接坡口加工尺寸的允许偏差必须符合国家标准。

A焊接H型钢必须在专用装配胎上进行装配，其平面高低差不得超过2mm，以确保构件组装精度。

B用直角样板及钢尺检查H型钢翼、腹板垂直度，并必须保证翼、腹板顶紧，其密贴面必须大于75%。

C定位点焊距离<200mm；双面点焊，点焊高度为焊缝高度的2/3，必要时可加翼、腹板支撑。

B施焊前焊工必须复查翼、腹板接头质量和焊区的处理情况，如不符合要求，必须在修整合格后才能施焊。

CH型钢四条纵缝的施焊，减少焊接变形

A根据构件变形的不同情况，可采用机械、火焰和手工等方法进行矫正。

BH型钢矫正完毕后按图纸长度要求进行齐头，并进行修磨。

、焊接Ｈ型钢格构式钢柱加工制作方法

本工程中Ａ列钢柱柱长17.3ｍ，Ｂ列钢柱柱长21.3ｍ，Ｃ列钢柱柱长29.9ｍ，Ｄ列钢柱柱长28.82ｍ，制作时考虑到运输条件，Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ列钢柱采用“工厂内分段制作、整体预拼装、现场整体拼装、整体吊装”的施工方法进行。

、焊接Ｈ型格构钢柱制作工艺卡

A上柱为H型钢，其制作工艺同焊接Ｈ型钢制作工艺

B斜腹杆与柱肢汇交点应进行电脑1：1放样确定后方可切割

C把需要对接的Ｈ型钢对接，注意两接缝间距应大于300mm。

A上柱分段厂内制作，下柱工厂内下料，现场拼装工厂内整体拼装。

B组装平面必须用测量找平，高低差不超过4mm，确保构件组装精度。

C将钢管吊放在组装平面上定位，注意保持柱肢间距，应加放焊接收缩余量。

D确定管子纵向基准点，其余各点加相应弧长确定。

E以吊车梁支撑板刨光端为准，划出柱身腹杆的装配线，装配斜腹杆。

G在柱身顶端的插板上，划出柱头装配线，插柱头时要对准柱头与柱身中心线。

H在吊车梁的支撑板上划出装配线，并把支撑板放置在柱身上端对正装配线上定位焊，注意保证平整度。

I装配柱脚，以吊车梁支撑面为准，确定柱身下端尺寸，在柱底板上划出柱两分脚的装配线，焊接定位挡铁，即可装配柱底板。注意在柱脚底板与吊车梁支撑板间加放焊接收缩余量。

J以吊车梁支撑板为准划出其余各部位的装配线，并进行装配定位焊。

K为防止柱头偏离柱身的中心线，应用0.3—0.5mm的钢丝线找正，为防止柱子扭曲，可用钢盘尺或粉线找正。

L成品号孔、钻孔以吊车梁支撑板为准，划出各连接孔及板的位置，装配、钻孔。

B上柱与下柱的连结部位，防止焊接变形，须采取合理焊接顺序。

C柱脚的焊接，应先焊水平焊缝，后焊竖缝，先焊里侧后焊外侧焊缝。

D焊接斜腹杆时，注意加上临时支撑，以防止柱肢间距变化过大。

E焊接管的对接缝可采用分段反向焊接顺序，分段施焊尽量对称，也可由两名焊工对称焊接，以使焊缝引起的变形互相抵消。

、双肢格构式钢柱的拼装

考虑到本工程双肢格构柱高度不是很高，钢柱最长长度为29.9ｍ，运输实际情况，可将双肢格构柱在工厂进行整体拼装后，分段运输到现场进行安装。

钢柱拼装应保证牛腿及柱头节点板的拼装精度。拼装在工厂专用拼装胎架平台上进行组拼。

组装中所有构件及节点板应按施工图控制尺寸，各构件应完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。主构件胎架支撑点不少于二个。

组装构件控制基准、中心线应明确表示，并与平台基准线相一致。

所有要进行组装的构件，必须单件制作完毕，并经专职检验员检验合格后组装。

在胎架上组装全过程中，一般不得对构件进行修正，切割或捶击等。

组装平面必须用测量找平，高低差不超过4mm，确保构件组装精度。

将焊接H型钢（或组装好的［型钢）吊放在组装平面上定位，注意保持柱肢间距，应加放焊接收缩余量。

确定H型钢（或组装好的［型钢）纵向基准点，其余各点加相应弧长确定。

以吊车梁支撑板刨光端为准，划出缀条装配线，装配缀条和柱隔板。

在柱身顶端的插板上，划出柱头装配线，插柱头时要对准柱头与柱身中心线。

在吊车梁的支撑板上划出装配线，并把支撑板放置在柱身上端对正装配线上定位焊，注意保证平整度。

装配柱脚，以吊车梁支撑面为准，确定柱身下端尺寸，在柱底板上划出柱两分脚的装配线，焊接定位挡铁，即可装配柱底板。注意在柱脚底板与吊车梁支撑板间加放焊接收缩余量。

以吊车梁支撑板为准划出其余各部位的装配线，并进行装配定位焊。

为防止柱头偏离柱身的中心线，应用0.3—0.5mm的钢丝线找正，为防止柱子扭曲，可用钢盘尺或粉线找正。

成品号孔、钻孔以吊车梁支撑板为准，划出各连接孔及板的位置，装配、钻孔。

本标书以Ｃ列钢柱为例说明格构式钢柱的制作流程。

第一步：双肢Ｈ型钢上胎架

第二步：安装吊车梁支撑底板

第三步：组装牛腿支撑立板

第六步：组对缀板和缀条

由于采购过来的钢板在宽度和长度一般都不能直接下成吊车梁的上、下翼缘和腹板，在制作前一般都要进行板的拼接。板拼接时必须采用必要的工艺和措施才能保证拼接焊缝的焊接质量，我公司在拼板过程中采用“单面破口，反面清根”的施工工艺，保证拼板的质量。焊接时采用小车式半自动埋弧焊机，为保证焊接质量两端加上引弧、熄弧板。拼板时吊车梁跨中1/3区域内避免拼接焊缝且上、下翼板与腹板拼接焊缝必须错开200mm以上，拼接焊缝必须进行100%超声波探伤。

吊车梁制作不允许下挠，因此制作过程中必须预先起拱。起拱值的确定按照设计要求，设计未做要求时按照1/1000进行预先起拱。

起拱时腹板按照1:1在电脑里放样实际起拱，上、下翼缘板放出余量依腹板趋势靠千斤顶组立。

由于吊车梁的截面高度将近2米，由于焊接时上翼缘板在两道纵向通常焊缝下将产生向下的变形如图所示：

对于上述的变形在制作过程中，一般采用H型钢翼缘矫正机进行矫正，但是本工程中的H型钢的截面高度已经超出了H型钢翼缘矫正机能力，因此在制作过程中必须进行反变形措施，示意图如下：

吊车梁组装采用平躺法。顺序：将腹板在胎架上定位→先焊接纵缝、后焊接横缝→翼缘板分别立于腹板两侧→用契块调整好组对间隙→点焊→CO2打底→埋弧焊接(点焊20～30/300～400)。

大型吊车梁工厂组立、焊接

组对、焊接过程中应意如下问题：

吊车梁上下翼缘板、腹板上均不得焊接本施工图以外的任何零配件，在制作过程中亦不得焊接临时固定件等，亦不得随意在主材上用电焊引弧或打火。

钢吊车梁端部支撑板的下端应刨平，在与梁焊接时，必须保证支座加劲肋与腹板的垂直度和支座加劲肋下端刨平的水平度。

组装工序基本结束后检查所有点焊部位，发现有裂纹等必须及时补修。

吊车梁上加筋板的孔位可以零件号孔，吊车梁的上、下翼缘及其腹板的零件孔必须号成品孔，号孔时以吊车梁端部刨光支撑面位基准，号孔采用“套模钻”，套模采用45＃钢。

屋面梁采用倒立三角型空间钢管桁架，桁架的桁架长度为36ｍ和42ｍ两种形式，桁架上弦杆规格为￠377ｘ10、￠273ｘ10、￠245ｘ10，下弦杆规格为￠455ｘ10、￠299ｘ12、￠377ｘ10273ｘ１０，腹杆规格为￠168ｘ7、￠95ｘ4.5等规格，桁架截面为宽度为4ｍ，高度为3ｍ和3.6ｍ两种形式。

由于桁架超宽、超高、超长属于“三超构件”，因次我公司在桁架制作时采取“工厂内杆件切割下料、施工现场整榀组装焊接、整体吊装”的施工方法进行。

钢管桁架制作主要为采购成品钢管进行相贯面切割下料。钢管桁架构件在发货至现场之前，必须进行工厂预拼装。

考虑构件形状尺寸大小、单位体积重量，为保证工期、构件质量。拟采用在工厂下料、小段组装、整体预拼装、焊接、矫正、喷砂、涂装后，构件主要以杆件、半成品运输到现场进行组拼装和安装。

加工时杆件分界面在两相邻节点的距离的1／4处，且各弦杆应错位，安装时对接的间隙是两侧管端各占一半。

用同类管子及节点形式，进行三个节点以上的桁架段的工艺试验：预拼装焊接后，测量其收缩量。

安装时对接接头的收缩量的测定，此举主要是由于现场安装时的对接，在耳板夹固情况下（耳板及连接板抛丸处理成摩擦面），进行焊接，焊完冷却卸下螺栓后测量。

主管之间临时固定示意图

腹杆与上、下弦杆之间为焊接连接，而且大部分焊缝需要熔透，为保证焊接质减少焊接变形，采取以下措施：

钢管相贯杆件的切割采用数控相贯线切割机，它能根据事先编制的放样程序在计算机控制下自动切割。

②杆件切割长度的确定：通过试验事先确定各种规格杆件预留的焊接收缩量，在计算杆件钢管的断料长度时计入预留的焊接收缩量和钢管端面机械削坡口的加工余量。

③切割相贯线管口的检验：先由原尺寸通过计算机把相贯线的展开图在透明的塑料薄膜上按l：1绘制成检验用型板，型板上标上管件的编号。检验时将型板根据线标志紧贴在相贯线管口，据以检验吻合程度。

④切割长度的检验：原寸放样人员对每根杆件都有一一对应的加工票标示杆件的长度，车间切割机操作员每完成一根构件的切割必须检查构件的长度并填表记录。

⑤管件切割精度：采用等离子切割能使偏差控制在±1mm，以较高的切割精度来保证桁架的制造质量和尺寸精度。

⑥切割件的管理：加工后的管件放入专用的贮存架上，以保护管件的加工面。

⑧成品相贯面钢管允许误差

L/1000，且≤＋3.0

a/1000，且≤＋3.0

L1/1000，且≤＋3.0

h1测量间距按图纸设计的La、Lb间距h(1/2/3)≤＋3.0

测量相贯口最长与最长间距离L≤±2.0

L/1000，且≤15.0

△＜0.1t，且≤2.0

d＜0.1t，且≤3.0

、钢桁架制作工艺措施要点

⑴组装前，所有零部件必须单件制作验收合格，方可组装；

⑵在胎架上组装过程中，不得对构件进行切割修正；

⑶组装构件各种控制标记应醒目表示，并与组装胎架相一致；

⑷组装中所有构件应按施工图控制尺寸，各杆件的受力线应汇交于设计点，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定；

⑸分段预拼接时宜按钢桁架实际就位状态进行，以便检查；

⑹严格工序质量检查，拼装制作时的钢卷尺等应统一校核，确保后续工序的制作精度和拼装顺利；

⑺下料时应考虑构件焊接收缩量和组拼起拱量。

柱底面到柱端与屋架连接的最上一个安装孔距离l

柱底面到牛腿支撑面距离l1

用拉线、直角尺和钢尺检查

H/1200，且不应大于12.0

用拉线、吊线和钢尺检查

b/100，且不应大于5.0

柱脚螺栓孔中心对柱轴线的距离

L/2000,且不应大于10

H/250,且不应大于10

用拉线、吊线和钢尺检查

用1mm的直尺和塞尺检查

B/100且不应大于3.0

吊车梁上翼缘与轨道接触面的平面度

用200mm、1m直尺和塞尺检查

σ>14mm(在1m范围内)

“新定额看我的”--浙江省2018版计价依据交底培训4、角焊缝外形尺寸允许偏差

5、焊透的对接焊缝和角接组合焊缝的检验

H型钢翼腹板的组合焊缝

构件焊前准备主要包括：坡口的制备、焊接区的清理和焊接材料的处理等。

坡口的几何形状、尺寸和制备方法直接影响到构件焊接接头的质量、焊接效率和经济性。坡口首先应避免采用只能局部焊透的坡口形式，坡口形式应充分考虑各种焊接方法的特点，其次应尽量减少焊缝的横截面积，这样不仅可以降低可能导致的各种裂纹的焊接残余应力，而且也可以减少焊接材料的消耗量。

构件接头坡口的加工主要采用机械加工、等离子弧切割和火焰切割。若采用火焰切割或等离子弧切割的方法，构件坡口加工完毕，应用砂轮机把坡口表面的一层淬硬组织去除。对于板厚超过30mm的板材，切割前应将钢板切割区预热至100～200℃，同时切割后应采用磁粉探伤对切割表面进行裂纹检查。但坡口的加工优先采用龙门刨床或钢结构专用钢板坡口铣边机进行剖口加工。

为防止焊接接头的冷裂纹，建立低氢的焊接环境是十分重要的。焊接边缘和坡口表面应清除干净可能产生各种有害气体的氧化皮、铁锈、油脂及其它污染物。对焊钢板表面的吸附水分应用火焰喷嘴加热加以清除，焊前必须清理干净切割面的氧化皮和熔化金属飞刺等，必要时需用砂轮修磨。

焊条、埋弧焊焊剂、CO2气体中的水分是焊接气氛中氢的主要来源数据中心供配电设计规程.pdf，因此焊前必须采取严格烘干措施。焊条应采取350～400℃/2h；焊剂采取350～500℃/2h烘干措施。同时焊条焊剂也应采取严格的保温措施，随取随用。CO2气体保护焊用的CO2气体也应加装气体加热装置，对CO2气体进行加热去除水分。

焊材对构件焊接接头的性能起着决定性的作用。焊材的选择主要考虑焊接方法、焊接母材和焊接性能要求决定。