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多份不错的土建工程施工组织设计

基础土方施工采用机械开挖，人工配合的措施方法进行，开挖时按照土质情况放坡，独立基础施工时底板先行浇筑，基础短柱与地梁同时一次实施浇灌施工措施，同时地脚螺栓安装预埋是厂房基础的施工重点，施工中采用利用钢柱底板大小的20mm厚钢板按钢柱底板螺栓孔位置、大小开孔，把螺栓插入螺孔，用钢筋将螺栓焊接成整体，这种措施可多次重复使用。

该阶段要密切围绕模板、钢筋、砼、砌筑这四大工序组织施工，注意计算好支模所需材料及钢筋供应。施工中模板采用竹胶模板，支撑体系采用快拆体系，砼施工采用二次搅拌法搅拌以节约水泥用量。

密切围绕钢结构制作，变形矫正、节点加工、运输、安装等五大工序组织施工，注意钢材、安装螺栓供应和材质，钢结构制作采用数控切割，矫正机矫正，抛丸喷砂等措施保证加工质量厂区单体职工宿舍楼施工组织设计，安装时采取分段吊装措施减少安装误差。

在结构进行到一定高度，插入内装修，在结构完成后全面进入外装修，立体交叉作业，安排好各工序的搭接。在钢结构加工安装之前做好厂房地沟和地面垫层施工。

水电安装贯串主体、装饰装修阶段全过程，该阶段密切配合结构施工，完成预埋套管及楼面预留孔洞工作。

要抓紧，抓好修理、收头，并做好成品保护。

总之，土建、水、暖、电、卫及钢结构安装等各阶段各种工种、工序之间要密切配合，采取合理施工措施，组织流水施工，做到连续均衡生产。

根据施工总平面图拟建的建筑物的坐标位置、基线、基点的相关数据，城市水准点，用经纬仪、水准仪、钢尺进行测设。

1、结构平面施工放线：根据已有控制网点的主轴线精确引测到各结构平面上，特别是＋0.00的引测必须复核无误后作标记。综合楼每完成一层楼面用经纬仪将＋0.00层的控制线传递到上一层楼面。再根据各层施工平面图放出相应的轴线及柱、梁和各种洞口的平面位置。

2、高程施工测量：综合楼各层墙体完毕后把水准点结合建筑物各层的相应标高引测至墙体上，用红油漆标示，再按施工图在墙体上相应位置标上梁（板）底及板面等的标高标记。在拆除模板后，把水准点标高精确引测到柱上并选择便于向上传递的位置作好标记，作为向上传递的控制点，再根据施工图用钢尺量度传递到各层。

3、竖向测量：每层柱和墙体轴线引测采用吊线锤法进行，每层用经纬仪进行复核垂直度。钢柱吊装时采用两台经纬仪在柱两个方向进行垂直度校核。

本工程综合楼与厂房独立基础与地梁连为一体，为了确保施工质量，本方案确定独立基础底板先行浇筑，基础短柱与地梁同时一次实施浇灌的施工工艺。为了加快基础施工进度，尽量减少基坑底土方暴露时间，地梁土方开挖修整与基础底板施工同步进行。

基坑放线定位→土方开挖→测量放线→独立基础砼垫层→砌砖模→绑扎底板钢筋→基线复核→插短柱钢筋→钢筋及隐蔽验收→浇筑独立基础短柱下砼→短柱安装模板→浇筑柱砼→砼养护。

2、主要施工措施与技术要求

（1）独立基础基坑采用机械开挖土方，人工修整至施工要求的标高后，应按设计定位尺寸准确放线，经复核验线后，即可开始基础施工。

（2）本方案确定独立基础、地梁边模采用砖模用Mu7.5普通机制砖，M7.5砂浆砌筑，砖模厚度为120厚，待砖模砂浆强度达到75％时外侧回填土方夯实1—2遍。。

（3）基坑（槽）土验收合格后，应立即浇灌素砼垫层。浇筑前，应做好砼垫层厚度控制标志。以确保垫层面达到基底设计标高，误差不得超过±15mm。

（4）垫层浇筑经自然养护24小时后，方可下料上人进行钢筋绑扎。

（5）钢筋绑扎前，认真清理坑槽内的落土杂物，经检查清理干净后，再绑扎钢筋。

（6）浇筑柱下独立基础时，应特别注意柱子插筋和地脚螺栓位置的正确，在浇筑开始时，先满铺一层5~10cm厚的砼并振捣密实，使柱子插筋下段和钢筋网片的位置基本固定，然后四侧应对称，均匀地浇筑，分层连续浇筑。基础上部柱子水平施工缝留在基础上部，浇捣混凝土时，应注意模板的位置。

（7）待基础地板施工完毕后，基础上短柱和基础梁同时绑钢筋、支模板，严格控制基础顶面标高，用水准仪重新进行抄测，与原控制桩核对标高无误后方可浇筑砼，埋件中心距偏差不大于5mm。砼浇筑完毕后应浇水覆盖养护。

三、基础独立柱预埋螺栓

1、制作安装模板。取钢柱底板大小的钢板三块（其中两块厚20mm，一块8~20mm均可），20mm厚的两块钢板按钢柱底板螺栓孔位置、大小开孔，将三块钢板组装，把一组螺栓插入螺孔，用Ф14~Ф16的钢筋将螺栓焊接成整体，上下各一道，可多次重复使用。这样单个螺栓间间距及高低控制在允许的偏差范围内。

2、螺栓组的固定。在混凝土浇筑前，用经纬仪将螺栓组准确定位，在用Ф14~Ф16的钢筋焊接在柱子的主筋上，固定螺栓钢筋端头顶在模板上，上下各一道，这样每组螺栓之间的间距、高低可控制在允许的误差范围内。同时，保护好螺栓丝扣，在混凝土浇筑时不被损坏。

3、做好中间交接。基础工程完工后，将螺栓组间的间距（轴线间距）、高低，每个柱身浇筑的高度用经纬仪进行测量，我们复测验收后，组织土建和钢结构安装班组进行中间交接验收，验收后要求钢构件安装班组进行复测。

钢结构所用的焊条，要符合设计要求，采用E4303、E5003型，并具有质量证明书，其技术条件要分别符合国家标准《碳钢焊条》（GB5117）、《低合金钢焊条》（GB5118）规定。严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条，具有质量证书，使用前要抽查其外观质量。存放在干燥、通风处。

钢结构所用的高强度螺栓，采用10.9级磨擦型高强度螺栓，进场后进行材质和力学检验，使用时连接接触面采用钢丝刷清除浮锈处理。具备质量证明材料。

钢结构所用的底漆、面漆及其它涂料也要具有质量证书，并符合设计要求。

钢材及连接材料要按品种、规格分类存放。并有明显标记，不得混乱。领用时仍要检查品种规格，加工搬运过程中，不得投掷、撞击。露天堆钢材时，长度方向要适当倾斜，堆放型钢时，要防止积水锈蚀。

钢材矫正及调直，矫正用平尺、弦线或目测方法确定钢材的变形位置，然后利用矫正机和火焰矫正、手工矫正等方法。钢材矫正后，表面不得有明显的凹坑和损伤，表面划痕深度不宜大于0.5mm。

为了保证钢结构加工质量，在钢梁制作前铺设放样平台，平台用12mm厚的钢板铺设，尺寸为16×12m，平台用0.2×0.2m枕木垫平，固定牢固，主要用来放样、组对焊接钢柱、钢梁。平台表面要光滑、平整，不能有明显的凹凸部位，平台上应具有矫核用平行和垂直基线。钢结构制作的质量检测量具要经过计量部门检验合格方可使用。

（二）、H型钢加工工艺

原料准备→放样→选料→机器程序设定→(翼缘、腹板)分条切割→矫正→喷砂处理→H型钢自动组对→点焊矫正→H型钢自动焊接检查→翼缘板矫正→检查端板组装→点焊矫正→端板焊接→清渣检查→喷涂防锈底漆→成品检验→成品入库

（三）、生产线设备配置

CNC—CG4000C型数控直条火焰切割机，用于H型钢翼缘板、腹板、端板自动分条切割。特点：纵向设有九组割锯，可同时切割多块工件，效率高。

Z12型H型钢自动组对机：用于H型钢定位、点焊。特点：具有全自动对中、定位、夹紧、自动点焊功能。

LHA型龙门式H型钢自动埋弧焊机。用于H型钢自动埋弧焊接，具有运行速度稳定、可靠性好的特点。

YJ—800型H型钢翼缘矫正机，用于焊接后H型钢翼缘矫正。

1、绘制加工图：由技术人员根据设计图纸绘制加工图纸，并严格审核把关。

2、放样、号料：首先按施工图放1：1的大样。并考虑原料规格合理排料，尽量提高成材率。按设计规定留出切割余量和收缩余量。放样时要核对图纸上构件的安装尺寸、组装尺寸、几何尺寸、孔距等，并复核样板的尺寸、形式。放样、号料：

（1）放样做到轴线正确；

（3）样板样杆本身必须平直，做好后应用油漆在其上面写明编号数量，孔洞的直径及弯刨铣等的加工符号；

（4）用于号料的划针钢冲应经淬火磨尖，应位于划针和钢冲的中心直线上其允许偏差不大于0.2mm；

（5）号料时钢材应垫平垫放稳，不得有弯曲现象，凡未经矫正的材料不得用于号料，凡无大样板、样杆的零件也不得进行号料；

（6）当采用焊接长钢材时应注明接头坡口角度及其正反面，如有孔洞应在焊接矫正后再号孔洞；

（7）号料时样板、样杆用夹具与钢材夹紧，不宜用手压紧号料，以防走样，放样时要注意预留加工、气割、收缩余量，并严格按工艺卡的规定完成，保证工序之间正常尺寸衔接。

3、钢材切割：钢板在切割平台上要定位准确。按标准要求选择气割工艺参数(割嘴型号、氧气压力、气割速度等)。确定切割方案，防止切割变形。切割线与号料线的偏差不大于lmm。端部斜度不大于2度，切口熔渣或毛刺用砂轮磨光、打平。钢材的切割根据其截面形状、厚度以及切割边缘的质量要求的不同，采用全自动数控驱动/火焰切割、半自动气体切割和手工切割等方法。

（1）气割前应该对零件的尺寸必须预留修边余量。被割的钢材应放平垫，割缝下面应留足够的空隙。

（3）切割各种型钢时不得在切口处和肋部造成损伤或缺口，钢材切割后切割线和号料线之间的允许偏差应自动半自动切割：正负1.0mm气割的允差应符合下表规定：

0.1t~2.0t（钢板厚度）

（1）坡口尺寸及允许偏差要符合《气焊手工电焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》（GB985）。坡口加工采用直刨边机加工，刨边时应将零件紧压在工作台上，刀刃应垂直于切割线并经常和样板、样杆核对。其余构件或零部件也可用半自动气割加工，并配以砂轮打磨。气割加工坡口时，在钢材上弹线条，割锯沿线按一定的倾斜角度进行气割。加工完成后，将熔渣、氧化层等清除干净，并将影响焊接质量的凹凸不平处修磨平整。

（2）钢结构制孔：采用数控机构制孔，并严格遵守制孔机械技术安全操作规程。钢材需用螺栓拼接时，须待焊接后，方可定位制孔。需制孔的构件，除须标十字交叉线确定其定位中心点外，还要再以孔径的圆周上，敲打不少于四点的控制样冲印。

1）制孔前应仔细核对孔位置，孔径及孔的中心距。对于主要受力构件上的孔宜采用钻床或先冲成比设计孔径小3.0mm的孔，再扩钻至设计孔径，非主要受力构件上的孔和粗制螺栓可采用冲孔；

2）当使用钻床钻孔时应将零件放平夹紧并采用成迭钻孔，开钻时应将钻头对准眼轻轻压下以检查钻头外径是否对准了孔的检查圈，当孔眼接近钻透时，应减轻压力；

3）无论采用何种制孔方法，制成孔眼的边缘不应有裂纹、飞刺和大于1.0mm缺棱。制孔及孔距允许时，还要采用配合制孔工艺，以保证相应孔的装配。必要时，还要采用配合制孔工艺，以保证相应孔的装配。制孔及孔距的允差要符合下表规定：

两孔最外边缘的距离（mm）

1、钢结构型材的对拼与组装：

（3）顶紧的接角部位要有80%的面紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面不大于20%，边缘局部的间隙不大于0.8mm。

（4）拼装定位要准确并反复检查，定位加固要视构件的几何尺寸、受力情况灵活选用。

（1）H型钢的焊接采用自动埋弧焊，其余钢构件的焊接采用手工电弧焊。构件焊接程序按“先短后长，先横后纵，先对焊后角焊”的方法进行。应选择合理的焊拉顺序：对焊接H型钢，应先焊收缩量较大焊缝，使焊缝自由地收缩，即先焊对接焊缝，后焊脚焊缝，对于板材拼接应焊横向短焊缝，后焊纵向长焊缝，对于大型构件可先组装成若干个部件，焊后矫正，再总装焊接。

（2）施工焊前，要检查焊件接缝处是否符合施工图要求，对要求焊透的缝要认真处理，组装定位点焊缝，其表面清理后要露出光泽。所有焊条在施工焊前按技术说明书规定的烘培温度和时间进行烘培。

3、对焊的内部缺陷检查：

主要结构对接焊，按照规范及监理工程师指示配合建设单位作X光透视检查及超音波探伤试验。对承受拉力或压力等强度的焊缝，必须经超声波、X射线探险伤检验，其结果必须符合设计、施工规范和钢结构焊接规定要求。承受拉力且要求与母材等强度的焊缝（施工规范中的一级焊缝），承受压力且要求与母材等强度的焊缝（施工规范中的二焊缝），不合格的应一律重焊，并应再作X透视检查或超声波探伤试验。焊缝内及其边缘不得有任何裂痕。

焊缝表面严禁有裂纹、夹渣、烧穿、弧坑、针状大气孔和熔和性飞溅物等缺陷。气孔、咬边必须符合施工规范规定。要求焊波均匀，杂物清除干净。所有焊道均不得有“重叠焊接”情形存在。钢型材表面及焊接缺陷整修应依下表处理。

焊接补强后，用砂轮磨平，焊缝长度至少4cm以上

用扁铲将不良部分挖除后，焊接补强，用砂轮磨平

将钢板挖至板厚约1/4处后罗锦镇土石方及水利工程施工组织设计，焊接补强并用砂轮磨平

钢材表面产生凹痕时，应焊接补强并用砂轮磨平，如稍有痕迹时，用砂轮磨平即可，焊缝最小长度应有4cm以上。

应将破裂部分全部挖除，查明发生原因后改善重焊。

焊缝表面凹痕及重叠焊接

将不良部分挖除重焊。焊缝隙最长度应有4cm以上。

焊接糕点强后磨平。焊缝隙最小长度应有4cm以上。

焊缝数量抽查为5%，每条焊缝检查一处，但不小于5处。采用焊缝量规和钢尺检查，必要时采用渗透探伤检查。

焊接构件变形矫正，采用机械矫正法、火焰矫正法或混合矫正法。矫正前要经检测确定变形的部位、性质、程序等，作出相应标记，并确定有效矫正方法。机构矫正构件变形，采用压力机或千斤顶配合胎模架进行，胎模架要具有足够的强度和刚度，并配以与被矫正外形相应的胎模具。H型钢焊接变形采用翼缘板矫正机矫正。

火焰矫正变形使用焊锯加热，不得采用割锯加热。要使加热火焰效率提高，缩短加热时间，加热面不宜过大，加热温度要在规定范围内，避免在同一位置反复烘烤。构件的火焰矫正，加热温度应根据钢材性能选定防腐项目施工方案，不得超过900度。