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顶板纵、横向对接缝，底板纵、横向对接缝，腹板、球形扁钢横向对接缝，这些焊缝需进全长超声波探伤和X射线拍片检验。

U形肋嵌补段对接焊缝，这些焊缝需进全长超声波探伤和磁粉检验。

现场焊缝等级为II级的焊缝包括：U形肋和球形扁钢嵌补段与顶底板焊缝，这些焊缝需进全长超声波探伤和磁粉检验（手工电弧焊）。

箱梁主体结构板材采用Q345qD钢，桥面加劲用球扁钢采用Q345D钢，其它附属构件采用Q235B钢，焊接时应区分不同的母材，选用与之相匹配的焊接材料。

任家庄煤矿11301综采工作面回收施工组织设计4.3.1焊接的一般要求

所有焊工应持证上岗，按考核的焊接方法和位置施焊；

焊工施工时，严格遵守焊接工艺的各项参数，不得在焊道外母材上引弧，焊缝终端弧坑必须填满。

对于双面坡口焊缝，在一面焊接结束后，另一面焊接前应进行彻底清根后，才能进行焊接。多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后及时清理检查，清除缺陷后再焊。

所使用的J507（E5015）型焊条350℃烘焙2小时，110~120℃保温1.5~2小时，使用时用保温筒盛放，并通电保温。

焊接时要求焊工严格清渣，观察焊缝是否有咬边﹑夹渣等缺陷，发现后应及时进行返修。

焊接完毕后，焊工应清理焊缝表面熔渣及两侧飞溅。检查焊缝外观质量。

厚板多层焊时应连续施焊，每一道焊接完成之后应及时清理焊渣及表面飞溅物，发现影响焊接质量的缺陷时，应清除后再焊。

坡口底层焊道采用焊条手工电弧焊时，宜使用不大于Φ4mm的焊条焊接，底层根部焊道的尺寸应适宜，但最大厚度不应超过6mm；

工地接头焊接时，应注意温度变化对接头焊接的影响。安装时须有足够数量的固定点并保证足够的强度，当工地焊缝形成并具有足够的刚度和强度时，主能解除安装固定点，防止焊缝裂纹及接口处错边量超差。

箱内焊接采用CO2气体焊时，应采取通风防护安全措施。

严禁在母材上引弧、打火或装焊不必要夹具。

4.3.2焊接工工艺要求及防变形措施

在现场施焊前，对于在加工制作中不同的焊接型式，应进行焊接工艺评定，而后根据焊接工艺评定编制作业指导书，用以指导现场施工。

焊接以气体保护焊为主，对于气体不能焊接的位置采用手工电弧焊焊接，埋弧自动焊主要用于桥面板的对接焊接。

桥面板对接焊接工艺要求：先焊下面仰缝，再焊上面平焊缝，下面仰焊缝采用手工电弧焊焊接，焊接完成后，在上面用碳弧气刨清根，而后采用CO2气体保护焊打底，采用埋弧自动焊打底。

纵向腹板对接焊接工艺要求：打底采用手工电弧焊，填充及盖面均采用CO2气体保护焊。

人孔位置的补焊焊接工艺要求：采用内置陶瓷衬垫的坡口熔透焊，焊接采用手工电弧焊打底，填充及盖面均采用CO2气体保护焊。

防变形措施主要采用以下措施：

采用线能量输出小的焊接方式焊接，除仰焊不能使用CO2气体保护焊外，其它焊接位置均优先考虑使用CO2气体保护焊。

采用对称焊接，箱体焊接时对称布置焊工，做到焊接速度基本相同。横向施焊顺序宜从桥面中轴线向两侧焊接，并尽量做到对称施焊。

采用合理的焊接顺序，先焊主焊缝后焊次要焊缝，对于钢箱梁而言，先焊四周横向环缝，探伤合格后焊接纵向嵌补段焊缝，最后补焊人孔。

焊接后采取保温措施，使焊缝缓冷。

钢结构的检验包含检查和验收两项内容，因而贯穿于整个焊接过程中，本工程焊接检查阶段和内容见下表所示：

焊接接头的组装，坡口的加工，焊接区域清理、引入、引出板安装及衬板贴紧情况

焊接材料烘焙、焊工资质，焊接工艺参数，施焊中清理及清根情况

4.3.3.1焊缝的外观检查：

钢结构构件检查在焊接后自然冷却到工作环境温度后进行，采取眼睛观察、放大镜和量具检查，焊缝金属表面应平缓过渡焊波均匀，焊缝表面缺陷应符合建筑钢结构焊接的规定。

焊接完毕后，清理焊缝表面熔渣及两侧飞溅；检查合格后应在每个焊工施焊的焊缝附近用油漆写上焊工的钢印号或者进行其他有效标识，并作好外观质量记录。

4.3.3.2焊缝的内部缺陷检查

对于内部缺陷部位须清除（用磨光机或碳弧气刨）后进行返修，返修使用与正式焊相同的焊接工艺进行焊接，返修后应进行复探。同一部位的返修次数不得多于两次，如果多于两次应制定专门的返修方案。

4.3.4引弧板和引出板的设置

T型接头、十字形接头、角接接头和对接接头主焊缝两端，必须配置引弧板和引出板，其材质应和被焊母材相同，坡口形式与被焊焊缝相同。

引弧板或引出板的设置可采用如下图中所示的两种形式：形式一为采用与母材同厚度和同样的焊接坡口，同材质的材料做成引弧板或引出板；形式一为采用厚度不小于6mm的同材质钢板，拼成与被焊接件相同的坡口形式。

手工电弧焊和气体保护焊电弧焊焊缝引出长度应大于25mm。对于上图中的形式一，其引板板和引出板的宽度应大于50mm，长度宜为30mm~1.5t（t为母材的板厚）；对于上图中的形式二，其引板板和引出板的厚度应不小于6mm，长度宜为30mm~50mm。

引弧板、引出板、垫板的固定焊缝应焊在接头焊接坡口内和垫板上，不应在焊缝以外的母材上焊接定位焊缝。

焊接完毕，应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整。不得使用锤击落引弧板和引出板。

4.3.5防风、防雨措施

在工地放风速仪，定时测量及记录施工期间的风速；焊接作业区风速当手工电弧焊超过8m/s，气体保护焊超过2m/s时，必须设置防风棚。

工地地面拼装焊缝位置处设置防风防雨棚；顶板的焊接工作必须在临时工作棚内进行。CO2气体保护焊宜在防风棚内进行。

工地准备足够的雨具，小雨不影响焊接及施工；在雨天施焊时，施焊人员必须戴绝缘手套，穿绝缘鞋，做好防漏电工作；在雨天不进行高空的焊接。

高空焊接时，在构件下面设置接熔渣托盘及监护人，防止焊花随意飘落引起火灾。

牵引装置为两台40吨牵引油缸和钢绞线及控制系统。

钢桥节段单元外型尺寸为7米*32米，重量约为120吨。

4只行走台车，每只承重量60吨，满足要求。

拼装好的第一单元构件在临时支撑上的位置如下：

第一单元牵引到位示意图：

其余牵引过程类似第一单元施工。

4．5节段单元之间的焊接

主要内容参见节段拼装的焊接要求，焊接原则和顺序见下：

第一、第二单元拼装调整完毕以后进行定位焊接；

第二、第三单元拼装调整完毕以后进行定位焊接，焊接第一、第二单元之间；

第三、第四单元拼装调整完毕以后进行定位焊接，焊接第二、第三单元之间；

（不在本施工组织设计的范围之内）

5.1现场安装组织机构图表

项目副经理：负责组织施工，生产安全管理，协助项目经理工作。

项目经济师：监督项目部财务运作，负责合同管理。

5.3.2项目工程师：该项工程的技术质量资料管理，按照ISO9002的模式组织制定实施细则。

5.3.3项目计划员：对该项工程的进度负直接责任，按照目标进度控制的原则，确定月、周、日进度和总进度计划。

5.3.4项目技术员及测量工程师：对该项工程的相关技术工作负直接责任，按照目标控制的原则，确定方案、工艺、解决施工技术问题。

5.3.5项目质检员：对该项工程的质量负直接责任，按照目标质量控制的原则，确定月、周、日质检计划、要求和安排。

根据施工方案，现场主要使用的工机具如下：

水准仪、经纬仪、全站仪器

50m—2个、30m—4个

500mm/300mm

7.1钢结构工程质量目标

确保质量标准，满足客户要求，精心组织施工，创造精品工程。

符合国家现行质量验收标准，一次验收合格。

7.3.1建立质量保证组织体系如下：

7.4.1建立质量责任制度

实行优质工程目标管理，对质量管理人员进行专门培训，结合工程项目具体情况，建立质量责任制度，责任到人，严格按ISO9002标准进行管理。在实际运行过程中采用PDCA方式不断循环进行。

7.4.2合同和技术评审

由各部门主要成员组成，对本工程的工程量、工期、技术难度、工艺路线、材料使用、质量要求，结合本方的实力，提出相应的建议、措施，使各部门主要人员心中有数，提前准备，促使过程控制顺利进行。

7.4.3过程控制主要控制内容：

（1）对计划实施的控制，包括过程计划的内容、工期、工作量等。

（2）对技术文件、工艺规程的控制，包括文件的质量，如文件的一致性，完整清晰，现行有效。

（3）对过程中的生产及检测设备、工装及环境的控制，包括设备完好、适用。

（4）对工艺纪律，过程参数，技艺评定准则的控制，确保生产、检测等过程符合规定要求。

（5）对作业人员的技艺水平的控制，使之按规定要求经过培训、考核，持证上岗。

（6）对原材料使用的检测、标识，对加工过程中成品、半成品的检测、标识，对过程中的程序、环境进行控制确保生产过程整洁、清晰、明确、有序，使环境文明，作业顺畅。

（1）工序能力的分析，采取必要的措施，确保工序能力达到规定要求。

（2）对工序过程进行控制，以便及时发现问题，采取对策。

（3）加强工艺纪律的管理。

（4）做好各工序控制点的数据记录。

（1）质量记录由质管部负责，各级质量员、检验员、化验员、试验员、探伤员、测量员等具体完成。

（2）针对本工程全过程都必须按规定要求进行质量记录。

（3）质量记录必须规范、完整、符合规定要求。

做到精心组织、精心指挥、精心施工。质量控制实行公司、职能部门与项目体三级质量管理和监督及三检制度（自检、互检、专检）。加强工程预检工作，防止或减少制作和施工操作积累误差。对施工人员经常进行全面质量教育，针对本工程结构特点，强化质量意识，牢固树立“质量第一”的理念。

（1）工程开工前的检验

a、对采购的原材料检验。包括钢材、螺栓、焊条、焊丝等。原材料的质量控制以质保书形式表达。

b、工程预检，包括钢构件预检与基础底板或承台上的轴线标高预检。

对于钢桥单元，加工厂必须有出厂合格证。在复检后，发生与加工图不符时，应立即通知加工厂整改；对轴线、标高以及预埋螺栓、预埋件的定位情况，也要进行复检，同样在发现问题时也要马上落实整改。

（2）每单元完成后的检验

a、各种构件安装后的自检；

b、焊接施工后的自检；

c、各分项工程的质量评定；

d、超声波和射线探伤报告；

f、对本单元施工的整体质量检验评定。

7.5.1质量预检制度

结构安装前，由测量工各类主要分项构件进行预检，并按规定做好原始记录，且由施工负责人向总包索取必要的上道工序质量资料，作为下道工序可以施工的质量依据。

7.5.2质量自检制度

（1）每个操作岗位应对完成的部位随时进行自检，凡质量不符合标准的，要及时修正。

（2）自检纪录表中，校正资料由校正工记录，焊接资料由电焊工记录，拼装工序检验记录表由班组长记录。

7.5.3质量交接检查制度

班组或工种工序间交接时，应由施工负责人组织各工种负责人进行交接检查，认真检查上道工序质量，上道工序质量合格后，方能进行下道工序施工。

7.5.4质量专检制度

（1）质量专检人员应对单位工程进行质量抽查，若发现问题及时督促施工现场整改。

（2）在整个结构安装工程尚未完成时，对于其中完成部分需要进行下道工序施工时，必须会同监理进行分层、分阶段验收，并签办验收手续。

（3）结构安装工程中的隐蔽工程，必须在下道作业前，由施工负责人组织监理和专职质量人员共同检查验收，并签办隐蔽工程验收单。

7.5.5单位工程质量验收制度

（1）结构安装工程全部结束后（包括电焊收尾），应由施工负责人组织有关工种人员进行质量检查，确认各分项质量合格，现场技术资料齐全后，方可申报工程验收。

（2）验收前，施工负责人负责检查并整理好全套交工技术资料，再与监理约定验收日期，以便安排验收。

（3）验收时，项经部与监理专检人员首先确定抽查检验范围和部位，隐蔽项目必须全数检验。

（4）验收时对某个质量点因客观安全度等的因素而无法实测时，可征得总包的同意，将专职质量员在施工期间抽查数据作为验收评定依据。

（5）验收时发现结构安装有漏装，漏焊（无客观因素）的情况，当时不得验收签证，必须待班组补装补焊后，方能补办验收签证。

（6）所有质量专检评定表均由专职质量员按验收结果填写，有关人员会签。

本工程的关键过程为现场拼装、钢箱梁的吊装，滑移、测量和校正，电焊连接。

（1）施工流程和技术路线制定控制；

（2）施工机械、设备、材料和料索具的选用与控制（特别是超载、关键料索具的控制）；

电力隧道工程施工组织设计（3）施工环境和施工条件的控制；

（4）质量标准控制和吊装过程的质量控制。

（1）钢材质保书验证，钢材的材料复试；

（2）焊接工艺评定和焊接工艺的控制；

（3）焊工培训和焊接设备的选用与控制；

（4）焊接用材料的进货检验，焊接用材料按规定的烘培和保温控制；

（5）焊接施工环境和施工条件控制（环境：安全操作设施，防风和防雨措施等；条件：钢材预热，焊道检查，焊接顺序等）；

第二批重点监管危险化工工艺重点监控参数、安全控制基本要求及推荐的控制方案.pdf（6）焊缝质量检验与控制。