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3.3.1升浆前基床处理：

1）滑道处沉箱基床东西侧垂直于轴线方向用袋装碎石做两道竖向隔断，隔断内侧袋装碎石抹起放坡稳定后铺挡浆土工布，以保证浆液灌注效果，注意升浆基床两侧先抛的基床坡底应严格控制在隔断外，如遇抛石基床过厚可根据袋装碎石坡稳宽度将隔断适当向外布置。基床南北两侧全部用土工布铺设，并预留搭接量，其上均匀覆盖袋装碎石。（土工布铺设及升浆平面、断面详见下图）。

2）为了避免沉箱结合腔接缝处漏浆，在升浆前将沉箱接缝处用土工布包裹木制插板进行封堵，内侧用袋装碎石压紧。根据以往类似工程施工情况看，待浆面达到一定高度（沉箱底以上20~30cm）即能满足升浆要求，因此沉箱预埋钢套管及沉箱结合腔处可以不做挡浆处理。

3）升浆基床抛石后不进行夯实处理，基床整平时按设计要求预留相应沉降量，同时为防止打夯可能带来的基床扰动，升浆基床两侧的基床2m内进行轻夯。升浆基床整平时不设倒坡以保持预埋钢套管的竖直度，同时为了保持沉箱水平度，沉箱填石时每个仓格抛填厚度要均匀，相邻仓格填石高差不得超过1m，如出现偏差重庆盘龙中小学体育馆抗震构造补强专项施工方案，应在升浆前及时调平。

3.3.2.1本工程的施工工艺流程

升浆钻孔→制浆→浆液输送→升浆施工→浆面观测→施工结束起拔压浆管

3.3.2.2升浆钻孔

注浆孔布置：每个沉箱内注浆孔均布置于沉箱隔墙内，注浆孔采用预埋管，预埋管直径为Ф100mm。

预埋管的埋设：注浆管采用钢管，位置按照设计孔位布置埋设，预埋管的固定采用上、中、下三层固定，以保证注浆管顺直。

由于沉箱顶标高为+2.30m~+2.80m，施工高潮位高于沉箱顶标高，施工时，每两个沉箱为一个施工循环，钻机钻孔应在沉箱上设置施工平台，施工平台顶标高为+5.0m，施工平台采用下部型钢和上部脚手复合制作，施工平台需用型钢9.0t，脚手管16.0t，卡扣件4000个。

钻孔采用SGZ—IIIA型回转钻机金刚石钻头钻进的方法进行施工，钻孔孔深钻至基岩面，钻孔结束后采用钻机卷扬将注浆管或观测管打至基岩面。

钻进过程中，控制用水量、压力及回次进尺，以便提高钻进效率，并详细记录钻进过程中的孔内情况，如岩石破碎、夹泥厚度等。

制浆采用混凝土拌和站搅拌砂浆，砂浆的质量应满足设计砂浆性能指标要求。

①水泥：制浆所用水泥为P.O42.5R普通硅酸盐水泥，水泥受潮结块不得使用，从出厂到用完不得超过3个月。施工中对水泥进行复验，严禁使用不合格的水泥；

②砂：制浆所用砂为中细砂，粒径不大于2.5mm，细度模数在1.8~2.2之间；

③水：制浆所用水应满足拌制水工混凝土用水要求；

④外加剂：为改善砂浆性能，浆液中掺入1%的高效减水剂及0.5/万膨胀剂铝粉，外加剂应满足其指标要求。

本工程施工中所拌制砂浆的配合比初步拟定为水:灰:砂=0.5:1:1，掺入1%的高效减水剂和0.5/万膨胀剂铝粉。最终配合比在浆液试验结束后确定。

①砂浆流动度为16～25s；

②砂浆初凝时间为12～14h；

③砂浆的秘水率不大于5L，膨胀率为3%～5%；

3.3.2.4浆液输送

浆液输送分拌和站至施工现场和施工现场至施工面两次输送。拌和站至施工现场采用混凝土罐车运输；施工现场至施工面采用中压砂浆泵（3SNS）输送。

3.3.2.5升浆施工

升浆施工总体顺序按横向从一侧向另一侧依次推进施工，即应先进行第一排孔施工，待浆面达到一定高度（沉箱底以上20~30cm）后再进行第二排孔施工，依此类推直至整个区域施工结束。每个施工区域均应从该区域岩面标高比较低的一侧开始施工。

3.3.2.5.1升浆施工方法

①每一个沉箱升浆前，首先进行现场浆液性能调试，使浆液性能满足可灌入要求；其次对注浆设备进行施工前调试，保证设备完好；最后对注浆管进行起拔、试水试验，使注浆管离开基床底面，保证注浆管贯通与良好，每个注浆管起拔的高度不大于10cm。

②由于注浆应连续进行施工，根据现场实际情况，利用砼拌和站进行浆液制备，施工所用材料采用混凝土罐车运输。

③施工时，将砂浆泵送至施工面上的储浆灌内，为防止砂浆沉淀，储浆灌采用低速搅拌机，下接吸浆槽并与灌浆泵连通，施工中利用灌浆泵通过灌浆管、注浆管将砂浆压入基床块石空隙内，使之形成一定强度的固结体来满足其要求。

3.3.2.6施工中砂浆的控制

①施工中对砂、水泥、水等原材料及浆液的温度每隔4小时测量一次；

②原材料的检验：施工中对每批次水泥、砂、外加剂等原材料进行抽检复验；

③施工中对砂浆的性能（流动度、强度等）进行检验；

④每个施工段做一组升浆砼试块。

3.3.2.7浆面观测

3.3.2.7.1浆面观测方法

为保证砂浆充填饱满，施工中，在双数排孔内设置三个观测管，对施工中的浆面进行现场观测。浆面观测采用浮子测锤进行观测，浮子测锤长度为40cm，比重为1.98g/cm3。

3.3.2.7.2浆面埋深控制

施工中应严格控制浆面埋深，防止注浆管管口提出浆面，浆面埋深控制在0.6m~2.0m内。

3.3.2.7.3施工结束起拔注浆管

升浆结束标准暂定为：每个区域灌注砂浆浆面达到沉箱底以上20~30cm时，该区域的升浆即可结束。

3.3.2.8质量保证措施

1）预埋压浆管前应先将压浆管进行稳固，保证孔位偏差小于10cm。

2）制浆时各种固体材料应准确称量，其称量误差应少于5%。

3）所用砂浆必须搅拌均匀并测定浆液密度。

4）随时检测砂子的含水量，避免因砂子含水量变化引起所制备浆液不合格

5）施工中随时检查浆液性能，做到不合格浆液不得灌入孔内，影响压浆质量。

6）设立专门的质检机构，实行“三检制”，对施工中所用的材料、施工工艺等进行全面的跟班检查。

7）职工培训及技术交底

施工前应对全员进行全面质量培训，加强质量意识，操作人员严格按作业指导书、岗位操作规程进行施工，并对施工人员进行全面的技术交底。

施工中配备各种计量器械，如台称、比重称、比重计、压力表、钢尺等，计量器械应定期进行检验校核。

施工中材料控制按照ISO9002质量控制体系执行，所需材料采购需有合格证及化验单，所有用于施工的主要材料（浆材）必须送有检验资质的单位进行复检，检测合格后才能用于施工,做到工完料清。

3.3.2.9劳动力组织

3.3.2.10拟投入本工程的主要机械设备

3.3.2.11主要材料计划

本工程码头结构为沉箱重力式码头，共需预制沉箱67个。按沉箱形状标准方形沉箱63个，异型沉箱4个；按沉箱使用功能码头沉箱59个，滑道沉箱8个。沉箱设计混凝土标号为C35F250，混凝土总方量约为41086m3。

3.4.2施工方法概述

沉箱预制采用水平分层的施工方法。模板采用定型组合钢模板作板面，以型钢围令、钢桁架作为模板骨架，外模制作大片整体吊装，内模采用吊装架整体支立、抽芯。底板钢筋现场绑扎，墙体钢筋采用预绑钢筋网片安装与现场绑扎相结合的工艺。混凝土由混凝土搅拌车水平运输至现场，采用泵车泵送入模的施工工艺。在沉箱预制台座两侧设置移动式塔吊，实施模板支拆及钢筋网片安装等工序。

3.4.3主要施工方法

3.4.3.1预制场布置

沉箱预制场设在一航局二公司现有沉箱预制场内，根据本工程沉箱尺寸和工期安排，预制场共设12个预制台座。

3.4.3.2模板设计

3.4.3.2.1模板结构

外模共分8片，配板采用定型组合钢模竖排、横围囹、竖桁架，为保证模板上口平直，外模上口设水平桁架一道。

芯模板面采用钢板板面，底脚用δ=6mm钢板焊成带压脚板的异型模板，上下各设一道水平桁架。

外模底脚通过锚栓固定，内模底脚通过对拉件固定，内外模之间上口通过拉条对拉。前趾部分及倒滤腔部分板面采用δ=4mm钢板做成的异型板连成一体。

上层外模根据沉箱尺寸分为8片，配板采用定型组合钢模竖排、横围囹、竖桁架。上层芯模采用组合钢模板横排、竖桁架结构，整个芯模由四片配板、角模板和木闸板以及吊装架组成。四片内模通过吊装架连接成一个整体，整体支拆。

芯模上口设水平桁架，上面铺δ2.5钢板作为操作平台。外模与底层对应也分8片，采用组合钢模板竖排板，横围囹、竖桁架结构，倒滤腔部分板面采用δ=4mm钢板做成的异型板与其连成一体，并设有上、下操作平台和栏杆。

内外模以及内模之间上口通过拉条对拉。外模底脚通过拉条和预埋圆台紧固，内模底脚通过设置在底平台上的顶丝固定。

沉箱钢套筒制作时可将埋入沉箱底部的40cm做成倒喇叭口形，喇叭口直径比护筒长出约20cm，喇叭口内均匀布置两排5cm的圆环肋板，板间用直径为10mm的螺纹钢做两道互相垂直的连接。预制时钢套管下端与底板钢筋牢固焊接，钢套管上方可通过在其周围预埋通长槽钢进行固定。沉箱预制时，筒内浇筑40cm厚的素砼封底以更好地保证沉箱干舷高度和吃水高度，打桩时一次性冲破即可。

模板板面主要采用一航局二公司自行设计制作的沉箱用组合钢模板拼装，需要加工的异型板面主要有底层芯模加强角及压脚板、底层外模前后趾模板以及上层芯模加强角异型板、倒滤腔异型板、护舷牛腿异型模板等，直接采用δ=4mm钢板制作；需加工的骨架有围囹、立柱、吊装架平台和模板桁架。以上加工件均需按模板设计图纸要求进行加工。

模板拼装主要在模板加工场地的地坪进行，用螺栓拼装组合钢模板，以及用角钢连接件将槽钢水平围囹或钢桁架与板面连接；竖桁架与围囹采用焊接。模板拼装成型后，对于外模要焊制吊点、栏杆、脚手板及模板打孔；然后平整板面、除锈、腻子堵缝、电砂轮磨平、刷脱模剂，并加强检测以确保满足规范规定的质量标准要求。对于芯模，按以上要求进行处理后，还需按格仓尺寸和对称性的要求进行组装挂片，每4个板片与一个吊装架组装成为一个整体。

3.4.3.2.2模板加工制作质量标准

⑴模板及支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性。

⑵模板的拼缝应平顺、严密、不得漏浆。

⑶模板加工允许偏差及检验方法见下表：

模板制作允许偏差、检验数量和方法

用2m靠尺和楔形塞尺量，取大值

3.4.3.2.3模板支拆

模板支拆均由移动式塔吊配合进行，由于沉箱预制工序较多，特别是台座上全部沉箱展开后，钢筋绑扎和模板支拆经常交叉作业，所以安全施工、控制好流水节拍特别重要，支拆模板需严格按拟定的程序进行。为保证沉箱的几何尺寸符合规范标准要求，支立模板要层层控制垂直度和标高以及平面尺寸。

场内清理→制作底胎膜→纤维板铺底→钢筋绑扎→马凳安放→芯模支立→外模支立。

⑴由于沉箱台座为混凝土地坪，所以沉箱与台座之间必须设置隔离层，以保证沉箱底板与台座不粘连。沉箱与台座之间隔离层材料选用5mm厚纤维板，其上再加两层油毡原纸，以使得纤维板能重复利用。

⑵芯模支立前预先在拼装场组接、安装闸板固定成型并涂脱模剂，从一侧开始依次吊装就位于支撑凳上，每安装一个芯模后再进行下一个芯模安装。

⑶当全部芯模和外模安装完后，测量人员配合拉十字中心线调整平面位置，当总体平面尺寸调整满足要求后，再由测量人员配合调整芯模标高和垂直度，最后固定上下拉条成型。

⑷模板拆除应先拆芯模，后拆外模，外模按先安的后拆、后安的先拆的顺序进行。

1/2芯模支立→安装墙体钢筋网片→穿绑横隔墙钢筋→另1/2芯模支立、调整→外模支立。

⑴沉箱外墙钢筋是站在下层已浇筑混凝土的墙体（或底层）外模平台上进行施工。内墙绑扎前，先间隔支立好1/2芯模，另1/2芯模拆除后经清灰涂模剂处理支回原位。这时可以依托先支立的1/2芯模，以支回原位的芯模为操作平台绑扎内墙钢筋。绑扎完成后提升、支立另1/2芯模，然后绑扎外墙钢筋。内外墙钢筋绑扎完后，拆下层外模，支该层外模并以芯模为依托，内外模固定成型。所以模板支拆必须要结合钢筋绑扎交替进行。

⑵上层芯模支立方法：利用吊装架将芯模连接成一个整体，塔吊吊运芯模就位，通过吊装架底平台的支腿支撑在预留的推拉盒孔上，底角用顶丝固定，通过对拉件调节板面垂直度，待1/2芯模调好后，即安装纵隔墙钢筋网片，穿绑另三道隔墙钢筋，然后提升支立另1/2芯模。当所有芯模调整就位后，检查平面尺寸、垂直度及标高，安放顶撑，上紧模板上口拉条，安放固定木闸板。

⑶上层外模安装前板面要清灰涂脱模剂。支立时，当塔吊吊模板就位后，操作者站在下平台上将外拉条与圆台螺母全部上紧，使模板下口与墙体压紧。当上口拉条将内、外模拉紧固定好后，吊机方可摘钩。

⑴模板的拼缝应平顺、严密、不得漏浆。

⑵模板表面应干净，脱模剂应涂刷均匀且不得污染钢筋和混凝土接茬处。

⑶预埋件、预留孔的数量和规格应符合设计要求，安置应牢固。

⑷混凝土底胎表面应平整、光滑，不应有局部沉降、开裂现象。

⑸模板安装允许偏差、检验数量和方法

每缝（抽查10%且不少于三条）

用经纬仪或吊线用钢尺量

抽查10%且不少于2个

用钢尺量纵横两方向工信部钢筋工程施工方案，取大值

3.4.3.3钢筋加工、绑扎

半成品钢筋在钢筋加工场进行加工，所有钢筋加工均按分层要求长度下料，钢筋制作长度大于原料长度时采用对焊方法接长。

⑴钢筋对焊：采用100KW对焊机对钢筋接头进行闪光接触对焊。

⑵钢筋冷拉：加工场设置一条30m钢筋冷拉线，担负钢筋调直、除锈及焊头初验，钢筋单控冷拉，冷拉率控制1%。

接地装置安装施工方案⑶钢筋下料成型：由三台切割机和两台弯筋机负责下料成型。