施组设计下载简介：
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北京华贸中心玻璃幕墙施工组织设计1.2.1表面应清洁，不允许有裂纹、起皮、腐蚀和气泡。
1.2.2型材表面允许有轻微缺陷，其指标应符合表中的规定。
1.3.1制造标准及公差
安装工程施工组织设计的编制1.3.2涂层外表面每平米内划伤、擦伤应符合表中规定
2000＜边长≤3000
离边30mm内，但不能引起玻璃破碎
长度小于100mm的每平方米允许4条
允许76mm边部区域3处
热反射玻璃的色差不应大于3CIELAB单位。
2.2.1对出厂检验项目按下表规定
中空玻璃长、宽、对角线和密封胶层宽度尺寸偏差用精度为1mm的金属尺寸测量，测量长、宽尺寸时，应选择全部边上距测量边等距的两点测量，对角线偏差测量两对角线长度差、长度及宽度偏差在±0.5mm。中空玻璃厚度偏差用精度为0.02mm的卡尺在玻璃四周边各取两点测量的最大偏差表示，厚度偏差控制在±1mm。
在适当光线下，检查等距中空玻璃正面约1米处用肉眼进行检查，有尺寸要求的项目，用精度为0.5mm的金属尺测量。
按GB7020规定检验。
3.4中空玻璃磨边要求
本工程选用的3mm厚铝合金单板，表面氟碳喷涂处理。
4.1金属板幕墙组件中装饰板面处理层平均厚度应满足下表要求：
4.2装饰表面不得有明显压痕、印痕和凹陷，不得有腐蚀、裂纹等残迹，装饰表面每平方米内的划伤、擦伤应符合下表要求：
第四章：工厂制造和组装
（一）投入本工程的加工机械设备
电脑控制型材加工中心（计算机全自动控制）
端角切割机（多角度设定、数控）
MAKITALSI440
（二）工厂制造和组装的实施计划
生产加工由生产部组织进行，包括生产部从接受任务到产品成品发至现场全过程的生产活动和控制手段。其大致可分为以下几个分阶段：
1．接受任务和下达任务
根据计调中心下达的生产任务，制定生产加工计划，并将相关任务计划下达到各工作室。
2．工艺编制和工时定额
工艺员根据加工图纸、细目、编制各种加工零件的工艺卡片，同时，定额员根据工艺卡制定工时定额。
车间技术工人按工艺卡、图纸技术要求、质量等级进行机械加工，包括铁件加工、铝型材加工、组框、组板等。
在生产的全过程当中一直贯穿着质量检验的活动，包括首检、抽检及三检制的执行等。
完成现场所需要的合格半成品和成品后，既可按照不同的包装要求对不同产品进行包装，并按一定的方法装车运至现场。
以上过程将在生产加工操作程序严格控制下进行。
工厂加工与组装工期根据施工现场的施工进度及对物料的需求进行排定。材料定货后20天，钢材即可进入生产车间，此时开始各种钢材的加工制造。定货30天后，铝型材、铝板等就可相继进入工厂进行生产加工，进口产品时间稍长。先进行转接件生产及型材加工，然后进行铝板和玻璃的加工，最后进行单元板块的组装工作，具体详见施工进度计划表。
在生产加工操作程序中，最重要的阶段是车间加工，其主要内容是对各种材料进行机械加工，以及组件的装配等。本工程所使用的原材料有：玻璃、铝型材、钢材等，其最终形成的半成品、成品以及组件为玻璃铝板板块、铝龙骨、钢龙骨、转接件等。其工艺流程分述如下：
1．铝型材加工工艺流程
产前准备→领取材料→下料→冲孔铣加工→型材保护→检验→入库
1.1.1生产部接到设计部发放铝型材加工图及综合目录明细表，计划中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。
1.1.2按图纸及明细表编制工序卡，下发铝型材加工图及工序卡到相关操作者。
1.2.1生产部按明细表开材料领用单。
1.2.2按单领用材料，确认型号、规格、表面处理方式及数量。
1.3.1用德国产DG104型双头斜准切割机，按加工图尺寸下料。
1.3.2下料时型材要靠紧定位面，夹紧装置把型材夹正、夹紧，型材长度过长时须增加支撑防止因重力产生的变形。
1.3.3切割时注意保护铝材装饰面。
1.3.4在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果，切割后的半成品应堆放整齐，以便下一道工序的使用。
1.3.5切割机要经常性地保养，切割机使用时锯片必须经常注油。
1.3.6工作台面必须保持干净，避免切割时的铝屑与铝材磨擦，造成划痕。
1.4铝材冲孔、铣加工
1.4.2模具须专业人员安装，安装时调整上下模间隙，用废料进行试冲合格后开始冲压。
1.4.3铝材冲孔后，切口必须平整、光滑。
1.4.4冲孔过程中，应时常检查上模中的料头是否退出，模具是否松动，如有问题必须做好相应措施解决。
1.4.5铣加工使用国产ZX32钻铣床或德国产加工中心，按加工图进行加工，注意保护装饰面。
1.4.6在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。
1.5.1铝材擦拭干净后进行贴膜保护，贴在铝材上的塑料膜两端的超出部分不宜过长，以免浪费。
1.5.2贴膜后的铝材应光滑，不能有皱痕与裂口。
1.5.3贴膜完毕，应按要求堆放。
1.6.1核对各工序有无漏加工，检验员有无漏检，标识上有无漏项。
1.6.2按加工图检验，不合格品返修，返修仍达不到图纸要求的报废。
1.7.1成品入库前，应把标识上的型号及数量、规格等做好记录，以备查寻。
1.7.2成品入库后，要按规格、型号摆放整齐。
2．铝型材装配工艺流程
产前准备→领取材料→穿防水胶条→安装角片→组装→检验及入库
2.1.1生产部接到设计部发放铝型材组装图及综合目录明细表，计划中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。
2.1.2按图纸及明细表编制工序卡，下发铝型材组装图及工序卡到相关操作者。
2.2.1生产部按明细表开材料领用单到仓库领取材料。
2.2.2对照组装图、工序卡核查材料的数量、尺寸，如发现有错料、缺料、无料的现象，应上报生产部作出的处理。
2.2.3材料搬运时，应保护装饰面不被损坏的前提下进行。
2.3.1铝材穿胶条后，胶条在两端需预留20mm左右，以防胶条的回缩。
2.3.2胶条切断后，其断面必须与铝材端面保持平齐。
2.4.1工作前，现场应备齐各种工具，以便使用。
2.4.2安装角片时，必须按组装图要求的位置钻孔攻丝安装。
2.4.3安装角片要与型材对正、贴紧。在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。
2.5.1按工序卡、组装图对材料核查，确认无误方能进行组装。
2.5.2组装时，应保证铝材的接头部分平、齐、严、紧。
2.5.3在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。
2.6.1核对各工序检验员有无漏检，标识上有无漏项。
2.6.2对照组装图检验各组件是否齐全，有无漏装少装，螺栓是否松动。
2.6.3对外形尺寸按组装图检验。
2.6.4合格品按标识作好记录，以备查找。并在指定的地方按各种规格和各个工地分开摆放并作标记。
3．玻璃板块加工工艺流程
铝材切割→组框→贴双面胶条
产前准备→领取材料→→合框→打胶→固化→成品入库
3.1.1生产部接到设计部发放玻璃幕墙板块加工图、组装图及综合目录明细表，计划中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。
3.1.2按图纸及明细表编制工序卡，下发玻璃幕墙板块加工图、组装图及工序卡到相关操作者。
3.2.1生产部按明细表开材料领用单。
3.2.2领用材料时，确认型号、规格、色泽及数量。
3.3.1铝材下料使用德国进口DG244型电脑控制双头斜准切割机，按加工图尺寸切割，在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。
3.3.2玻璃一般定尺寸采购，需要加工务必在钢化前进行，保证加工图尺寸。
3.3.3铝材与玻璃切割时，应注意装饰面的保护。
3.4.1按组装图组装铝框，横竖框内先装好角片，用德国产EP124铝框组合机挤压装角片部位组框。
3.4.2铝材的接头部分必须要平、齐、严、紧。
3.4.3在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。
3.5.1清洗前，要检查水量是否充足，确认后打开风机、传送带及升温开关，温度升到55℃时方能开机清洗。
3.5.2玻璃清洗时应将镀膜面向上清洗、防止镀膜面有划伤现象。
水下抛石施工方案3.5.3清洗后的玻璃按标识区分开整齐摆放好。
3.6.1先用甲笨对玻璃的粘接部位进行清洗，清洗方法采用“两块抹布法”。
3.6.2待清洗部位干燥后，即可粘贴胶条，要保证胶条与铝框内边靠紧，不能有缝隙，不得高低不平。
3.7.1按组装图组装，铝框与玻璃四周必须对齐空分施工组织设计，保证玻璃与铝框垂直度。
3.7.2将铝框与玻璃对齐压紧，用力要适度均匀。
3.7.3玻璃与铝框压紧前检查双面胶条纸是否清除干净。在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。