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55上海焦化有限公司办公大楼新增景观电梯工程施工组织设计

⑦成孔过程中，应特别注意土层中的透镜体，抽孔扫孔时要特别小心，以防止塌孔而导致钢筋笼下放不畅。

⑧钻至设计深度后，钻头提高距孔底30～50cm，转动钻头进行第一次清孔，其转速根据实际情况加以选择，钻具在第一次清孔时视实际情况上下窜动，在此期间可以缓慢稀释泥浆，一次清孔是成桩质量的关键，必须将孔内的泥块全部带出地面，切忌钻至孔深即提钻。第一次清孔需达到孔底沉淤不大于30cm，泥浆比重不大于1.25。

⑨成孔至设计深度后，须经现场监理对孔深进行验收塑料排水板施工工艺流程图，确认符合要求后，方可进行下一道工序施工。

⑩采用多台钻机同时施工时，相邻两钻机不宜过近，以免互相干扰。在相邻混凝土刚灌注完毕的邻桩旁成孔施工，其安全距离不宜小于4D，或最少时间间隔不应少于36小时。

3.3钢筋笼制作及下放

钢筋笼宜分段制作，分段长度应视成笼的整体刚度、来料长度及桩机有效高度等因素确定，一般为8m左右。钢筋笼制作前，应将主钢筋校直，清除钢筋表面污垢、锈蚀，并应准确控制下料长度。钢筋笼制作成形后，笼上应设混凝土保护层垫块，设置数量每节笼不少于2组。长度大于12m的，中间增设1组，每组块数不得少于3块，且均匀地分布在同一截面的主筋上。加强筋与螺旋箍筋和主筋的连接应采用点焊连接，加强筋须满焊，螺旋箍筋可间隔焊接。

①钢筋笼直径允许误差：±10mm。

②钢筋笼长度允许误差：±50mm。

③加强箍筋间距：2000mm，允许误差：±20mm。

④螺旋筋间距： 200～300mm，允许误差±20mm。

⑤主筋保护层厚度：50mm，允许误差±20mm。

钢筋笼安装深度误差：±100mm。

①主筋调直、制笼时，托架高度在同一水平上，确保笼子规则挺直。焊接牢固。成形的钢筋笼应平卧堆放在平整干净的地面上，堆放层数不应超过2层。

②制笼时，确定主筋定尺，以节约钢筋用量。

③Ⅰ级钢用E40X型电焊条，Ⅱ级钢用E50X型电焊条。

④每节笼子长度不宜超过8m，主筋保护层砼块不少于3组。每节笼主筋反搭接部位错位不小于70cm，焊接长度单面焊为10D，焊工必须持证上岗，钢筋经试验合格后，才能使用。

⑤按开孔通知准确量取吊筋长度，钢筋笼应扶正，保证孔内钢筋笼居中，并加以固定。

⑥笼子入孔后，需吊直扶稳徐徐放下，避免碰撞孔壁，笼子入孔受阻时，不得强行下放，应查明原因并处理后，方可下放，必要时起拔，扫孔清孔后再下放。

⑦上下两节笼焊接时，要刷清接头污渍，并保证上下两节笼的中心线在同一垂线上，保证下笼通畅。

⑧为防止钢筋笼变形，起吊点应设在加强箍筋部位。

3.5.1二次清孔时，导管接口应加防漏密封条，导管底距孔底20cm。当孔深达到设计要求，孔底沉淤不大于5cm，泥浆比重不大于1.15时二次清孔完毕。

3.4.2下导管时必须准确测量导管长度，以便拔导管过程中做到心中有数，开灌前，安置好隔水球，导管下口距孔底50cm以内。导管直径一般为φ200～φ250mm，壁厚不小于3mm。导管的第一节底管长度应大于4m，其连接应平直可靠、密封性好，每次用完后应及时冲洗管内壁粘附的混凝土残浆。

3.4.3混凝土坍落度测试每根不少于一次，严禁现场加水，并及时做好记录。如坍落度太大，坚决拒用，确保砼强度。坍落度要求为19±3cm。

3.4.4灌注时应有足够的初灌量，本工程初灌量不小于1.5m3。商品砼必须连续浇灌，避免间隔时间太长而影响砼和易性和成桩质量。

3.5.5浇灌时，导管埋入混凝土面下3～6m，最少不小于3m。每次拔管前，测量混凝土面深度，计算导管埋入砼面以下的深度，并上下抽动导管，确保砼浇筑密实，切忌凭想象行事，严禁将导管拔出砼面。

3.4.6导管下口不宜处于钢筋笼底附近浇灌砼，以免引起钢筋笼上拱，可用适当导管组合及合理拆卸避开上述问题。

3.4.7 钻孔桩成桩桩顶标高允许误差：＋30～－30mm。

3.4.8 时间限制：成孔完毕至灌注混凝土的时间间隔不应大于24小时；单桩混凝土灌注时间不宜超过8小时。

3.4.9商品砼强度应较设计提高一级配制，以保证成桩后砼强度。每根桩灌注的混凝土充盈系数不得小于1.0，也不得大于1.3。

泥浆运输须有取得上海市渣土办发放的泥浆运输许可证的单位来外运，运输前须经有关部门批准，并注明卸车地点，方可外运。

泥浆运输车辆必须是全封闭式的车辆，以免泥浆溢出，污染道路，影响市容环境。泥浆车辆不得超载。

泥浆运输应视实际施工情况，及时排浆，以不影响施工为原则，做到24小时连续作业。

3.6试块制作及原材试验计划：

3.6.1砼试块每根桩为一组，必须有专门的技术人员负责试块制作。应置于20℃水池中养护，28天后由监理见证送验。

3.6.2钢筋原材进场一批，复试一批，钢筋焊接应现场取样，每三百个接头一组，合格后方能使用，钢筋原材进场时必须有相应的质保书。

4. 1基础施工工艺流程为：

工程测量→地面障碍物清理→基坑开挖及支护→素砼垫层施工→钢筋绑扎→模板安装及固定→地脚螺栓安装→混凝土浇筑及养护→模板拆除（对拉螺杆处理）→土方回填及夯实→砼地面恢复

根据设计及施工工艺要求从从业主方提供的控制点起测，使用经纬仪、水准仪进行测量，在施工现场不易损坏的地方设置测量平面控制点两个、水准点一个，用灰线标志出开挖区域。

4.2.2基坑开挖、支护与回填

因为此区域地下管线复杂，土方开挖采用人工开挖，开挖出的土方及破碎混凝土用15吨的自卸车运至指定地点。为防止超挖，开挖时使用水准仪配合控制坑底标高，开挖到设计标高后进行坑底抄平、修整。基坑开挖后，沿基坑边挖排水沟、集水井，用潜水泵排水以保持施工面不集水，如遇基坑底部地下水位过高，再考虑使用轻型井点降水。

基坑开挖要随时监测地下管线和障碍物，一旦出现管线或障碍物要立即停止施工，并汇报甲方、设计院和监理公司，进行障碍物的确认和移位。

为防止坍塌，坑壁土质松软的基坑采用型钢支撑，并设立人员及材料的上下通道。基坑周围采用脚手架钢管围护。

为减少场地占用，钢筋的加工在公司基地进行。用车用到现场。

4.2.3.1材料要求

4.2.3.1.1材质要求：钢筋进场时应具有出厂质量证明及检测报告。

4.2.3.1.2外观检查：材料进场时，按品种、规格、炉号分批检查，对钢材还要进行外观检查和验收，包括锈蚀情况，有无颈裂纹、起皮、油污、损伤等。外观检查或检测不合格的钢材不得下料施工。

4.2.3.1.3试验检测：按国家现行《钢筋混凝土热轧带肋钢筋》GB1499的规定及时取样送实验室检验，抽取式样做力学性能试验。钢筋加工过程中如发生脆断、连接性能不正常和机械性能显著不正常，应进行化学成分检验及其他专项检验。待检验合格后，方能使用。

4.2.3.2钢筋加工

4.2.3.2.1 钢筋配料：由专业班组根据钢筋加工配料单，使用机械统一加工，分品种 、型号、规格分别挂号牌堆放。加工成型的钢筋应分类堆放。经过半成品检验合格后，统一领料、分部位、构件、吊装至现场人工绑扎成型入模。

4.2.3.2.3钢筋调直：小于Ø12 的圆盘钢筋，使用冷拉调直，HPB235级钢筋冷拉率不宜大于4%，HRB335、HRB400、RRB400级钢筋冷拉率不宜大于1% ；大于Ø12的钢筋应进尺钢筋，采用机械切断、弯曲。

4.3.3.2.4一级钢筋末端应作180。弯钩，其弯弧直径不应小于钢筋直径的２．5倍。弯钩的弯后平直部分长度不应少于钢筋直径的3 倍；

当设计要求钢筋末端需作135。度时，HRB335级、HRB400级钢筋的弯弧直径不应小于钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求；

钢筋座不大于90。钩折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍；

箍筋弯钩弯折角度焊接不应小于90。;对于抗震结构应为135。.平直部分不小于箍筋直径的的5倍；对于抗震结构不小于箍筋直径的10倍。

4.2.3.3钢筋焊接

4.2.3.1钢筋焊接严格按照设计施工图和施工规范要进行施工，水平钢筋头连接形式以手工电弧焊为主。设置在同一构件内钢筋焊结头应相互错开，在长度为35d且不少于500mm的截面内，焊接接头在受拉区不超过50 %。

4.2.3.2 焊工必须持证上岗，焊接前应现试焊，经检验合格后，方可正式焊接施工。

4.2.3.4钢筋绑扎

钢筋现场绑扎之前要核对钢号、直径、形状、尺寸及数量。绑扎用20—22号镀锌铁丝。绑扎梁柱箍筋应与受力钢筋垂直，且所有钢筋绑扎骨架处形状尺寸偏差应符合 《钢筋混凝土结构工程施工质量规范》GB50204——2002的规定。

在对承台底板钢筋绑扎之前，必须与桩顶钢筋进行焊接并按规范和设计要求加焊锚筋。连接必须可靠和牢固，满足规定的锚接长度。

受力钢筋的绑扎接头位置要错开，搭接长度1.3倍范围内绑扎钢筋面积占受力筋总截面积的百分率； 梁、板、墙类构件≤ 25%；对柱类构件≤50%。

钢筋相互间应绑扎牢固，以防止浇捣砼时，因碰撞、振动使绑扣松散、钢筋移位、造成露筋。

在绑扎钢筋时，应按设计规定留足保护层，不得有负误差。留设保护层，以相同配合比的细石砼或水泥砂浆制成垫块，将钢筋垫起，严禁以钢筋垫钢筋或将钢筋用铁钉、铅丝直接固定在模板上。

骨架内钢筋与钢筋间间距25mm时，用Ø25钢筋控制，其长度同骨架宽。所有垫块与Ø25钢筋间距宜为1m，不得超过2m.

对于双向双层板钢筋，为确保钢筋体位置准确，要垫以铁马凳，间距1m，基础底板铁马凳采用Ø22钢筋制作，其它处Ø16。

柱子用砂浆垫块绑扎再主筋上，每边不少于两竖行，上下间距1200mm。

楼板支座处的附加钢筋和悬挑构件的受力筋的保护层采用钢筋马凳控制，间距1000mm，保护受力筋不变形，不位移。

4.2.3.5质量检查

钢筋绑扎安装完毕后，应检查以下几方面：

钢筋级别、钢筋直径、根数、位置、间距是否与图纸设计相符。

钢筋接头位置及搭接长度是否符合规定。

钢筋保护层是否符合要求。钢筋表面是否清洁。

钢筋绑扎是否牢靠，有无松动现象。

4.2.3.6检查完毕后，做好隐蔽工程验收纪录，并经监理验收通过后方可进行下道工序。

根据本工程的特点和设计要求，采用定型组合钢模板，Ø48钢管支撑，Ø12对拉螺栓固定。

4.2.4.1 模板施工前的准备工作

首先用经纬仪定线，测出控制轴线，然后以该轴线为基础， 引出每条轴线。

在楼地面上用水平仪测出平均的标高点，依次为标准作对模板进行控制，模板的施工必须确几何尺寸和中心位置的正确。

做好技术交底工作， 保证施工方案的正确实施。

模板运输时，轻装、轻放 防止扭曲变形。

模板安装前，应清除模板表面的水泥渣等杂物并均匀涂刷脱模剂。

模板应平整，且拼缝严密不漏浆，大缝用木条镶补，小缝采用胶带纸将模板缝补好。

4.2.4.2螺栓、埋设件、预留孔安装

螺栓、埋设件安装前，按设计位置做好控制架，螺栓必须安装按控制中心返算尺寸，标高以测量测定为依据。

螺栓应垂直、无倾斜，螺栓安装后应认真检查校和螺栓标高、垂直度、中心线位移。螺栓顶部用布包裹，防止浇灌混凝土时污染损伤。

螺栓上油污和氧化皮等应清理干净，螺栓部分应涂抹少量油脂。固定架必须焊接牢固，固定架应独立放置，保证安装精度。

与模板表面接触的预埋件，加工时要预先钻孔，安装时用M4螺栓与模板连接牢靠，保证铁件和混凝土表面清洁平整。埋设件安装采用M4螺栓（小埋设件）或固定架（重要或较大的埋设件）固定。

预留孔必须根据规范采用钢筋和L50×5角钢固定架固定，不得与钢筋固定架合用，不得与模板支撑系统相连，确保安装精度。

预埋件、预留洞、预留孔安装精度要求：

预埋件、预留洞中心位移 10mm

预留孔中心位移10mm

4.2.4.3模板安装

模板必须保证外形尺寸正确，具有足够的刚度、强度及稳定性，并且封闭良好，避免漏浆现象出现。控制标高和定位，在柱、梁模板施工前要及时对钢筋工程进行检查验收，并做好隐蔽工程记录，检查时要特别注意受力钢筋有无错位的现象，以保证钢筋保护层的厚度和模板的顺利安装。模板采用钢模板，侧模两端用Ф12对拉螺栓固定。

看守所安防系统施工方案4.2.4.4模板拆除

拆除模板时，应在混凝土达到必要的强度后进行 ，并按照规范进行。拆除程序一般是后支的先拆。先支的后拆，自上而下的原则，拆除模板时严禁 用大锤和撬杠，以免损伤模板，拆除的模板、配件等严禁乱扔 ，必须有专人接应传递，按指定地点堆放，并及时清理、维护和刷好脱模剂。

地坪混凝土抗压强度达到10Mpa后方可以拆模，拆模时仔细按照操作规程，防止撬坏和碰坏边角。

4.3.1工程采用商品砼，其配合比设计必须既能满足强度要求，又能满足泵送要求。

4.3.2砼的供应必须保证泵能连续工作，泵送间歇时间不得超过1小时，泵送时受料斗内应经常有足够的砼T／CFA 030802-2-2017 铸造行业大气污染物排放限值.pdf，防止吸收空气形成阻塞。

4.3.3泵送应连续进行，当砼供应不足或运转不正常时，可放慢压送速度，保持连续泵送，慢速泵送时间不超过从搅拌到浇注完毕的允许延续时间。

4.3.4浇筑前必须对施工人员进行详细技术交底。浇筑时坚持岗位责任制，要求施工人员严格执行操作规程。