施组设计下载简介：

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其中：A—— 垫铁总承力面积（mm2）

C—— 安全系数（一般取1.5）

R—— 混凝土的抗压强度（MPa）,本工程设计值是30MPa。

根据钢结构工程的施工进度，在钢结构安装完成后才安装行车，因此行车安装时钢柱已进行二次灌浆并达到设计强度，故在Pad设计时不再考虑行车的受力，只考虑结构负荷。

结构负荷取值为：取整个结构重量（包括屋面彩板的重量(蒙)12J4-1 常用门窗，2764吨）与钢柱数量（按受力点取）之比为结构负荷,因此计算式为:

结构负荷:总重/实际受力点=2746/30=91.5吨=915KN。

As=1.5*1000（915+290*12）/30=219750mm2

根据pad布置情况，每柱用12块垫铁

[A]=As/12=219750/12=18312.5mm2

选取垫铁规格为 160×120=19200>[A]

故可选用垫铁规格为 160×120×20

在基础上设置座浆墩，考虑到钢柱制作时出现的偏差和行车梁与柱牛腿的调整余量，将Pad墩标高设置在负公差范围内。

基础养护强度必须达到要求后方可进行结构安装。

座浆垫板的允许偏差（mm）：

厂房钢柱以及吊车梁吊装，采用单机吊装，不加副杆，如下图所示：

为确保钢柱平稳起吊，用1根钢丝绳进行捆绑吊装，其捆绑方法如上图所示，钢丝绳两端分别缠一圈钢柱并用卸扣卸紧，吊钩挂钢丝绳中部起吊。

钢柱吊装前检查基础上地脚螺栓安装尺寸，吊装前先系好缆风绳，每柱安装时系缆风绳2根，固定在列线两边，行线上靠行车梁及柱间支撑固定；缆风绳平面夹角为60度左右，钢柱设置好攀登用爬梯，钢爬梯在制造厂加工焊接。

钢柱的吊装采用单机起吊，旋转法就位，钢柱起吊时不得在地面上拖拉。

钢柱吊至基础部位，地脚螺栓插入钢柱底座孔，用手拧紧地脚螺栓。使柱中心与基础中心对齐，再挪钩，用缆风绳和垫铁调整柱垂直度，用千斤顶校正钢柱水平偏差（见下图）。

千斤顶校正钢柱水平偏差

3.4.1.6钢柱吊装注意事项：

保证构件在安装时，履带吊的最大作业半径不超过方案规定的吊装半径。

钢柱的中心及标高在一次就位时调整在公差允许范围内小。

钢柱就位后应先拉好缆风绳后再松吊钩，钢柱在未形成框架结构前，不得解开缆风绳。

钢丝绳与构件接触处用胶皮（角铁或剖半钢管）包扎，防止刮破构件油漆及折断钢丝绳.

构件吊装前应保证其清洁，不允许赃物附在上面。

3.4.1.7考虑到柱间支撑热胀冷缩的影响，钢柱校正垂直度时，应尽量选择在气温相同的早晨或晚上进行，并作好温度记录. 校正时要确保单行列间距，也要兼顾行列累积误差，这样才能保证均能合格，不至于最后行列累积误差无法消除，确保整体垂直度、标高合格。

3.4.1.8钢柱在成单元刚性结构后立即开始做沉降观测，并有完整的记录，在整个钢结构安装结束后交由项目部继续做沉降观测，并将前面的记录完整地交项目部测量部门. 在做沉降观测过程中如发现异常变化时要及时上报项目部。

吊车梁进场后，吊装前要进行质量复查，有无运输产生的扭曲变形，下挠等情况，制动板边缘被钢丝绳拉成浪形弯曲，辅助桁架的旁弯和下挠变型。凡上述种种请况，均应在地面处理完毕，检查合格后方可进行组装和吊装。

吊车梁最重件重量为9t，80t履带吊起重量是足够的。吊车梁在起吊前要重点检查起拱度是否符合要求，检查方法是把梁摆在直立状态下，梁两端作为支点，梁起拱度是指在自重的状态下，若梁拱度或旁弯值超差，则应采用火焰矫正法，经矫正合格后才能吊装。

吊车梁就位先初校后临时固定，精校工作在屋架吊装后进行，以免因屋架系统吊装引起柱变形，而使吊车梁移动。

吊车梁校正包括平面轴线、标高、垂直度三方面。

吊车梁中心轴线校正，是以钢柱车间轴线为依据，定出吊车梁中心线在地面上的位置，并同时检查相对吊车梁跨距，先校正两端吊车梁，在两端吊车梁上架经纬仪校正中间吊车梁。

装吊车梁时钢柱已固定，梁标高的校正只能靠肩梁处调整垫板厚度，梁标高用水平仪检查，以梁两端标高为准。

梁垂直度检查梁中部，用吊线锤方法检查，如有偏差只能靠肩梁处垫板调整。

3.4.2.8吊车梁不能有任何形式的焊接发生在H型钢上；如须焊接只可在加强筋上进行。

3.4.2.9制动板与吊车梁为高强螺栓连接，制动板与辅助桁架点焊固定。吊车梁系统初步校正后，制动板与吊车梁先用普通螺栓固定，制动板与辅助桁架点焊固定，待屋架梁安装后，吊车梁系统再次校正，确认符合质量标准后，再打高强螺栓，焊接制动板。

厂房屋架在制造厂是整段出厂，运输到现场并摆放在安装起吊点附近进行吊装，屋面梁，屋面檩条，天窗架基本同步进行。吊装屋面系统时加12米副杆，天窗纵向布置在柱列线1～9线间，吊装方法见下图所示。

天窗吊装示意图

屋架吊装时，用钢丝绳加卸扣直接捆绑在屋架上进行吊装。一边的钢丝绳上加葫芦调整成要求斜度，这样易安装对位。

天窗吊装时可5片组合吊装，将5片间的檩条，支架均组合在一起，整体吊装。

屋架吊装就位后，两端高强螺栓节点先采用临时螺栓固定，每个节点临时螺栓的使用量为高强螺栓数量的1/3～1/2。吊装完第一、二片房架，立即拉上安全网，防止操作人员高空坠落，然后安装屋架之间的檩条、天沟，使两片屋架形成一个稳定单元。

按以上方法继续吊装其余屋架，每吊装四～五榀房架后，检查屋架的垂直度、间距，质量符合标准后，就可打屋架与钢柱连接的高强螺栓。

一、二片屋架吊装后用“人”字形缆风绳临时固定，两端螺栓连接牢固（见下图），立即吊装屋脊部位檩条。檩条固定后，拉上安全网防止高空坠落。一、二片屋架必须按规范要求校正，检查方法可用线锤，也可用经纬仪。

3.4.4.7屋面梁吊装前应再次检查柱垂直度，及时纠正积累误差。屋面梁安装时应测量中心位移、跨距、垂直度、起拱度和侧向挠度值，特别注意第一根屋面梁和第一节间屋面构件的安装质量，以确保后续屋盖安装正常。

维护系统构件的吊装方法

墙皮檩条等构件吊装前要检查构件的变形和油漆损坏情况，在地面处理好后才能吊装，为了节省吊装时间，檩条可多根串连吊装(见下图)。

厂房钢结构的重要节点是采用高强螺栓连接，屋面梁与柱连接处及吊车梁与制动板连接处均采用高强螺栓，高强螺栓的施工质量决定了重要节点的连接质量。高强度螺栓施工前必须完成如下工作：螺栓复检、抗滑移系数检验。其保管、使用、安装等执行宝钢的相关规范规定。

3.4.5.1高强螺栓的施工严格按下列程序进行，具体施工工艺见工序施工卡：

3.4.5.2 高强螺栓安装时的相关性能参数表

3.4.5.3高强螺栓摩擦面的处理

高强螺栓连接摩擦面的处理必须达到设计文件所规定的摩擦系值，表面处理工艺在安装前还要再次进行连接副试验，试验结果符合设计要求才可施工。

摩擦面的处理范围应不小于螺栓直径的四倍，表面应无明显不平或飞边毛刺、油污和油漆等缺陷。

安装前用钢丝刷除去高强度螺栓连接处摩擦面上的浮锈.

3.4.5.4高强螺栓连接副的安装方法

摩擦面应保持干燥，下雨天不得施工。

构件安装时，先用1/3普通螺栓使连接板紧贴，相应螺栓孔完全重合，每个接头不得少于两颗普通螺栓。

高强度螺栓的安装应在结构构件调整校正合格后进行，其穿入方向应以施工方便为准，并力求一致。

扭剪型高强度螺栓的初拧、复拧、终拧应在同一天完成。依据计算公式：T0=0.065PC*D(10.9级)与PC=P+△P,扭剪型高强度螺栓终拧效果以用专用扳手将尾部梅花头拧掉判断.

3.4.5.5高强螺栓施工注意事项

高强螺栓必须有合格证和现场抽检报告，合格后方可使用。

结构厂应有磨擦面试验合格报告并提供摩擦系数试验板三套给安装试验用，并确定合格后方可进行安装作业；

严格施工程序，先里后外，先初拧后终拧，严格执行当天施工当天封闭。

保证磨擦连接面贴紧，确保摩擦系数及扭矩系数值。

对因板厚公差、制造偏差或安装偏差等产生的接触面间隙，应按设计及规范规定进行处理，不允许不经处理就施工。按工程要求做隐蔽记录。

轨道的实际中心线对行车梁的实际中心线的位置偏差≯10mm，且不大于行车梁腹板厚度的一半；轨道的实际中心线对安装基准线的水平位置偏差≯5mm。

轨道跨度的允许偏差（跨度>10m时）：

“△S”表示轨道跨度的允许偏差；“S”表示轨道跨度。

轨道顶面基准点的标高相对于设计标高的允许偏差为+10mm。

同一截面内两平行轨道的标高相对差≯10mm。

两平行轨道的接头位置宜错开，错开距离不应等于起重机前后两轮的基距倍数。

钢轨采用QU100的焊接长轨，焊接时焊条应符合钢轨母材的要求，接头顶面及侧面焊缝处均应打磨平整光滑；

先清除行车梁上表面可能出现的油、锈等杂物；在钢轨接头处底部垫铜垫板，铜垫板尺寸为200*80*10，材质为紫铜或黄铜，防止轨道焊时变形（如下图）：

用乙炔火焰将钢轨接头两侧各150mm范围内轨道加热至300±20℃。

选用E5015或E5016，Φ4和Φ5两种焊条，使用前将焊条烘焙到300~350℃，保温1小时。

在将轨道底部垫角清理焊渣后，连续焊2~3遍，拆除一半铜垫板。

拧紧压板螺栓，清理焊渣后堆焊完成第一段：拆除全部反变形垫板，视钢轨的平直情况决定是否拧紧压板螺栓，安装铜模，用铜模的可调螺栓将钢轨与铜模的间隙调至4~5mm，焊接钢轨的第二段：拆除铜模，逐层焊接。

用厚度大于50mm的干燥石棉布将焊缝包起，使其缓慢冷却至室温。

用角向磨光机将轨顶和轨侧的焊缝磨至与钢轨平齐，保证平滑。

每个接头需连续焊接完成。

焊二段时，如果轨道少量上拱（2~3mm），不宜拧紧压板螺栓。

3.4.8 安装现场焊接

3.4.8.1焊接材料的选用标准:

3.4.8.2焊接注意事项：

铆工的组装要求：按施工图及规范规定要求执行,组装时应保证垫板与型钢之间的紧密，如不符合要求则应对该接头进行整改，直至合格。

焊条应有专人保管、发放、并回收，凡要求烘烤的焊条应进行烘烤，并有完整的烘烤及发放记录。

焊工焊接时必须按焊接工艺施焊，不得自由施焊，焊接时不能在焊道以外的母材上打火引弧。

引弧处不应产生熔合不良和夹渣，熄弧处和焊缝终端为了防止裂纹应充分填满坑口，当一旦出现裂纹，必须彻底清除后方可继续焊接。

焊接时应尽可能以均匀速度运行焊条；对大焊肉的多层焊缝，第一层焊缝焊接时用φ3.2焊条沿转角根部薄薄的走一遍，两边角焊缝焊脚应尽可能对称，并应熔透，然后按正常的施工方法进行施工（电流选择上限为为佳），每焊完一层即进行焊缝清根处理，如有缺陷应修补合格，确保每层焊缝的质量。

3.4.8.3 焊接时各种参数的选择：

结构的最后一道面漆的涂漆施工应在屋面施工基本完成后进行。

在结构连接及焊接位置的补漆工作应在连接及焊接完成后立即进行，并对要补漆的位置进行彻底的除锈，并达到图纸及规范要求。

在进行屋面檩条及涂漆时应在屋面铺设跳板以及吊篮，并可靠固定。

在进行钢柱和支撑涂漆时应搭设脚手架。

在涂漆施工完毕后，进行检测，使总的漆膜厚度达到要求。

施工进度计划(见附表)

质量目标：本单位工程质量等级100%合格，质量优良率≥92%以上。钢结构工程工程质量创上海市金属结构金钢奖,创中国建筑钢结构金奖。

钢材、焊接材料、高强螺栓、油漆质量检验。

加工构件外观质量检查。

高强螺栓产品质量及施工质量控制。

钢柱安装垂直度、行车梁安装中心线、标高质量控制。

钢结构安装进行首检和样板制度.

施工队班组对各部位进行全数自检，合格后交工区经理进行验收，验收合格后交项目部质检站专检，再报监理检查。项目部质检站和工程部在施工过程中必须进行巡检，对施工过程中出现的问题及时处理、纠偏.

施工队在施工前，由技术质量部对施工队进行施工方案交底，内容：工程的特点、难点以及解决的方案，安装采用的标准、规范；重点说明质量创优目标的要求。

工程部的工区经理对施工队进行详细的施工作业交底，按分项工程实施交底温州市大门大桥施工方案，明确施工队施工质量达到的标准，对质量通病的控制方法和措施，对安装质量、创优规划等方面的技术要求及措施。

施工队对各班组分项作细化交底针对前期工程质量缺陷提出改进措施，施工队建立记录，各班组建立自检记录。

施工过程中定期对施工班组进行质量意识教育，让各个施工人员都建立铸造精品，享受质量的思想，达到精品质量来源于各人的手中的目的。

优先执行施工图纸和本工程专用资料的质量要求。图纸、资料未明确进行规定的质量要求，应按照国家现行的有关规范、规程、标准的有关规定执行。

当同一部位相关图纸或资料做出不同规定时，不得盲目施工，应报请有关部门进行甄别，得出正确结论后方可施工，同时应主动索取书面依据备查。

当发现图纸（或资料）出现错误时不得擅自进行修改，应主动提请原责任单位解答，同时主动索取变更通知书备查。

材料代用必须取得原设计及监理的书面同意。

施工中每道工序严格按规范和业主要求验收(万科)高层建筑标准层含钢量控制方法.pdf，验收合格方能进行下道工序施工；

确保钢柱垂直度不能超差，尤其是行车梁牛腿下段钢柱垂直度要控制在规范要求之内；