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地下电站开挖及支护施工工艺标准化（PPT）.pptx

卫生标准施工过程中，洞内氧气按体积计算不应少于20%，有害气体和粉尘含量应符合相关标准。洞内气温不得超过28℃。施工工作面的噪声，应采取消音或其它措施，如施工人员佩戴好劳保用品，采用先进的施工设备，加装尾气处理装置，或采取环保型的电动力设备。

洞室通风方式有自然通风和机械通风两种，机械通风又分为吸出式和压入式两种。风管的布置要满足设备运行及文明施工的要求，一般布置在拱脚部位，风机布置在洞外距离洞口一定距离。

洞内通风量根据洞内作业人数、机械设备数量等因素，并根据开挖作业循环工序，采用高、中、低三档的轴流风机进行通风。工作面附件的最小风速不得低于0.15m/s，最大风速在5m/s左右。

综合除尘措施开挖过程中采取机械通风和自然通风结合的办法。如果埋深较浅有条件尽量采取通风竖井通风。为降低洞内的粉尘颗粒含量，施工时造孔机器钻头部位要用水冲洗，爆破作业后采取喷雾除尘JCT2420-2017 CVD金刚石磨粒、笔条，使粉尘变成灰水最后进行统一排除。洞内施工设备尽量采用环保型，以降低尾气排放量，选用以电动力为主的新型设备进行施工。加强洞室内文明施工，施工场地经常洒水，使场地保持湿润，降低空气中粉尘的含量。

安全检查执行“班前五分钟”、“一周一检一会”制度，作业规范均严格按照国家标准和三峡总公司的要求进行，每月组织两次专项检查，对检查中发现的隐患及时下达整改通知书，限期整改。爆破后及时检查掌子面，发现瞎炮及其他险情，应及时上报或处理，处理前应在现场设立危险警示标志，无关人员不得接近。出渣前及时用反铲对爆破部位先进行初次排险，小洞室进行人工清撬，以保设备和人员安全。钻孔前，再仔细检查顶拱、边墙及掌子面，对小的块体进行清撬，保证不留危石，对于大块体采取随机支护。随机支护作为开挖作业中的一道工序应及时进行，以保施工安全。

1.5.1一般规定1.5.2道路及运输

洞室出渣尽量采用污染小速度快机动相对灵活的设备进行出碴。洞室出碴时运渣车辆装碴严禁超载、超高。道路应平坦，在陡坡、弯道、交叉路口等复杂危险路段应设置减速、危险等警示标志及防护设施。

出碴道路宽度不能小于4.0m。施工道路的纵坡应控制在14%以内。

1.6.1现场工作面清理1.6.2欠挖处理方式1.6.3随机支护

1.6.1现场工作面清理

现场工作面的清理包括施工场地的清理和施工交通道路的清理，要求施工场地平整清洁，无积水杂物，施工材料堆放整齐有序。

1.6.2欠挖处理方式

欠挖面爆破（含静态破碎剂）处理欠挖面利用多臂台车等造孔机械进行处理欠挖面进行人工清撬、凿打处理

常用的随机支护有：锚杆支护、喷混凝土支护。随机支护种类的选择和布置要根据围岩的地质条件进行，小块体采用锚杆支护，岩石破碎不便于布置太多随机锚杆的部位进行喷混凝土支护。随机锚杆布置时，锚杆尽量垂直于岩面结构面，锚固深度应大于1.5倍的块体厚度。

1.7.1一般要求1.7.2开挖工艺流程1.7.3质量控制

岩锚梁开挖应在其上部支护后进行。开挖前进行生产性试验，并进行爆破振动测试。开挖测量放样误差不大于2cm。岩台面不应欠挖，超挖不大于20cm。斜台面与水平面夹角小于设计值并不得超过3°。

1.7.2开挖工艺流程

岩锚梁部位开挖分为四序进行：①、②、③序光爆与④序垂直孔造孔超前。④序双向光爆滞后跟进。

开挖试验正式进行开挖前，必须在岩锚梁以外的部位进行生产性试验，以验证开挖工艺及爆破设计的合理性。开挖试验必须与正式开挖条件相似。按照既定的施工工艺、质量控制、检查方法进行。对开挖试验结果必须根据既定标准进行认真评价，并对开挖工艺、质量控制检查方法进行完善。

开挖工艺基本要求岩锚梁岩台开挖应优先采用双面光爆工艺。光爆孔的造孔必须采用导向样架控制孔向及孔深。垂直孔与斜面孔尽量相对应。放样及测量检查必须采用全站仪进行。

爆破设计岩锚梁开挖每排炮进行专项爆破设计，应依据实际地质情况进行“个性化”设计。爆破设计应专门绘制爆破设计图，标明不同爆破参数（孔位、孔数、装药结构），以作为爆破器材准备和现场爆破施工的依据。测量放样岩锚梁开挖测量放样包括开孔点放样、样架搭设放样。光爆孔应逐孔放样标识。样架搭设放样应满足造孔精度要求。

钻孔钻孔前应对钻工进行责任分区。钻孔方向、深度靠导向管及横向管控制，钻孔过程中应防止样架发生变形、移位。垂直孔造孔完成后应及时检查孔深、孔向及孔距。造孔精度要求：开孔误差不大于2cm，光爆孔外偏角不大于2°，孔深偏差不大于3cm，两孔间距误差不大于3cm，排炮（间）爆破台坎不大于8cm、平均超挖值不大于8cm，光面爆破半孔率不小于98％，两孔间平整度不大于6cm进行控制。装药前必须将孔底积水、岩粉用高压风吹干净，再对孔口做好保护，防止杂物进入。

装药爆破装药前应对照爆破设计检查药卷规格、药卷间距及绑扎牢靠性，合格后运至现场。装药应由有经验的炮工操作，孔口堵塞及爆破联网应符合爆破设计要求。装药完成后应对爆破网络及堵塞情况进行检查、签发准爆证。爆破后要由专业炮工对现场进行检查清理。

爆破效果检查内容检查开挖断面的超欠挖情况、半孔率、平整度及造孔的实际偏差情况,并详细记录。测量断面间距一般为2m，特殊部位加密。检查结果整理、分析每排炮爆破后应及时进行检查、整理、分析，形成结论。分析采用统计图表法进行。分析的成果应能指导后续质量改进。

岩锚梁开挖质量统计图示例

开挖质量持续改进爆破效果检查、成果分析信息，应及时反馈给施工作业人员，以指导、改进后续施工质量。管理人员应及时根据开挖成果信息制订技术改进方案及措施，并及时与施工作业人员沟通、交底。改进措施实施效果应得到监控。

明挖质量检查内容和标准

洞挖质量检查内容和标准

明挖合格：主控项目符合质量标准，一般项目不少于70%的检测点数符合质量标准。优良：主控项目符合质量标准，一般项目不少于90%的检测点数符合质量标准。洞挖合格：在检查项目符合标准的前提下，检测点总数中有70%以上符合检测标准。优良：在检查项目符合标准的前提下，检测点总数中有90%以上符合本标准。

2.1.1锚杆施工2.1.2锚桩施工2.1.3锚索施工

锚杆支护工艺流程—先注浆后插杆

锚杆支护工艺流程—先插杆后注浆

主要施工设备锚杆体加工测量放样造孔注浆和安装张拉质量检验

锚杆体按设计要求在厂内加工后，运至现场。为保证锚杆钢筋在钻孔中心，对杆长大于4m含（4m）的锚杆，每隔3m焊接一支点，每个支点焊接3根φ6mm短钢筋且均匀分布。制作好的锚杆应分类、有序堆放，底部采用垫枕木或钢支架等进行隔离，下雨时采用防雨布遮盖。

系统锚杆采用全站仪放样，用油漆做好标记，不同类型的锚杆孔采用不同的标识进行区别。

按照放样点,垂直岩面进行钻孔

孔位：开孔孔位偏差不大于10cm。孔距：偏差不大于15cm。孔径：采用“先注浆后安装锚杆”法施工，钻头直径应大于锚杆直径15mm以上；采用“先安装锚杆后注浆”法施工，钻头直径应大于锚杆直径25mm以上。孔深：偏差不大于5cm。孔向：钻孔倾角、方位角误差小于2°。钻进约50cm左右，用罗盘或其他工具校正钻孔方向。

系统锚杆的孔轴方向应垂直于开挖面。为避免水平孔内积水，便于冲洗干净，钻孔上倾2°～3°。钻孔渗水严重时，该孔用作随机排水孔，另行造孔。锚杆孔钻进过程中，如遇塌孔或掉块难以钻进时，可先进行固结灌浆处理，而后继续钻进。

注浆前利用高压风、水冲洗，将孔内岩粉、碎屑和积水清理干净。对孔位、孔向、孔斜及孔深进行检查，检查合格后才能进行插杆、注浆。水泥：425＃普通硅酸盐水泥。现场水泥应堆放在支架上防潮.砂：选用人工砂，使用前用孔径为2.5mm方孔筛过筛。砂浆：注浆锚杆水泥砂浆的强度等级为M30。

锚杆安装工艺可采用“先注浆后插杆”或“先插杆后注浆”。锚杆安装前按设计外露要求用油漆在杆体上做好标记，严格控制插入深度和外露长度。

现场严格执行“四不准”制度（即：设备、材料、计量器具不到位不准注浆，明白卡不到位不准注浆，质检员不到位不准注浆，监理不到位不准注浆）。锚杆注浆的水泥砂浆配合比应现场挂牌标示。“先注浆后插杆”和“先插杆后注浆”现使用的砂浆配合比分别为1∶0.35∶0.5和1：0.45∶0.5（水泥∶水∶砂）。张拉锚杆注装水灰比:0.27～0.30（掺速凝锚固剂），0.28～0.35（掺缓凝锚固剂）。

注浆和安装（先注浆后插杆）在注浆管前端设置“活塞”，先插到孔底，然后退出5cm～10cm，开始注浆。注浆过程中注浆管在孔内浆压下自行退出，保证孔内注浆饱满。孔口溢出砂浆时，可停止注浆。在插杆过程中严格控制插杆速度，防止孔内浆液流失。

注浆和安装（先插杆后注浆）采用“先插杆后注浆”的工艺施工时，在插杆时安装注浆管和排气管。排气管固定在杆体上，杆体入孔后使管口距孔底5cm。注浆管插入锚杆孔内的长度部小于20cm，锚杆送入孔后在孔口堵塞处预埋注浆管，并用锚固剂或砂浆进行封孔。待孔口封堵密实，锚固强度满足要求后方可注浆。

注浆和安装（先插杆后注浆）执行“三个不”制度:孔口封堵不严不注浆、压水时不回水不注浆、注浆不返浆及时拔杆返工。注浆至排气管有浓浆连续流出方可停止注浆。注浆完毕后，及时封闭排气管和进浆管。

锚杆注浆后，在砂浆凝固前，不得敲击、碰撞和拉拔锚杆。锚杆支护完成后，在砂浆强度未达到70%设计强度前，在规定范围内不得进行爆破作业。

先插杆后注浆：注浆完成后对进、回浆管进行封闭

先注浆后插杆:确保有砂浆外溢

张拉锚杆—主要工艺流程

张拉锚杆：杆体采用普通Ⅱ级螺纹钢筋，注浆材料选用速凝剂和缓凝水泥基锚固剂，并施加一定张拉力的全长粘结锚杆。

张拉锚杆——托板、垫圈、螺母安装

速凝锚固剂初凝后45min～50min，开始安装锚杆托板、垫圈和螺帽，并调整托板位置使之与锚杆轴线垂直。若岩面采用球形垫也难以调平螺母与球形垫板平行，可采用适量速凝锚固剂垫平。

张拉锚杆——张拉张拉设备：扭力扳手。张拉前对扭力扳手进行率定，根据率定得出的曲线将扭力扳手的读数换算成对应的张拉力。张拉条件：张拉锁定应在缓凝锚固剂初凝前、速凝锚固剂强度达到20MPa后进行。张拉方法：张拉时一次加载到设计张拉力的115%，然后锁定杆体。

锚杆材质：每批锚杆材料均应附有生产厂商的质量证明书，按设计图纸规定的材质标准以及监理工程师批示的抽检数量检验锚杆材质。锚杆孔：按监理工程师指示的抽验范围和数量，对锚杆孔的钻孔参数进行抽查并做好记录。

普通砂浆锚杆检查项目和质量标准

高强锚杆检查项目和质量标准

每100根锚杆中随机抽查5根进行检测，检测在锚杆注浆14d后进行。当抽查锚杆的注浆密实度不合格率大于10%时，则该批锚杆应加倍进行检测。若不合格率仍大于10%时，则该批次锚杆应返工处理。

质量检验—注浆密实度无损检测

密实度≥90％，施工质量评为优良。80%≤密实度＜90％，施工质量评为合格。密实度＜80％，施工质量评为不合格。

每600根锚杆中随机抽查3根进行拉拔力试验。在锚杆注浆养护28d后，安装张拉设备逐级加载，拉力方向应与锚杆轴线一致。当拉拔力达到下表中规定值时，应立即停止。

质量检验——拉拔力试验

合格:主要检查项目符合质量标准的前提下，凡其他检查项目有70%及其以上符合上述标准的。优良:主要检查项目符合质量标准的前提下，有90%及其以上符合上述标准的。

锚桩施工除满足锚杆施工的一般规定外，还需满足下列要求：钻孔：钻孔垂直偏斜角度允许误差为±1°，孔深误差5cm，孔距误差为±5cm。洗孔：采用高压水冲洗，回水澄清后延续冲洗30min，再用空压风吹干。冲洗时如发现漏水，应作注水试验查明漏水率及邻近桩孔的串通情况，并作好记录，及时报告。封孔：锚桩钢筋入孔就位后，孔口用一级配C30混凝土封堵，待封堵混凝土的强度大于12MPa时，方可灌浆。灌浆：水灰比为0.38～0.45。灌浆压力以回浆管口压力为准，压力为0.2MPa～0.4MPa，待回浆管连续出浆，且回浆比重等于进浆比重再继续灌注，灌浆结束，封堵进、回浆管口。锚桩灌浆结束7d内，20m范围内不宜进行爆破作业。锚桩施工质量验收标准同锚杆施工。

有粘结端头锚索无粘结端头锚索有粘结对穿锚索无粘结对穿锚索

预应力锚索施工采用的各种材料除应满足设计图纸要求外，须同时符合国家及三峡工程质量标准。主要材料包括钢绞线、锚具、波纹管、PE护套、钢板、垫板、隔离支架、水泥、骨料、外加剂等。波纹管采用HDPE（高密度PE）单壁双波纹套管，波纹管壁厚1.0mm±0.1mm，波纹间距12mm±1mm，齿高7.5mm±0.1mm。

钻孔设备灌浆设备张拉设备

主要工艺流程—有粘结预应力锚索

主要工艺流程—无粘结预应力锚索

用全站仪精确测放锚索开孔孔位及反向延长线控制点。

孔位：开孔孔位偏差不大于10cm。孔深：不允许欠深，终孔超深不大于40cm。孔斜：方位角偏差≤3°。端头锚孔斜误差不大于孔深的2%，对穿锚孔斜误差不大于孔深的1%。钻孔需移动孔位时，孔位移动10cm～50cm应征得监理工程师同意，孔位移动大于50cm，须经设计同意。开钻时采取小功率推进，当钻进50cm后校核钻进角度，校核无误后方可继续施钻，发现偏差及时纠正，可采用扶正器。

方位角及倾角采用4m长的PVC管插孔，通过全站仪进行测量。终孔孔轴偏差采用点光源配合经纬仪进行观测。钻孔、冲洗过程中应对岩粉、回风量、进尺速度、塌孔、回水量进行观察与记录。发现地质缺陷，如坍孔、失水或渗水量大时应进行固结灌浆。如遇地质缺陷位于内锚段，应加深钻孔至完整岩体或按监理工程师指示执行。

洗孔管伸入孔底，采用高压风或水冲洗，直至回水返清后延续5min～10min。冲洗结束后应进行封孔压水检查，如平均单位长度失水量大于1L/min（水压为0.2MPa）,则应进行固结灌浆。固结灌浆采用孔口封闭纯压式灌浆法。采用水灰比为0.3～0.6的浆液或水泥砂浆（灰：砂=1：1），全孔一次灌注，灌浆压力0.3MPa，当吸浆量小于1L/min，持续灌注30min结束。灌浆结束3d后扫孔至原孔深，并将钻孔冲洗干净。扫孔结束后应进行压水试验，压水时将孔口临时封闭，全孔一次压水，压水压力为0.1MPa～0.2MPa（垂直孔为孔底压力）,压水时间为20min，每隔5min测读一次压入流量，取最后的流量作为计算流量，计算透水率。当透水率不大于5Lu时，则压水试验为合格，否则，进行复灌(全孔段重新固结灌浆)、扫孔、压水试验。对压水合格的钻孔再次清洗，并作好孔口保护。若复灌仍不合格，则应报监理工程师，另行确定处理措施。

洗孔、固结灌浆及压水检查

编索流程：下料→清洗→编束→制索→签证→库存预应力锚索的制作应在加工车间或厂棚内进行。下料应在木制工作平台上进行，下料长度应满足锚索结构设计孔深及工艺操作要求，如锚索孔内锚段遇地质缺陷，下料长度应满足调整孔深后要求，误差应不大于下料长度的1/5000。预应力锚索材料都必须入库架空储存，不得露天堆放。储存仓库除应符合一般金属材料仓储要求外公用事业集团综合楼施工组织设计，还应增设防潮、防腐蚀设施。

索体下料下料长度考虑混凝土锚墩厚度、千斤顶长度、限位板和工作锚具的厚度要求。下料长度计算公式：端头锚：L=s+h、对穿锚：L=s+2h环锚：L=s+h1+h2L：钢绞线下料长度（mm）；s：实测孔道长度（mm）；h：锚垫板外钢绞线使用长度（mm）；h1：孔口外张拉端钢绞线使用长度（mm）；h2：孔口外被动端钢绞线使用长度（mm）。

清洗及编束(无粘结锚索)采用成品带PE管保护的无粘结钢绞线制作。编索时，应将锚固段及锚头钢绞线去皮和清洗，去皮和清洗长度应满足设计要求，误差不得大于1cm。去皮用电工刀切口，人工拉皮。清洗时用专用工具将钢绞线松开，用汽油或木屑逐根清洗，干净棉纱擦干，之后套上止油护套。

索体编制锚索应根据设计结构编制，采用隔离架集束或编帘法，锚索编制中钢绞线应一端对齐、排列平顺、绑扎牢固、不得扭结、交叉。隔离支架绑扎间距宜为2.0m，其间距允许偏差5cm。进、出浆管按设计编入索体、靠近孔底的进浆管出口至锚索端部距离不宜大于20cm。绑扎时保持钢绞线及进回浆管平行不得交叉。

将进回浆管、钢绞线捆扎成一束

索体编制（无粘结锚索）编索时将进回浆管、钢绞线捆扎成一束。钢绞线和进回浆管之间用隔离支架分离。内锚固段隔离支架间距为1.0m，自由段隔离支架间距为2.0m。孔口段1.7m范围内不能有隔离支架。

登记、库存锚索编制成后，每根钢绞线按图编号并进行外观检验，检验合格签发锚索编制合格证，并登记、挂牌，标明锚索长度、编号等。合格锚索按编号整齐、平顺地存放在距地面20cm以上的支架上、不得叠压存放、支架间距宜为1.0m～1.5m。存放点要求防潮、防水、防锈、防污染。

索体运输水平运输索体各支点间距不宜大于2.0m、弯曲半径不宜小于3.0m。车辆长距离运输时、索体底部、层间设垫木、上下层垫木在一条垂线上、不宜超过三层、周边及顶部加以防护。垂直运输吊点间距不宜大于3.0mDB15 509.5-2012 公共场所消防安全管理——学校.pdf，入孔前除主吊点外、其余吊点应能快速、安全脱钩。

索体安装索体安装示意图