施组设计下载简介：

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

双层网架 焊接球网架车间施工组织设计

由于本工程钢网架工程量较大，内容较多，所以分为3支施工队同时进行多工种专业作业线交叉施工。

深化设计及图纸翻样全部完成为5天。

原材料采购为接到中标通知，合同签订后9天内完成。

沥青混凝土路面上面层施工方案钢网架现场安装工期为60天。

确保按业主要求的工期全面完工并能交付招标人投入正常使用（后附施工进度表）。

加工阶段根据现场安装顺序分为片进行加工，加工顺序根据现场安装顺序要求加工。

本工程分3支主体队伍（1、脚手架搭设、移动班组，2、网架安装班组，3、油漆涂装班组），网架安装分四班组从34～18轴，17～1轴方向施工，具体施工顺序根据现场工作面提供顺序做相应调整。

施工方案的选择是单位工程施工组织设计中的核心，确定的恰当与否，直接影响单位工程的施工效果。

现在，随着专业生产厂家加工工艺的不断提高，网架结构施工都采用构件工厂制作，现场安装的施工组织方法。网架加工工艺的成熟使得网架工程项目管理的重点转移到现场安装，网架的现场安装方法大致有以下几种：

高空散装法是最简单的网架安装方法，在安装平台上将网架直接安装于支承结构上，不需要大型机械。根据结构特点及现场条件，安装平台通常采用满堂脚手架或移动脚手架。该方法的选择要充分考虑脚手架的经济性和对施工总工期及施工交叉作业的影响。

滑移法是用牵引装置把安装好的网架在滑轨上牵引到位，就位成型。滑移法又分单条滑移法和累积滑移法。滑移法的选择通常是由于场地限制，在不能搭设移动脚手架的情况下使用。

吊装法是利用吊装设备将网架分块或整体吊装就位，根据结构特点及现场条件和设备条件可选择不同的吊装方法。吊装方案的成功实施对吊装作业班组的经验和技能要求较高。对于体量大、平面形状不规则的网架，其经济指标相当理想。

综合安装法是在充分分析现场条件的前提下，综合使用以上三种或其中的两种安装方法进行网架安装施工。

我们通过对本工程建筑、结构特点、建设地点的特征及施工条件的细致分析，决定采用“滑移脚手架，高空散装法”。

九、施工组织总体设想及方案针对性

1、该施工组织设计针对该工程的特点，本着安全，经济，合理的原则，对运作该项目的制作，装卸，安装，验收作了详尽的阐述，对工期，质量，环保，文明施工等方面提出了有力的保证。

2、安全是工程施工的重中之重，该施工组织设计强调了安全工作的重要性，提出个人安全意识和安全常识的重要性，对安全隐患的防范及应急预案，有效的保证了整个项目运作过程中的安全。

3、本着经济的原则，本施工组织设计强调了该工程的施工方法为滑移脚手，高空散装的方法，节省了大量的搭设脚手架费用。

4、为了确保工期，该施工组织设计提出多个工作面，多种工序搭接施工，流水作业，不仅有效的保证了工期，而且使现场有条不紊，有效的避免了人工，机械的浪费。

5、对于质量方面，我公司一贯认为质量工作做的好是靠做出来的，而决不是检查出来的。因此我们强调具体操作人员有科学的方法，认真的态度，来做好工程的质量，然后质量检查和检测是质量工作必要的补充，最后要落实质量责任制，每一个细小的质量问题都必须能追溯到具体的操作人员与管理人员头上，并有必要的奖惩措施。该施工组织设计阐述这方面内容。

6、现代化施工企业，顺应潮流的发展，环保、文明施工是必不可少的内容，该施工组织设计也具体阐述了该方面的内容。

1.1熟悉与会审施工图纸

A.熟悉与会审施工图纸应着重分析：拟建工程建筑、结构和网架安装图上的几何尺寸、轴线、标高等相互间有无矛盾；结构设计在强度、刚度和稳定性等方面有无问题，对设计有哪些合理化建议；如果采用新技术、新工艺、新材料，施工单位有何困难；安装时与土建施工的配合上有哪些困难。

B.将会审结果形成会议纪要。

1.2调查和分析研究有关资料

对建设地区的自然、技术、经济条件调查研究是施工组织设计编制的重要依据，我们不仅要依靠已有的书面资料中，而且还须到实地勘测并向当地居民调查。

1.3编制施工组织设计和施工预算。

1、建立工地项目部，建立专业或混合施工队；

2、组织劳动力陆续进场；

3、进行计划与技术交底；

物资准备包括加工厂原材料准备、外购构件订货和机具设备进场准备。

3.1.1相关部门职责

本公司严格按ISO9001质量体系程序，依据受控的作业指导书进行原材料采购和质量控制。对本工程的材料供应，各部门履行以下职责，以充分保证材料的及时供应和质量控制。

——技术部：根据标准及设计图及时算出所需原辅材料和外购零配件的规格、品种、型号、数量、质量要求以及设计或甲方指定的产品，送交生产部。

——生产部：根据车间库存情况，及时排定原材料及零配件的采购需求计划，并具体说明材料品种、规格、型号、数量、质量要求、产地及分批次到货日期，送交供应部。

——生产部：根据采购需求计划及合格分承包方的供应能力，及时编制采购作业任务书，责任落实到人，保质、保量、准时供货到厂。对特殊材料应及时组织对分承包方的评定，采购文件应指明采购材料的名称、规格、型号、数量、采用的标准、质量要求及验收内容和依据。

——质量部：负责进厂材料的及时检验、验收，根据作业指导书的验收规范和作业方法进行严格进货检验。确保原材料的质量。

——材料仓库：应按规定保管好材料，并做好相应标识，做到堆放合理，标识明晰，先进先出。

A、原材料生产厂家的选择范围：

1)国家认可的生产厂家；

2)各种广告资料介绍的生产厂家；

3)同行业其它单位介绍的生产厂家；

4)原来长期合作的生产厂家或商业、服务机构。

B、原材料生产厂家的评价:采购人员负责收集原材料生产厂家的各项质量资料和其它相关资料,包括:

1)营业执照,生产许可证或质量认证证书；

2)生产产品的鉴定书；

3)生产产品的合格证书或材质试验报告。

生产部发函或组织有关采购人员到原材料生产厂家现场进行调查，了解该厂家的管理水平、生产能力、产品质量、工艺装备、企业信誉等以后，在采购人员会同有关部门共同对该厂家进行评价合格后方可在该单位购买材料。本公司所供应的材料来源均为公司的合格分承包方，都有多年的业务关系，能充分保证原材料的供应和质量。

1)钢结构、网架产品原材料（零部件）有钢管、钢板、型钢、毛坯球、毛坯锥头、封板、套筒、高强螺栓、焊丝、焊条、油漆等。

2)检验要求：每次（批）进厂原材料、零部件都必须提供质保书或复验报告；每次进厂材料除检验几何尺寸偏差需满足国家有关标准外，尚需进行以下复验：复试规定取3个样本。

a.钢管、钢板、型钢应进行化分和力学性能试验(σ、δ)；

b.对毛坯球、毛坯锥头、封板、套筒只进行化分试验（考虑产品特点）；

c.对高强螺栓应进行硬度复测和力学性能试验(极限荷载或σ、Ψ)；

对几何尺寸偏差检验参照《钢网架检验及验收标准》按批量抽样法检验，当超过允许不合格数规定时，须按5%抽样检验，必要时按全数检验。

质保书、外观及几何尺寸、化分试验、力学试验。

质保书、外观及几何尺寸、化分试验、力学试验

质保书、外观及几何尺寸、化分试验、力学试验

质保书、合格证、外观及几何尺寸、强度试验、硬度。

质保书、合格证、生产日期、型号，首次使用的应进行工艺评定试验。

原材料各几何尺寸偏差、表面质量、平直度、牌号需满足国家有关标准外，尚需进行以下复验：

a.屈服强度（屈服点）；b.抗拉强度；c.伸长率（延伸率）；

d.化学分析；e.其它设计需要数据；

D、钢结构材料及施工规范

1)焊条：手工焊接用的焊条应符合现行国家标准《钢碳焊条》（GB/T5117）的规定，选择的焊条型号应与主体金属强度相应；

根据程序文件及作业指导书要求，入库材料必须分类、分批次堆放，做到按产品性能进行分类堆放标识，确保堆放合理，标识明确，做好防腐、防潮、防损坏、防混淆工作，做到先进先出，定期检查。特别是对焊条、焊丝做好防潮和烘干处理。对油漆进行保质期控制。

1、配合甲方落实三通一平，核实机械进场道路、机械操作场地条件及材料、构件堆放场地。

2、搭设临时设施，落实工人食宿。

3、组织材料和构件进场。

4、施工机械进场，施工机械试运行。

5、测量放线，与土建单位进行工作面交接。

场外准备主要包括设备租赁合同签订、新材料订货考察及合同签订和运输合同签订。

编制熟悉与会审施工图纸

调查和分析研究有关资料

搭设临时设施,落实工人食宿

测量放线,与土建单位进行工作面交接

一、螺栓球网架的加工制作

螺栓球网架上弦拼装节点图

螺栓球网架下弦拼装节点图

由我公司焊接车间按设计图纸进行加工。

a.杆件由钢管与锥头或封板(锥头或封板内装强度螺栓)组成。

b.杆件的制作按下述工艺过程进行：

(1)杆件按设计长度下料,下料剖口后,杆件长度偏差控制值为±1mm,端面垂直度a<1mm.

(2)杆件组装时,焊缝根部间隙控制值为

b=2±1mms<10mm

b=3±1mm10mm

b——焊缝间隙s——钢管壁厚

(3)杆件定位点焊：装夹固定时的定位点焊焊点应按钢管周长等分排列,焊条采用E4303直径3.2,固定焊点焊数及焊缝尺寸要根据不同钢管直径及壁厚决定,具体要求见下表：

杆件固定焊缝尺寸(单位：mm)

c.钢管下料、剖口采用管子切割机床一次完成。

d.杆件组装点焊:按翻样图规定取配对的钢管、锥头或封板以及高强螺栓采用胎具上装夹点焊。

e.杆件连接焊接采用二氧化碳气体保护焊或手工电弧焊。

f.杆件与封板或锥头焊接应等强度以上，焊条采用E4303,焊丝采用H08Mn2siA。

根据球径大小，选择不同直径的圆钢下料，料块加热，热锻成型，并回火消除内应力。

a.加工基准孔：把球坯夹持在车床卡盘上，按照不同球直径、基准面与球中心线的尺寸关系等要求，在机床导轨上做好基准平面切削标线挡块。然后进行基准平面的车铣加工，再利用机床尾座钻孔、攻丝。基准孔是工件装夹后平面与螺孔一次加工到位。基准螺孔径大部分采用M20。

b.加工其它螺孔的平面：球坯利用球基准孔，装夹在铣床分度头上，同时万能铣床的铣头按球孔设计的角度，根据分度刻线分别回转到位，先铣削弦杆孔平面，再铣削腹杆孔平面，孔与孔之间的夹角由计算分度头孔板回转圈数与孔齿数来精确分度定位。球坯一次装夹可全部铣加工所有螺孔的平面。分度头最小刻度为2’，因此各螺栓孔平面之间的夹角加工精度也较高。同一轴线上两铣平面平行度≤0.1mm(D≤120)和≤0.15mm(D＞120)。

c.在检测平板上对每只球上所有螺孔划线定中心，此过程也视作中间检验环节。

d.螺孔加工：利用铣切的平面与划定的中心来定位，在钻床上钻孔、倒角、攻丝。从而完成球坯上全部螺孔加工。按上述加工工艺可确保螺孔轴线间的夹角偏差不大于±10’，球平面与螺孔轴线垂直度≤0.25r，螺纹精度要求也相应匹配。

e.对加工好的螺栓球进行螺孔螺纹加工精度与深度；螺孔夹角精度；螺孔内螺纹剪切强度试验等检验与检测。同时按深化设计图对每只螺栓球做钢印编号标识。

f.螺栓球坯经过表面抛丸除锈除氧化皮处理后，再加工螺纹孔的，完成金加工后，表面进行防锈蚀涂装，所用防锈蚀涂装材料、涂装道数、漆膜厚度均按设计指定执行。

g.漆膜层干固后用塑料塞封闭每个螺孔，封闭前每个螺孔内均加入适量的润滑油脂防螺纹锈蚀，及便于以后安装中螺栓易拧入。

h.完成全部加工工序，并检验合格的螺栓球，装框入成品库待发运。包装框上要标牌注明：工程名称、施工划分标段，框中所有球的规格与各规格的数量，加工时间等内容。

(3)螺栓球加工质量控制与检验

足够的加工精度是减少网架安装时产生装配应力的主要措施之一，又是保证空间网架的各向几何尺寸和空间形态符合设计要求的重要前提，更会直接影响螺栓球螺孔与高强度螺栓之间的配合轴向抗拉强度，因此我厂按照企业标准高于国家行业标准要求的原则制定螺栓球节点加工精度标准，并采取措施予以保证：

a.螺栓球任意螺孔之间的空间夹角角度误差控制在±10′之内（国家行业标准为±30′）。具体措施是：

a)毛坯球不圆度在1.0mm～2.0mm范围内。用卡钳、游标卡尺检查。

b)用分度头（最小刻度为2′）控制，用铣床加工螺栓球螺孔端面。

c)定期检查工装夹具精度，误差控制为±2′。

b.螺栓球螺孔端面至球心距离控制在±0.1mm之内（国家行业标准为±0.2mm）。具体措施是：

b)球的圆度误差控制为0.75mm(D≤120)和1.2mm(D＞120)。用锻模的精度来控制。

c)采用专用工装，并定期检查工装精度。

a)采用由上海工具厂生产的优质丝攻加工螺纹孔。

b)每枝丝攻的累计加工使用次数限定为200次，满200次即报废，确保丝攻的自身精度。

d.成品球加工精度检验

a)用标准螺纹规(螺栓塞规)检查螺孔的螺纹加工精度和攻丝深度。

b)用万能角尺检查螺栓球任意两相邻螺孔轴线间夹角角度，检查数量为每种规格的成品球抽查5%，且不少于5只。

c)用万能试验机检测螺栓球螺纹孔与高强度螺栓配合轴向抗拉强度，检查数量为受力最不利的同规格的螺栓球600只为一批（不足600只仍为一批计），每批取3只为一组随机抽检，一般检查成品球上的最大螺孔。

螺栓球加工制作工艺流程图

3、杆件零配件加工制作

本公司采购封板、锥头、套筒均为毛坯，经内部金加工车间处理后再进行网架杆件生产加工。

a.支座加工按下述工艺过程进行:

b.支座的肋板和底板的下料采用气割或剪切下料。

c.支座底板采用摇臂钻床加工。

d.肋板与底板、肋板与肋板的焊接采用CO2气体保护焊或手工电弧焊焊接，焊接材料为焊丝：H08Mn2SiA，焊条E4303。肋板与螺栓球的焊接采用手工电弧焊，选用E5016电焊条焊接，焊接前预热处理，然后分层焊接，要求焊缝保温缓冷。

e.按设计要求进行防腐前处理和防腐处理。

a.支托加工按下述工艺过程进行：

b.支托管下料采用管子切割机下料。

c.支托管与支托板的连接采用E4303手工电弧焊接。

d.根据设计要求进行防腐前处理和防腐处理。

二、螺栓球网架制作质量控制措施及要求

b.螺栓球质量检验分五个项目：

(a)孔端面距球中心尺寸；

(b)相邻两螺栓孔夹角；

在成品螺栓球中严格按规范要求做节点强度抽样试验。

螺栓球的主要检测控制有：

a.过烧、裂纹：用放大镜和磁粉探伤检验。

b.螺栓质量：应达到6H级，采用标准螺纹规检验。

c.螺纹强度及螺栓球强度：采用高强螺栓配合用拉力试验机检验。

d.允许偏差项目的检查：

螺栓球螺孔端面与球心距

用游标卡尺、测量芯棒、高度尺检查

同一轴线上两螺孔端面平行度

用游标卡尺、高度尺检查

用测量芯棒、高度尺、分度头检查

螺孔端面与轴线的垂直度

以上项目除强度试验经外均为全检、螺栓球采用铁桶或铁箱包装。

a.操作人员必须经过严格的上岗培训，持证上岗。

b.加工卡模具定期检查更换，以保证螺栓球的加工精度；

c.操作人员严格按工艺设计文件所下达的工艺要求及技术规范参数进行加工，质检人员现场跟踪检测；

d.每一只成品球都须经质检合格后，打钢印、作防锈处理，然后方可装箱入库；

杆件由钢管、封板或锥头，高强螺栓组成，其主要工艺过程有：

钢管下料坡口并编号→钢管与封板或锥头、高强螺栓配套并点焊→全自动或半自动二氧化碳气体保护焊接(2级焊缝)→涂装→包装。

b.杆件外观质量检验分五个项目：

(b)钢管、锥头及封板，高强螺栓规格；

(e)除锈、油漆检验。

在成品杆件中严格按规范要求或设计规定做焊缝强度抽样试验。

杆件的坡口及坡口后杆件的长度，要求达到±1mm。

编号及焊缝质量，焊缝质量采用超声波探伤。焊缝的强度破坏性试验，采用拉力试验机。

涂装质量：采用温湿度计控制并测厚仪检查，温度为大于5℃，

湿度为小于80%，厚度为每遍25μm±5。

长度：允许偏差±1mm。

轴线不平直度：允许偏差L/1000，且不大于5mm。

杆件在端面与轴线垂直度：允许偏差为端头面半径的0.5%。

杆件钢管架捆装装运，以利搬运、堆放，保管。

DB37／T 3330-2018标准下载杆件焊接质量保证措施：

a.焊工必须经严格的技术培训，持证上岗。

b.杆件采用二氧化碳与氩气的混合气体保护焊，在自动焊机上进行焊接。焊缝余高小于1.5mm。

c.焊接结束后，按5%比例对杆件焊缝进行超声波探伤。

d.焊接结束后，杆件须清理焊接飞溅物除锈。成品在入库前须经质量科检验认可。

封板、锥头、套筒均为采购件，其主要检验控制的内容有：

a.过烧、裂纹、氧化皮等外观缺陷，用放大镜等采抽查。

b.套筒进厂后做压力承载试验，封板或锥头与杆件配合进行强度（拉力）试验。

GB／T 21296.3-2020 动态公路车辆自动衡器 第3部分：轴重式.pdfc.允许偏差项目的检验