施组设计下载简介：

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

水泥成套装备技术创新及产业化项目钢结构工程车间施工组织设计

手工焊焊接材质为Q345的钢板，均采用低氢型焊条。

焊接材料进厂时必须具有产品出厂合格证、产品质量证明书且包装应完好、标识应清楚。

次结构连接螺栓采用C级镀锌螺栓，应符合《六角头螺栓C级》(GB／T5780～5782)的规定。

连接螺栓进厂时应具有产品出厂合格证、产品质量证明书、复验报告，且包装应完好、标识应清楚。

按图纸设计要求选用防锈底漆、中间漆和面漆。防腐涂料的质量必须符合国家标准和行业标准的规定。选用名优厂家生产的优质产品吊装机械专项安全施工方案，涂料颜色按业主确定的色标选用。进厂的涂料必须具有产品出厂合格证、产品质量证明书且包装完好、标识醒目清楚。

2.1.主要材料质量验收指标

a、钢材表面不得有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷；

b、钢材表面的锈蚀深度，不得超过其厚度负偏差1/2。

a、钢材表面不得有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷；

b、钢材表面的锈蚀深度，不得超过其厚度负偏差1/2。

a、钢材表面不得有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷；

b、钢材表面的锈蚀深度，不得超过其厚度负偏差1/2。

a、钢材表面不得有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷；

b、钢材表面的锈蚀深度，不得超过其厚度负偏差1/2。

2.2、原材料检验方法

检验工具：万能材料试验机、冲击机实验机、布氏硬度机、冲击试样缺口手动拉床、微机CS分析仪、RB—1试块、万能测长仪、测厚仪、钢尺、游标卡尺等。

检验内容：核对材质证书、炉批号、产品名称、规格型号、数量重量、品质、技术条件、主要标志等是否符合要求；检查钢材尺寸、厚度、直径、标记、表面质量；按规范要求每一炉批号取一组试件，复验机械性能和化学成份。

检验过程：钢材到厂后，物资部提供一份材料到货清单及检验通知单送质检部。质检部接到通知单后，根据检验内容逐项组织钢材验收；钢材的复验按炉批号分批进行。

合格产品：钢材的各项指标符合设计要求和国家现行有关标准的规定。不符合标准的不得使用。作退货处理。

合格产品的资料整理、保管：钢材外观及复验检验合格后，填写材料到货验收清单，对采购的材料需将产品质量证明书、材料到货报验单、复验报告及材料到货验收清单由质检部统一整理成册存档。材料到货验收确认后，由仓库保管员作好验收标记，并按规定进行保管和发放。

检验内容：检验焊接材料质量证明书的完整性，是否与实物相符，检验包装完好情况。检验焊丝、焊条是否有生锈、受潮、药皮脱落、焊剂是否有受潮结块等现象。

检验过程：焊材到货后，物资部将焊材到货清单及检验通知单送质检部，质检部接到通知单后，根据检验内容逐项验收，验收合格后填写焊材验收清单。焊材的复验分批次进行，每批焊材复验一组试样。“Z”向性能钢材送具有资质的检测机构检测。

合格产品：焊材的各项指标符合设计要求和国家现行有关标准的规定。不符合标准规定的焊材不得使用。

检验内容：检验涂料、稀释剂和固化剂出厂产品质量证明书的完整性：是否与实物相符，检验包装情况。

检验过程：涂料、稀释剂和固化剂到货后，物资部将到货清单及检验通知单送质检部，质检部接到通知单后，根据检验内容逐项验收。按有关规定按批进行复验。涂料的复验采用见证制度，在监理工程师见证下共同取样送具有资质的检测机构检测。

合格产品：各项指标符合设计要求和国家现行有关标准的规定。不符合标准规定的不得使用。只有复验合格的产品才允许使用。

2.2.4.高强螺栓验收

检验内容：检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等，核对包装箱上标明的批号、规格、数量及生产日期等是否与质量合格证明文件相一致。检验螺栓、螺母、垫圈的保护情况。

检验过程：螺栓到货后，物资部将到货清单及检验通知单送质检部，质检部接到通知单后，根据检验内容逐项验收。按规范标准规定每一批号抽取8套连接副进行复验。复验在监理工程师见证下共同取样送具有国家颁发的相应资质的检测机构检测。

合格产品：各项性能指标符合设计要求和国家现行有关标准的规定。只有复验合格的产品才允许使用。

3.1、钢材在公司钢材库储存，钢板、型钢按品种、规格集中码放，做好标识和防护。并定期检查材料质量状况。

3.2、焊接材料、涂装材料等在公司专用仓库储存。焊接材料按牌号和批号分别存放在具有适温或干燥的贮藏室内。焊条和焊剂在使用之前按出厂证明书上的规定进行烘焙和烘干。

3.3、所有螺栓均按照规格、型号分类储放在仓库内，妥善保管，避免因受潮、生锈、污染而影响其质量，开箱后的螺栓不得混放、串放，做到按计划领用，施工未完成的螺栓及时回收。

工厂制作是以格构柱、刚架柱、梁和吊车梁及构件配套作为重点、现场吊装是以格构柱、吊车梁吊装为重点、维护结构是以屋面板、墙面板安装为重点进行组织和安排，按轴线组织配套加工和吊装安装，分段流水作业。首先要做好前期准备工作，做到精心组织、科学计划、合理安排，做好各专业间统一指挥、步调一致，保证安全、质量、按计划组织实施。

根据结构特点和工程量，为保证整体进度安排，钢结构的加工制作全部安排在公司生产车间流水线上加工，按安装顺序组织加工生产。任务分配如下：

1、由二分公司的1、2、3、4车间承担1#车间钢结构的制作，5车间承担构件的除锈处理和防腐涂装；

2、由四分公司的1、2车间承担2#车间钢结构的制作，3车间承担构件的除锈处理和防腐涂装；

3、安装分公司承担1#、2#车间钢结构的安装施工、承担屋面板、墙板的加工制作和安装及机械提升门、塑钢窗、采光带的安装；

4、机械提升门、塑钢窗、采光带、镀锌檩条外协加工；

5、所有钢结构在厂内完成抛丸除锈并喷涂防锈底漆、中间漆和面漆，经检验合格后出厂；

6、构件按编号和安装顺序分别运输到现场指定位置。

1、加工制作1#车间Y、U、R、L轴格构柱、钢柱、梁、柱间支撑、檩条、吊车梁和制动系统构件、抗风柱、屋面支撑、墙梁。加工顺序按安装顺序加工。

2、安装1#车间Y、U、R、L轴钢构件，先安装中部有柱间支撑的开间，在以此分别向1轴和18轴方向顺序安装。

3、加工制作2#车间A、D、G、K轴钢柱、梁、柱间支撑、檩条、吊车梁和制动系统构件、抗风柱、屋面支撑、墙梁。加工顺序按安装顺序加工。

4、安装2#车间A、D、G、K轴钢构件，先安装中部有柱间支撑的开间，在以此分别向1轴和18轴方向顺序安装。

5、加工制作、安装1#、2#车间屋面板、墙板和采光窗、采光带。从1轴开始向11轴顺序加工和安装。

6、分别加工制作、安装1#、2#号车间大门。

由项目部负责组织公司安装分公司的钢构施工队、维护施工队、门窗施工队分别对钢结构安装、围护结构安装、门窗安装，按施工组织计划要求时间进场施工。

第四章、工程组织与管理

1、项目管理组织机构图：

2、组织管理机构的职责

项目经理部在确定的各项管理目标的指导下，实施项目的综合管理职责。通过全面、综合的管理，来控制施工质量、成本、工期、安全生产、文明施工目标的全面实现。

由项目经理为首的项目组织管理机构和本项目施工质量保证体系，项目经理成为该体系的最高责任者。确保该机构逐级、逐项质量保证体系的建立和运行。

确保本工程各项目标的实现，保证该机构体系的正常有效运行。

2．1、项目经理主要职责：

2.1.1.认真贯彻国家、地方及本公司的质量方针、目标和制定颁发的各项规章制度。

2.1.2.全面履行钢结构工程的施工管理内容。

2.1.3.确定管理总目标和阶段目标，科学组织、计划、管理工程项目的人、财、物资源，做好人力、物力和机械设备的调配与供应，监督管理工程的进度、质量、安全、文明生产，提高综合经济效益，圆满完成施工任务。

2.1.4.积极配合甲方各部门、监理公司及公司主管部门对工程进行的各种检查、验收工作，及时对查出的各种问题进行整改，提出预防措施。

2.1.5.严格按照设计文件、现行国家规范、公司“三位一体”管理体系文件及作业指导书组织施工。组织编制单项施工方案和各种作业指导书，制定安全生产和质量保证措施，并积极组织实施。

2.1.6.积极参与甲方、监理等相关方组织的各种会议和活动，组织参加本工程各阶段的验收和竣工验收工作。

2.1.7.对易发性的、影响面广、程度深的工程质量问题，组织成立QC小组，开展QC全面质量活动，进行PDCA循环。

2．2安全质量副经理主要职责：

2.2.1.按照本工程的质量、安全生产、文明施工目标全面负责监督实施工程全过程的质量、安全及文明施工工作，服从项目经理的统一安排和分配。

2.2.2.在项目经理的指导下，牵头建立质量、安全检查机制，贯彻执行各项规范规章制度，严格执行公司制定的相关管理制度及管理办法。

2.2.3.参与编制本工程的施工组织设计以及各专项施工方案和作业指导书的编制和落实。

2.2.4.负责组织质量检查组、安全检查组成员学习国家规范、标准及地方的有关规定，熟悉本工程的设计文件、施工工艺、操作规程等技术文件。

2.2.5.负责对各班组长进行技术、安全交底，签订《安全生产、文明施工目标管理责任书》。

2.2.6.组织相关单位人员及时处理、解决施工中的技术疑难问题，负责工程施工现场发生的各种质量、安全事故的调查、分析处理，并记录建档。

2.2.7.按照公司的有关规定建立并执行本工程现场质量、安全教育制度、检查制度、奖惩制度。

2.2.8.负责从材料验证到制作构件，从构配件的采购，运输到现场安装、测量，每一工种，每一系统层层把关控制,贯穿工程全过程。

2.2.9.定期、不定期地组织参加工程质量、安全生产、文明施工大检查，以书面形式提出整改通知单，并作进一步的验证记录。

2.2.10.组织参加工程各分项、各特殊工种、重要工序的检查、验收和工程完工后的竣工验收。

2．3、总工程师主要职责：

2.3.1.熟悉、掌握国家规范、标准，并认真贯彻执行。

2.3.3.熟悉、掌握本工程的有关技术文件、技术规范、技术要求，并把技术要求、各工种的操作规程贯彻传达到班组。

2.3.4.负责本工程钢结构件制作和格构柱的现场组装、焊接、吊装安装等重大工艺书、关键技术指导书的编制和落实。

2.3.5.参加图纸会审，参与施工中出现的各种技术疑难问题的调查、分析和处理。

2.3.7.负责监控各种施工设备、工器具的运行情况，定期进行保养、检测、检定。

2.3.8.参与本工程各分项各重要工序、专业工种的验收和工程竣工验收。

2．4、生产副经理主要职责：

2.4.1.熟悉、掌握国家及地方的规范、标准、技术规程及有关文件规定。认真贯彻执行本工程制定的各项目标。

2.4.2.配合项目经理及项目经理部其它管理人员做好工程质量、安全生产、施工进度、文明施工等有效控制。

2.4.3.按照设计文件、施工验收规范、技术规程、施工组织设计和作业指导书进行过程控制。

2.4.4.负责各特殊工种、分项工程的技术交底，并做好记录，对实施过程进行控制。

2.4.5.负责维护、保养、检测、检定所使用的各种施工设备和工、器具。

2.4.6.负责做好隐蔽工程检验、技术复核等工程质量把关工作。

2.4.7.协助项目经理组织参与各分项工程、各重要工序、专业工种的检查验收和工程竣工验收。

1.1.工程合格率100％，确保一次性通过验收并达到合格要求。

1.2.各种竣工资料符合合同要求及建设主管部门的要求和规定。

按甲方总体计划安排和施工要求，组织钢结构的加工生产、运输、安装。确保工期目标按期实现。

钢结构的生产安排为连续加工，节假日期间安排不休息，加班加点制作。满足节点工期要求和现场安装施工需求为重点。

防火涂料施工安排加工厂涂装。局部补涂采取搭设脚手架等措施进行涂料施工。

3、安全生产文明施工目标

3.1.死亡事故为零；

3.2.重伤事故为零;

3.3.月均负伤率控制在1‰以下；

3.4.安全隐患整改率100％；

3.5.施工期间无重大火灾事故发生；

3.6.争创文明、安全标准化施工工地；

定购正规厂家的钢材、焊材，而且必须具备原始材质证明书（物理性能、化学成分）及出厂合格证。

钢材进厂前由质检部门对其表面状态（锈、麻坑等缺陷）按规范标准进行检查，凡超标者不得进厂。

钢材进厂后由质检部门按批量抽样复验，凡复验不合格的不得投入使用。

焊丝、焊条、焊剂在进厂后由质检部门按规范要求抽样复验，凡复验不合格的不得投入使用。

焊材在使用前按规范进行烘焙。

焊丝使用前认真进行油污、除锈处理。

2.1.翼、腹板的号料与切割，均在进口的数控切割机上切割。切割表面的粗超度达到规范要求。

2.2.其他部分板件、杆件均由放样工制作样板号料，用半自动切割机切割或在剪床上进行剪切。切割面的表面粗糙度达到规范要求，几何尺寸严格控制在规范允许的范围内。

3、板材的矫正和边缘加工

3.1、翼、腹板矫正在七锟平板机上矫正，矫正后的平面度不大于0.5‰。

3.2、厚度大于40mm以上的厚板的矫正，采用机械或火焰方法进行，矫正后的平面度不大于1‰。

3.3、凡图纸或工艺要求的板材边缘加工，在12m铣边机上完成，加工后的宽度公差±1mm，表面粗糙度达到规范要求。

3.4、图纸或工艺无特殊要求的焊接坡口的加工，采用半自动切割机切割。切割后的坡口角度公差±1°，表面粗糙度达到规范要求。

4.1.各种规格的型钢均采用国内大钢厂生产的产品。

4.2.型钢件的校直均在300t校直机上完成，校直后的构件直线度不超过1‰。

5．1．所有对接接头必须按图纸设计要求和加工工艺规定的坡口形式进行坡口加工。

5．2．为保证对接板件的直线度，拼接时必须以件轴线为基准，并经专职检验员复查后方可点焊。

5．3．根据板料的不同厚度，分别采用自动焊和半自动埋弧焊、CO2气体保护焊进行双面施焊。

5．4．所有对接焊缝必须按规定比例数进行超声波或按设计要求进行焊缝检测。

6、构件的拼装、焊接、整理

6．1．H型件的拼装在型钢组立机上进行，几何尺寸经质检人员检测合格后方可施焊。

6．2．H型钢件主焊缝的焊接，采用埋弧自动焊焊接。

6．3．各种类型焊缝的焊接必须严格按照焊接工艺制定的技术参数实施。

7、连接孔的加工与摩擦面处理

7．1．所有连接孔均采用成品号孔，采用平面数控钻出孔和采用钻模在摇臂钻床上钻孔。

7．2．高强螺栓摩擦面的加工采取喷丸方式进行，摩擦系数满足设计要求。

7．3．有摩擦面要求的构件出厂时，要有三组与构件同材质、同处理方法的试件与构件一同发往工地，作为工地对摩擦系数的复验之用。

7．4．处理后的眼孔及摩擦面用胶布加以保护避免油污影响摩擦面。

8．1．所有构件除锈均采用抛丸机抛丸除锈。

8．2．涂料品种按图纸设计要求选用。

8．3．构件涂漆采用无气喷涂方式喷涂。

9、工装、计量器具的质量控制和标准控制

9．1．工装平台的主要工作面平整度用仪器测量，平整度不超过1‰。

9．2．装配胎具经质检部门复测批准后方可投入使用。

9．3．胎具在使用过程中定期复查，若发现变形，立即修复，否则不得投入使用。

9．4．生产所用的量具必须经质检部门计量校核后方可投入使用，并按公司规定定期复验。

9．5．质检部门的计量器具、钢尺施工前与土建、加工、安装用尺进行校对，核准偏差作好标记，并以此作为检查验收的专用标准。

10．制作过程中的质量控制

10．1．经放大样后制作的样板样杆，经质检部门检验合格批准后方可投入使用。

10．2．任何零件的下料需经质检部门首检合格后方可批量下料，且下料过程中的抽查率不低于10%，不合格品不允许流入下道工序。

10．3．组装件必须经质检部门复查签证后方可进行施焊。

10．4．焊缝检查严格按设计要求进行检查，确保焊接质量符合设计要求。

10．5．对图纸有疑问时，应由主管技术部门立即向设计单位申报，经确认后方可继续生产。

11．焊接工艺评定、方案和焊工

11.2．根据焊接工艺评定结果编制合理的焊接工艺方案，确保构件焊接质量符合设计要求。

11.3.凡从事焊接的焊工必须经过考试并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。合格证书应注明施焊条件、有效期限。焊工停焊时间超过6个月的，应重新考核合格后方可上岗作业。

11.4.焊工在施焊前必须确认焊材是否符合焊接工艺评定的规定，复查构件接头质量和焊区的处理情况，如不符合要求，应修整合格后方能施焊；

11.6.用于焊接的焊条、焊剂，应按技术说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙。

12.1．所有构件均用白漆在规定的位置写上工程名称、杆件编号及相关信息。

12.2．安装用轴线采用白漆在构件下端四方作好明显标记。

二、格构柱、H型柱制作

2、格构柱、H型柱制作

格构柱主要由顶部H型钢柱和下部格构钢柱组成。下部格构钢柱是由肩梁和双肢H型钢与角钢支撑及缀条拼焊而成。

肩梁部位熔透焊缝较多，钢板较厚，且由于受力需要零件布置，使有些焊缝的间距很小，造成焊接施工的不便。

在制作过程中，主要以保证焊接熔透、控制焊接变形、端面铣平及柱体外形尺寸的控制为主；在柱体装配前，先根据柱体的各中心线在工装平台上放样，放样时根据加工工艺要求预留焊接收缩余量和边缘加工余量。在装配过程中，利用辅助支撑对构件的外形尺寸及变形进行控制。在装配的顺序上将以自上而下，自内而外的原则进行。对该隐蔽部位必须进行全部检查并做好记录，存档。

H型钢柱主要是由柱身H型钢、柱底板、上部连接板、牛腿及加劲肋拼焊而成。

2.1.1放样前，先拟好放样的施工技术措施，认真核对施工图、熟悉掌握工艺标准。

2.1.2.放样：按施工图的实际尺寸，以1：1的比例放出大样，放出有关节点，连接尺寸，作为控制号料、弯制、剪切、铣刨、钻孔和组装的依据。

2.1.3制作和熟悉样板、样杆上标注的符号和文字含意，清楚号料规格、数量。

2.1.4.板材号料要号出基准检查线，号孔要号出规孔线并在零件上注明零件的编号、数量、加工方法等，并根据零件不同的材质统一采用不同颜色标注并打上钢印。

2.1.5.号料：依据工艺要求预留切割和边缘加工的余量和焊接收缩余量；刨边、铣端的每一加工端预留3.0—4.0mm的余量。二次号料用气割切割的(包括板材、型材)，每一加工端预留1／2厚度，且不小于5.0mm的余量。

2.2.1.根据材料规格和图纸及工艺要求有技术科排料。

2.2.2.钢柱翼板、腹板、柱底板、连接板、用数控火焰切割机下料切割。肋板、加劲板等小件均采用半自动切割机下料切割。

2.2.3.对首件检查，合格后大批下料。

2.2.4.用磨光机把板边缘的毛刺、割渣等打磨干净，做好标识并归类码放。

2.3.1.柱翼缘板、腹板接料是由持证装配工，定位焊工，按接料单和拼接图拼接。划板中心线，拉通线找直、找平，用电焊固定。定位焊，执行《焊接作业指导书》。

2.3.2.腹板拼接按排料图拼接。为控制焊接变形，按拼接工艺和焊接工艺要求，对接时把对接接口部位垫高，垫高尺寸符合工艺规定要求。

2.3.3.控制对接接头的对口错边量：允差为t/10,不大于3.0mm；不直度全长不大于3.0mm。

2.3.5.用埋弧自动焊焊接。坡口正面焊完后，将钢板翻转，用碳弧气刨清根后再焊接。焊接时注意保持层间温度，温度下降后及时对焊道加热。

2.3.6.板焊接完后，转入矫正工序矫正不平度。

2.4.1.先拼柱身双肢H型钢和上肢H型钢，在H型钢组合焊机上组装。

2.4.2.组拼时按拼装图拼装。使翼缘板、腹板的对接焊缝相互错开，错开距离大于200mm，并且与加劲板的位置错开距离不小于200mm。

2.4.3.组拼H型钢的允许偏差：

翼板与腹板缝隙≯1.5mm；

对接间隙≯1.0mm；

腹板偏移翼板中心±3.0mm；

对接错位t/10且≯3.0mm（t为板厚度）；

翼缘板垂直度b/100(且≤3.0mm)（b为翼板宽度）；

2.4.4.定位焊用手工电焊，焊条J507、直径Φ4.0mm，定位焊缝长度30～40mm，间距300～500mm，焊缝高度不大于设计焊缝高度的1/2。

2.4.6.注意焊前在焊缝两端设置引熄弧板，引熄弧板的长度≥l00mm，宽度≥80mm，焊缝引出长度≥60mm。焊接完后在规定的位置上打上施焊焊工的钢印。

2.5.1.H型钢翼缘板、腹板对接焊后在七辊平板机上矫平。

2.5.3.H型钢的角变形用H型钢机矫正，旁弯和局部焊接变形用火焰矫正法矫正。

2.5.4.矫正后的允许偏差：

翼缘的倾斜有孔部位△≯1.0mm,其余部位≯3.0mm。

腹板局部不平度△横向≯H/220,纵向≯L/220,有孔部位≯2.0mm。

2.6.1.肩梁腹板牛腿部位的铣削加工在龙门铣床上加工。

2.6.2.H型端部铣削加工按图纸技术要求和工艺文件用端面铣加工。

2.6.3.端面铣床型号：S7（法因数控）。

2.6.4.铣削端面与柱轴线不垂直度≯1mm；端面不平度＜0.5mm。表面粗糙度＜12.5mm，铣削加工长度误差±0.8mm；。

2.7.H型钢柱组装焊接

2.7.1.将铣端好的H型钢件放在拼装平台大样上，对H型钢件底端头按设计要求开坡口，长度尺寸切割、修整，坡口及长度尺寸依据设计文件和施工工艺卡进行控制，检测后如超出规范允许偏差范围，必须修整。

2.7.2.对钢柱H型翼板、腹板划中心线、柱底板十字中心线、连接板、牛腿板中心线及按图标注的方向、位置划线综合楼建筑通风空调工程环境安全施工组织设计，将柱底板、上部连接板、牛腿、加劲板等零件就位，用电焊点焊，检查平行度、垂直度等尺寸符合图纸要求后再用电焊刚性固定；

2.7.4.“H”型钢柱经焊接矫正合格后转入钻孔工序。

2.8.格构柱组装焊接

2.8.1.对格构柱用H型钢底端头按设计要求开坡口，长度尺寸切割、修整，坡口及长度尺寸依据设计文件和施工工艺卡进行控制，检测后如超出规范允许偏差范围，必须修整。

2.8.2.划H型翼板、腹板中心线、柱底板十字中心线、加劲板位置线，按图标注的方向、位置，将柱底板、加劲板就位，用电焊点焊，检查平行度、垂直度等尺寸符合图纸要求后再用电焊刚性固定；

2.8.5.将肩梁与下部格构柱和H型上柱进行整体拼装，检查各部几何尺寸符合图纸要求后，进行固定。钢柱的焊接，首先完成上柱与肩梁，肩梁与双肢H型对接的腹板对接焊缝，再完成翼缘板的对接焊缝，最后完成腹板的纵向角焊缝。

2.8.7.为了保证探伤焊缝的焊接质量达到一次性合格箱梁预制冬季专项施工方案，在第一遍打底焊后，用超声波探伤仪对焊缝进行探伤检查，探伤合格后再进行后续焊接。

“H”型格构柱组拼示意图

2.8.8.焊接完后经焊接、矫正检查合格后转入钻孔工序。