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多层工业厂房主体结构施工方案（钢筋混凝土结构）

28合同设计文件《项目图纸》

29《图纸会审纪要》

33《项目管理手册》（2015年修订版）

冬施方案冬季施工方案本方案适用于贵州省红果经济开发区产业园多层工业厂房项目主体结构工程施工。

以满足业主期望为目标，在深刻理解本工程特点、重点与难点的基础上，遵循下列原则编制本施工方案：

各项作业内容严格遵守“安全第一、以人为本”的原则，通过对危险源进行辨识，确定危险源等级，并针对重大危险源的特点制定详细的安全保证措施，在施工现场配备足够的安全消防设施和器材，确保施工安全。

建立完整的工程质量管理体系和控制程序，明确工程质量目标，结合本工程特点与实际情况制定切实可行、有效的工程质量保证措施，施工过程严格进行质量管理与控制，确保工程质量合格。

根据业主对本合同段工期要求，科学组织施工，合理配置资源，使各项工程施工衔接有序，以确保总体施工计划的实现，确保总工期。

根据本合同段工程特点，吸收国内外类似工程的施工技术、管理方法等成熟经验，编制可靠性高、技术先进、可操作性强的施工技术方案进行施工，确保工程安全、优质、快速地建成。

针对工程的实际情况，本着可靠、经济、合理的原则比选施工方案，并合理配备资源，施工过程实施动态管理，使工程施工达到既经济又优质的目标。

本工程为贵州省红果经济开发区产业园项目，位于红果经济开发区西北角，距离盘县县城约10公里，濒临镇胜高速公路。由2个地块组成，其中A地块作为生产区，其具为五大功能区：生产厂房区、生产辅助区、污水处理区、仓储区、停车区，用地面积为207261.57平方米，建筑面积为155041.00平方米，三面道路环通，具有良好的交通条件；B地块包括办公楼、宿舍楼、地下车库，用地面积为13210.71平方米，建筑面积为58153.14平方米，仅一面临城市道路，西北侧临110kv的高压线。

生产区包括：3栋机械电镀生产车间、9栋电子电镀生产车间（其中5栋宽24米，长135米，1栋不规则三层厂房建筑面积约为25920m）、仓库、污水处理站以及辅助生产设施的土建、装修、给排水、电气安装、消防、室外道路等工程的施工。

项目用地范围内现状多为山地丘陵，地形较为复杂，高差起伏较大。用地内海拔最高点约为1803.20，最低点约为1764.36，仅一面临城市道路（红腾路），西北侧临110kv的高压线。

主要包含给水、排水、雨水、燃气、电力、通信管线等，都在规划阶段。周边暂无管线。

工程施工前由项目总工组织全体技术人员对施工图纸进行审核，了解设计意图，进行工程数量计算，结合建筑、设备等相关专业图纸做好核对工作，对图纸中存在的问题及时与设计院取得联系进行明确并对相关人员进行交底。及时编制技术交底、安全交底，并对主要管理人员和作业班组操作人员进行书面交底，提报材料计划并按要求对进场材料进行验收和送检，选择商品混凝土供应商并进行配合比设计和验证。组织测量人员进行导线点加密和、复测，编制复测成果书并上报监理及总测单位，对施工坐标进行计算和复核。

多层工业厂房建筑图（未出图）。

吊臂50m，厂房主体完成即拆除

砼厂配(1台地泵、1台车泵)

3.3.1混凝土强度等级

基础：C30；其基础底板、基础梁、侧墙：C30防水混凝土；

板、梁：C30混凝土；

采用HPB300钢筋、HRB400钢筋；

结构梁、板钢筋连接必须采用焊接或者机械连接，接头须经现场取样，实验合格后方可正式施做；

焊条：用电弧焊焊接Q235级钢板和HPB300级钢筋时采用E43型焊条，焊接HRB400级钢筋时采用E50型焊条。

根据本工程施工进度计划及施工方案提前采购如下表周转材料，分批进场。

2440*1220*15

Φ48，t=3.5mm

Φ48，t=3.5mm

以先地下后地上、先结构后装饰装修为原则，力求工序安排科学、合理。

根据合同要求和施工顺序安排将A地块分为两个施工区段：I区、Ⅱ区。

3.5.1施工工艺流程

基坑土方开挖→修整基坑→浇筑基坑垫层→支承台侧模→扎承台钢筋→浇承台混凝土→地梁土方开挖→扎地梁钢筋→支地梁模板→浇地梁混凝土。

采用机械开挖为主，人工开挖为辅，考虑承台需要模板安装，故基坑、基槽宽度按设计尺寸，每边增加工作面300mm开挖，同时要求放坡，以防塌方。

排水降水措施，当基坑处于地下水位以下，施工时，要做好排水降水工作，为下道工序的施工创造条件。

基坑的排水、降水处理：基坑施工遇到地下水时，宜在基坑四周设置一条200*300的明沟，且于基坑的转角处设置300*300*500的体积水坑，配备潜水泵排水，确保基坑无积水，以利继续开挖到设计标高。同时，为防止基坑上部的水流入基坑，在基坑口的四周设明沟或挡土，以防雨水或积水流入。

土方开挖后，须及时申报建设单位并会同设计单位到现场，对基坑土质进行查验，确定满足设计要求后，再进行下一工序施工。

（1）垫层浇筑前及结构施工期间，将地下水位控制到垫层底以下0.5m。

（2）灌注前认真检查、核对基础尺寸。采用混凝土泵送入模，振捣密实，分段对称连续浇注。

（3）因为基础直接在已做好的垫层上施工，所以为给底板施工创造条件，在垫层施工时注意以下几点：

机械开挖尽量一次成型，避免二次开挖扰动原状地基，增加回填数量和施工难度。

（4）根据预先埋设的标高控制桩控制垫层施工厚度满足设计要求，并及时收面、养生，确保垫层面无蜂窝、麻面、裂缝，垫层施工允许偏差按下表执行。

本工程所用钢筋采用HRB400级和HPB300级普通钢筋。现场设钢筋加工场，所有钢筋加工在现场进行。

4.5.1原材料进场和堆放

进场的钢筋原材料，必须具备出厂合格证。收料员认真核查产地、批号、规格是否与合格证相符，经确认无误后，方可收货进场。钢筋进场按批检查验收，每验收批由同牌号，同炉罐号，同加工方法，同规格，同交货状态的钢筋组成，重量不大于60t。每批钢筋取两根试样，在任选的两根钢筋上切取，并将试样送试验部门复检，经复检合格后方可使用。

在现场钢筋堆放场地布置处，用混凝土浇成宽200mm，高300mm的长条墩，钢筋分规格放在条墩上。用标识牌对钢筋规格、产地、检验状态等进行标识，并设专人管理。钢筋堆放场要求地面平整坚实，防止钢筋变形。

先按设计施工图和规范要求编制钢筋加工单，经项目总工程师审核，按复核后的钢筋加工料单制作。钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。钢筋加工后，按照使用部位将加工后的钢筋挂上榧子，分类堆放整齐，以便于使用和管理。钢筋表面必须做到洁净，无损伤、油渍、漆污和铁锈等，带有粒状和片状锈的钢筋不得使用。

钢筋切断和弯曲时要注意尺寸的准确，弯曲后平面上没有翘曲不平现象，钢筋弯曲点处不得有裂缝。对于Ⅱ级钢筋不能反复弯折，钢筋加工的允许偏差要符合规范规定。

核对半成品钢筋的规格、尺寸和数量等是否与料单相符，准备好绑扎用的20＃～22＃火烧丝、钢筋钩等绑扎工具和材料，并按各部位保护层的厚度准备好水泥砂浆垫块，当保护层厚度小于或等于20mm时，垫块平面尺寸为30×30mm；当保护层厚度大于等于25mm时，采用细石混凝土垫块，垫块平面尺寸为50×50mm，墙柱、梁的垫块中埋入20＃火烧丝间隔绑扎。

钢筋绑扎时由质安员和现场施工员事先考虑支模和绑扎的先后顺序，要注意钢筋的型号、位置、搭接长度及保护层厚度以及负弯矩钢筋位置的准确。钢筋绑扎时必须严格控制高度，避免超厚增加结构的荷重和浪费混凝土。

每层墙柱在楼面采用加设一道箍筋或拉盘电焊固定，以确保墙柱钢筋位置准确。板面筋或负筋安装前必须完成各种设备的预埋管工作，并多次复核确保无遗漏。为保证钢筋保护层厚度，要设混凝土垫块。梁、板、墙、柱按不同的保护层厚度设置，以保证保护层厚度符合设计和施工规范要求。

柱扎筋时，注意防止竖筋的大幅度偏移，每层的竖筋绑扎时，在梁板面上最少绑扎两道水平筋，防止捣混凝土时引起钢筋的散乱。

梁板钢筋待墙柱混凝土浇筑完毕后，必须清理干净楼面方能绑扎。绑扎前要垫好砼垫块，保证楼面钢筋保护层厚度及钢筋位置准确。楼板的底筋与面筋之间用φ14钢筋做成马凳筋支撑，间距1000*1000，以保证底筋与面筋之间相对位置。

结构施工注意凡构造小柱预留筋，砌体预留锚结筋，栏杆预留筋，防雷引出线及沉降观测点必须在结构层施工中埋设，防止事后打凿补筋。梁柱节点是框架结构极重要的部位，该部位的箍筋对于保证框架有足够的强度至关重要。本工程中梁柱接头加密柱箍采用先将柱箍套在竖筋上，穿完梁钢筋并同时沉落，调整位置高度后才绑扎固定的做法。

钢筋绑扎完毕后，混浇灌前要做好隐蔽工程验收工作，先进行公司的三级检查，符合图纸、设计、规范要求并通过后，才通知建设方、监理、设计到现场验收，签认后方可进行下一工序施工。

（1）板、梁、墙可采用电弧搭接焊，搭接长度双面焊5d,单面焊10d；

（2）柱子（不含暗柱）的主筋连接采用钢筋连接器，主筋每边多于4根时应分在三个截面上连接；

（3）接头位置宜设置在受力较小处，宜避开框架的梁端、柱端箍筋加密区。梁柱纵向受力钢筋搭接长度范围需要加密箍筋，其间距不应大于搭接钢筋较小直径的五倍（5d），且不大于100毫米。板，梁主筋需要设置接头时，下部钢筋应在距支座1/3跨度范围内接头，上部钢筋应在跨中1/3跨度范围内接头，板（梁）主筋设置接头时，下部钢筋应在跨中1/3跨度范围内接头，上部钢筋应在距支座1/3跨度范围内接头。

（4）受力钢筋接头的位置应相互错开，同一连接区段内的钢筋接头不得超过50％。

钢筋按设计和施工规范绑扎完成后，施工班组先和质检员一起进行自检、互检，再由技术质量部进行检查评定、确认。自检评定合格后报请建设、监理、设计院等有关部门进行隐蔽验收，经签证后进行下道工序施工。

如因市场供应因素不能满足设计规定的钢筋规格时，要遵循施工规范规定的替代方案原则，并报请工程监理和设计单位同意后，才能施工，并且要在验收记录上注明。

浇筑梁板混凝土时，应在其上铺设临时通道。用Ф25钢筋焊制支架,间距为1000mm，上面铺设5cm厚木板；或采用脚手管及木板支搭。浇注混凝土时，要设专人看护，发现钢筋位置出现位移时，要及时调整。混凝土浇筑时，临时通道应随浇筑随拆除。

浇筑柱混凝土前，应将柱与梁板接茬处的钢筋用塑料布或塑料套管包扎好，以免浇筑混凝土时将钢筋污染，混凝土浇筑完毕后，应将此包扎解掉，并清除钢筋上的混凝土浮浆。

4.5.7安全技术措施

钢筋加工场地要保持道路畅通，危险部位必须设置明显标志；搬运钢筋时，要注意前后方向在无碰撞危险或被钩挂料物，特别是避免碰挂周围和上下方向的电线。钢筋加工棚中应将钢筋机械安全操作规程悬挂于明显的部位，每班开始前，班组长应对当日的加工数量和注意事项做出明确的班前交底。钢筋加工、连接机械必须设置防护装置，注意每台机械必须一机、一闸、一漏电保护开关；所有操作人员必须持证上岗，熟识机械性能和操作规程。在高空安装钢筋要选好位置站稳，系好安全带；在钢筋施工的现场，雷雨时不准施工钢筋和站人。

4.5.8钢筋施工的具体设计要求

（1）箍筋末端应做135°弯钩，弯钩的平直部分不应小于箍筋直径的10倍，当施工困难时，允许以封闭焊接箍替代，但焊接接头位置应位于梁柱截面长边的中部。

（2）板上孔洞直径或边长不大于300mm时，将钢筋绕过洞边；孔洞直径大于300mm(或洞边钢筋无法绕过洞口时)，孔洞边需设附加钢筋(置于板钢筋内侧)，每侧附加钢筋面积不小于被洞口截断钢筋面积的一半，不小于2根螺纹钢20，且沿受力主筋方向的附加钢筋均需锚入板端支座15d，沿分布筋方向的附加钢筋伸过孔洞边缘的长度不得小于30d；洞口尺寸>1000mm时，孔边需设洞口边梁，按相应图纸的要求施工；盾构孔、出土孔等远期封闭的孔洞，需按设计要求，在孔边预埋板、梁等构件的钢筋连接器。

（3）柱相邻纵向钢筋连接接头相互错开，错开距离不小于500㎜和35d中的较大者，且在同一截面内钢筋接头面积百分率不应大于50%。柱子（不含暗柱）的主筋连接采用钢筋连接器连接。

（4）梁柱纵向受力钢筋搭接长度范围内需要加密箍筋，期间距不应大于搭接钢筋较小直径五倍（5d）且不大于100㎜。支座负筋应伸入支座大于35d（当钢筋直径大于25时应大于40d），正筋伸入支座不得小于30d。

（5）所有受力钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度的实测值的比值不应小于1.25；钢筋的屈服强度实测值与屈服强度标准值的比值不应大于1.3，且钢筋在最大拉力下的总伸长率实测值不应小于9%。

4.6.1模板选择原则

(2周转性及后续工程再利用可能性。

(3)确保模板及支撑体系安全、可靠、合理适用。本工程模板选用模板均采用1220×2440×18mm竹胶板，模板在使用前先刷隔离剂(使用水溶性脱模剂)，堆放整齐。梁底次楞采用100×100mm方木、板底次楞采用100×100mm方木，主楞均采用2[10槽钢；方木分开堆放并标识清楚，现场施工时防止混淆，木方要求过刨，以保证厚度一致，且平整度良好，同一规格木方平整度允许偏差1.0mm。脚手架系统选用碗扣式钢管支撑。为确保本工程达到清水混凝土效果，在模板安装前检查其质量，凡有缺棱掉角的一律不用，以确保模板接缝不漏浆。模板外观要求模内干净、无杂物，拼缝严密，模板接缝宽度不大于1.0mm，无漏浆缝隙。

根据以上原则，考虑本工程工期较紧，为保证工期，需配备充足的模板，以保证主体工程进度：计划配备2套模板，即需配备园区厂房3层梁、板、柱施工的模板；100×100枋木可按租赁考虑，模板工程的施工质量符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》的要求，保证工程结构和构件各部位尺寸及相互位置的正确性，实际施工中根据设计情况对支撑系统进行计算调整。

木方选用松木，木方要求过刨，以保证厚度一致，且平整度良好，同一规格木方平整度允许偏差1.0mm。

支撑系统采用碗扣式脚手架、碗扣架用钢管规格为Φ48×3.5mm（部分侧模主楞采用双拼Φ48*3.6）钢管，钢管壁厚不得小于3.5（0~+0.25mm）。剪刀撑采用Φ48.3×3.6mm钢管，扣件、U托丝杠，扣件活动部位应灵活转动，与钢管的贴合面必须严格整齐，保证与钢管扣紧时接触良好。所有构配件必须经过防锈处理，立杆连接必须同轴心承插，横杆同立杆靠碗扣接头连接，接头要有可靠的抗弯、抗剪、抗扭等力学性能。

矩形柱模用18厚夹板制作，由于柱截面积较大，为防爆板，竖向用100*100枋木贴紧模板，横向用2Ф48钢管压实，用穿墙螺栓收紧的方法，夹紧牢固。100*100枋木间距300，钢管间距500，每边设Ф14穿墙螺栓拉固，间距500，以加强模板刚度。

楼面梁板侧模用18厚木夹板，梁底模板用25厚直边板，楼面板用100*100木枋铺底，18厚木夹板铺面。为更有利于拆模，所有模板表面均涂刷脱模剂。梁板支顶均采用门式架或钢支顶。

②板模板的拆除按照先拆水平杆、再拆立杆的顺序，每根主龙骨留1～2根立杆暂不拆，操作人员站在已拆除的空隙，拆去近旁立杆，使其主龙骨自由坠落，再用钩子将模板钩下，待该段模板全部脱模后，集中运出；

③板拆除过程中要求施工上一层板时，其下一层板脚手架不允许拆除。

达到设计的砼立方体抗压强度标准值的百分率（%）

①在常温20℃下，侧模在混凝土强度达到2.5MPa时方可拆除，通常在混凝土浇筑完8～10小时即可拆除；冬季施工时为防止混凝土强度高时侧模拆除困难，在混凝土强度达到2.5MPa时，可将螺栓松动，让模板轻轻脱离混凝土再合上继续养护，待达到砼强度标准值4MPa后方可拆除；

②角模拆除时，先将两侧混凝土剔除，然后用撬棍从下部撬动角模，严禁用大锤砸角模，造成模板变形；

③模板的拆除与安装顺序相反，按照“先装后拆，后装先拆”的原则操作。对于柱模板按下面操作顺序拆除：

b确认上部铁丝绑牢的情况下，取下钢管斜撑；

c从下部撬动模板至松动后，用两三根钢管斜撑作临时固定；

e取下斜撑钢管，剪断铁丝；

f确定拆除所有连接物煤气化装置脚手架工程施工方案，并无可坠物后，方可起吊。

（1）安装模板时轻拿轻放，严禁碰撞已安装好的模板和其它硬物；调整模板时，要注意保护模板下口海绵条；

（2）严格控制拆模时间，拆模时按程序进行，禁止用大锤敲击或撬棍硬撬，以免损伤砼表面和棱角；柱模拆除后，采用加工50×50mm等角形木板将棱角包裹，以避免柱混凝土棱角被碰坏。

4.6.6支架搭设及拆除方案

①支架的组装：从一端向另一端延伸，自下而上按步架搭设，并逐层改变搭设方向，减小误差积累。

②搭设顺序：放样→铺设下层垫木→安装底座→自一端起立并随即安装交叉支撑→安装水平架(脚手板)→安装钢梯→安装水平加固钢管→逐层向上搭设→按位置安装加固剪刀撑钢管→安装顶部栏杆。

2）支架顶部标高的控制

根据支架需搭设的顶标高和地基面标高，合理选择和搭配不同高度的支架，合适调节可调底座和顶托的螺纹长度(外露螺纹不得超过其托座总长的1/3)DB13(J)／T 203-2016标准下载，测量组在底板边缘沿里程方向每隔5.0米提交控制点的标高，其余各点由工人拉线控制，顶部标高要求控制±2cm以内。3）搭设的相关要求：为保证支架能够满足受力要求，在支架搭设过程和验收中，应严格按照要求进行。