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XX住宅小区5栋29～33层住宅楼建筑工程施工组织设计

具有重要装饰效果的清水砼构件有外表缺陷

其他砼构件有不影响使用功能的外表缺陷

麻面是指混凝土表面呈现出无数绿豆般大小的不规则小凹点板肋式锚杆墙高边坡安全施工方案，直径通常不大于5mm。

（1）模板表面未清理干净，附有水泥浆渣等杂物。

（2）浇筑前模板上未撒水湿润或湿润不足，混凝土的水分被模板吸去或模板拼缝漏浆，靠近拼缝的构件表面浆少，拆模后出现麻面。

（3）混凝土加水量不准确致使混凝土和易性差，混凝土浇筑时有的地方砂浆少石子多，形成麻面。

（4）混凝土没有分层浇筑，造成混凝土离析，出现麻面。

（5）混凝土入模后振捣不到位，气泡未能完全排出，拆模后出现麻面。

（6）振捣过迟，振捣时已有部分凝固。

（1）模板表面清理干净，脱模剂应涂刷均匀。

（2）混凝土搅拌时间要适宜，在砼搅拌车内不应超过3小时。

（3）浇筑前检查模板拼缝，对可能漏浆的缝，设法封堵。

（4）振捣遵循快插慢拔原则，振动棒插入到拔出时间控制在20s为佳，插入下层5～10cm，振捣至混凝土表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉为止。

（5）新拌制混凝土必须按水泥或外加剂的性质，在初凝前振捣，放置时间过长未初凝混凝土可拉回拌和站按设计水灰比加水加水泥重新拌和。

混凝土表面的麻面，对结构无大影响，通常不做处理，如需处理，可采用如下方法：

（1））将缺陷部位松散混凝土凿除，直至密实混凝土。用稀草酸溶液将该处脱模剂油点或污点用毛刷洗净，在修补前先用水湿透。

（2）修补用的水泥品种必须与原混凝土一致，砂子为细砂，粒径最大不宜超过1mm，按照漆工刮腻子的方法，将砂浆用刮刀大力压入麻点，随即刮平。

（3）水泥砂浆的配比为1：2或1：2.5，由于数量较多，可用人工在小桶内搅匀，随搅随用，必要时掺拌白水泥调色。

（4）修补完成后，进行保湿养护，缺陷修补面砂浆养护达到3天后，由修补专业队、项目测量部会同现场监理对缺陷修补面进行最终验收，揭去养护层后，用小锤敲击修补面，声音清脆为合格，声音发哑者为空鼓，应凿除重补，凿毛面和最终面验收步骤重新进行。

（1）混凝土浇筑顺序控制的不好，浇筑下层混凝土时，上层混凝土等待时间过长，混凝土出现明显的接茬痕迹。

（2）在混凝土拌制、运输、浇筑三个环节中机械出现故障，停歇后继续浇筑，而未按照施工缝的要求进行检查处理。

（3）分层浇筑时混凝土振捣过度，造成石子下沉，水泥砂浆上浮，将多的地方颜色发青，石子多的地方颜色发白，形成对比。

（4）模板上脱模剂涂刷过多往下流，拆模后在构件表面呈现若断若续的假“分层”。

（1）混凝土停歇后继续浇筑，虽未超出施工缝停歇时间，亦应参照施工缝的要求进行检查，情况严重时严格按照施工规范的规定处理好施工缝；

（2）精心组织振捣，注意混凝土振捣好的5点表现，振捣棒插入下层混凝土5～10cm，避免混凝土发生离析；

（3）涂脱模剂时以模板现油光为准，采用质量品质较好的机油涂刷均匀。

（1）对油脂引起的假分层现象，用砂纸打磨后即可显出混凝土本色。

（2）对于其他原因造成的混凝土分层，当不影响结构使用时，一般不做处理，需要处理时，用黑白水泥调制的接近混凝土颜色的浆体粉刷或喷涂。

（3）对于浇筑时局部初凝引起的混凝土面冷缝，要沿冷缝凿槽嵌缝修补，槽宽30mm，槽深最小20mm并保证凿除面露出坚硬、密实混凝土，冷缝两端向无缝区延长100mm。

（4）用清水将槽内混凝土表面冲洗干净，由技术质量部会同现场监理对凿除面进行验收，合格后，方可进行下一步。

(5)验收合格的凿除面，采用抹面抗裂砂浆进行填充、压实、抹平表面。表面缝施工完成后，抹面抗裂砂浆终凝后，表面用透明胶布进行保湿养护；养护不少于7天。

烂边和烂根主要是由于模板拼缝不严密、接缝处止浆不好，振捣时混凝土表面失浆造成。漏浆较少时边角出现“毛边”，漏浆严重出现混凝土蜂窝麻面。

（1）接缝处贴橡胶海绵条或无纺土工布止浆，并用钢木压板、橡胶压条止浆。

（2）拼缝两侧的振捣器起振时要保持同步。

漏浆较少时按照麻面进行修复，漏浆严重时按以下方法进行修复：

（1）将蜂窝软弱部分凿去，用高压水及钢丝刷将接合面冲洗干净。

（2）修补用的水泥品种必须与原混凝土一致，砂子用中粗砂，按照抹灰工的操作方法，用抹子大力将砂浆压入蜂窝内，刮平，在棱角部位用靠尺将棱角取直。

（3）水泥砂浆的配比为1：2到1：3，并搅拌均匀。

（4）修补完成后，进行保湿养护；养护不少于3天。

4.2.4混凝土表面裂缝

混凝土的收缩分干缩和自收缩两种。干缩是混凝土随着多余水分蒸发，湿度降低而产生体积减少的收缩，其收缩量占整个收缩量的很大部分；自收缩水泥水化作用引起的体积减少，收缩量只有前者的1/5～1/10。

（1）由于温度变化或混凝土徐变的影响，形成裂纹。

（2）过度振捣造成离析，表面水泥含量大，收缩量也增加。

（3）拆模过早，或养护期内受扰动等因素有可能引起混凝土裂纹发生。

（4）未加强混凝土早期养护，表面损失水分过快，造成内外收缩不均匀而引起表面混凝土开裂。

（1）浇筑完成混凝土6小时后开始养护，养护龄期为7天，前24小时每2小时养护一次，24小时后按每4小时养护一次，顶面用湿麻袋覆盖，避免曝晒。

（2）振捣密实而不离析，对面板进行二次抹压，以减少压缩量。

对于细微的裂缝可向裂缝灌入纯水泥浆，嵌实再覆盖养护，或将裂缝加以清洗，干燥后涂刷两边环氧胶泥，或贴环氧玻璃布进行表面封闭。

4.2.5混凝土表面破损修补

在构件直角处,混凝土局部掉落,不规整,棱角有缺陷等。

（1）模板拆模时间控制不好，拆模时间过早。

（2）拆模过程中，施工人员野蛮施工。

（3）后期施工中产生破坏。

（1）严格控制拆模时间，控制工人拆模方式。

（2）拆模后及时进行成品保护措施。

缺棱掉角较小时，用钢丝刷刷该处，清水冲刷充分湿润后，用1:2的水泥砂浆抹补齐正。对较大缺角，将不实的混凝土凿除，用水冲刷干净湿透，然后支模用高一等级的细石混凝土补好，并加强养护。

4.2.6表面起皮和沙石外露的缺陷处理

浇筑过程中，如果砂浆溅落到模板上，晾干后与浇筑混凝土无法粘结，拆模后就会起皮；浇筑过程中，如果振捣棒靠近模板处过分振捣，就会造成提浆过度，模板处只留下砂子和石子，拆模后就会沙石外露，此两种缺陷深度很浅，但面积较大、出现频率较高，需要特别处理。

（1）混凝土的配比不符合要求，造成施工过程中产生泌水。

（2）施工过程中局部过振。

（3）模板清理不干净，未涂刷脱模剂。

（4）混凝土拆模后养护不到位。

（1）与搅拌站沟通，加强对混凝土的配比的控制。

（2）对振捣手进行交底，控制好振捣时间及振捣方法。

（3）在模板合模前对模板清理进行验收，合格后方可进行合模施工。

（4）混凝土拆模后派专人进行养护。

（1）将起皮和干砂凿除并对混凝土面全部凿毛，边缘处最小深度5mm，并用清水冲洗表面，将松动混凝土剔除。

（2）用高粘无收缩砂浆向凿毛面均匀甩浆，稍作停留后，用光滑的铁泥抹子在表面赶铺平整、压实压光。

（3）砂浆初凝后，在外面覆盖土工布进行养护；养护不少于7天。

蜂窝是指混凝土表面无水泥砂浆，骨料间有空隙存着，形成数量或多或少的窟窿，大小如蜂窝，形状不规则，露出石子深度大于5mm，深度不漏筋，可能露骨筋。

（1）模板漏浆或振捣过度，跑浆严重致使出现蜂窝。

（2）混凝土坍落度偏小，加上欠振或漏振形成蜂窝。

（3）混凝土浇筑方法不当，没有采用带浆法下料和赶浆法振捣。

（4）混凝土搅拌与振捣不足，使混凝土不均匀，不密实，造成局部砂浆过少。

（1）浇筑前检查并嵌填模板拼缝以避免浇筑过程中跑浆。

（2）浇筑前撒水湿润模板以避免混凝土的水分被模板吸去。

（3）浇筑过程中专人检查模板牢固情况，并严格控制每次振捣时间。

（4）塌落度过小时拉回拌和站重新拌制。

（5）振捣工具的性能必须与混凝土的工作强度相适应：振捣工人必须按振捣要求精心振捣，尤其加强模板边角和结合部位的振捣。

（6）严格执行带浆下料和赶浆法振捣，注意混凝土振实的五点表现。

（7）混凝土拌制时间应足够，分层厚度不得超过范围规定，防止振捣不到位。

（1）对于小蜂窝：用镘刀将调好的砂浆压入蜂窝面，同时刮掉多余的砂浆；注意养护，待修补的砂浆达到一定强度后，使用角磨机打磨一遍；对于要求较高的地方可用砂纸进行打磨。

（2）对于大一点的蜂窝：先凿去蜂窝处薄弱松散的混凝土和突出的颗粒，用钢丝刷洗刷干净后支模，再用高一强度等级的细石混凝土(粒径l0～20mm)仔细强力填塞捣实，并认真养护。对较深的蜂窝，影响承载力而又难于清除时，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或浇注混凝土封闭后，再放水泥砂浆，把蜂窝的石子包裹起来，填满缝隙结成整体。

（1）模板拼缝经反复拆装企口变形严重或支模时模板垂直度控制不好，相邻两块模板本身嵌缝。

（2）相邻两块模板对拉螺杆松紧程度不一，模板受振后胀开程度不一。

（3）混凝土侧压力比较大，拉杆滑丝、螺母丝扣有损伤，振捣过程中出现螺母脱丝。

（1）定期修整模板，确保模板底边和拼缝处平整度满足规范要求。

（2）设专人紧固模板，手劲一致保持对螺杆松紧一致。

（3）装模时要求操作工人检查拉杆的工作情况，杜绝使用坏丝的拉杆螺母和已变形拉杆。

（4）混凝土侧压力较大时，拉杆上双螺母。振捣强烈时螺母底下加减震弹簧垫片，防止拉杆崩丝，出现跑模，亦可用精轧螺纹钢当对拉杆使用。

（1）将错台高出部分、跑模部分凿除，露出碎石、新茬表面比构件表面略低，稍微凹陷成弧形；

（2）用水将新茬冲洗干净，撒水使混凝土接合面充分湿润；

（3）在基层处理完成后，先抹一层水泥素浆打底，然后用1：2干硬性的水泥砂浆，自下而上按照抹灰工的操作方法大力将砂浆压入接合面，反复搓动，抹平。

（4）修补用的水泥应与原混凝土品质一致，砂子用中粗砂，必要时掺拌白水泥，保证混凝土颜色一致。

（5）为使砂浆与混凝土表面结合良好，抹光后的砂浆表面应覆盖塑料薄膜，并用支撑模板顶紧加压。

（1）支立模板前放样不准确，混凝土保护层厚度不合格，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。

（2）钢筋混凝土构件断面小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处露筋。

（3）混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，将钢筋振散发生位移，因而造成露筋。

（1）支立模板前放样要准确到位，预留混凝土保护层厚度满足规范要求。

（2）钢筋混凝土结构钢筋叫密集时，要选配适当石子，以避免石子过大卡在钢筋处，可调整配合比采用细石混凝土。

（3）混凝土振捣时，严禁振动钢筋，防止钢筋变形移位。

首先将外露钢筋上的混凝土渣和铁锈清理干净，然后用水冲洗湿润，用1：2或1：2.5水泥砂浆压平整，如露筋较深，应将薄弱混凝土全部凿掉，冲刷干净润湿，用提高一级标号的细石混凝土捣实，认真养护。

4.2.10外形尺寸偏差

（1）模板自身变形，拼装不平整。

（2）模板体系的刚度、强度及稳定性不足，造成模板整体变形和位移。

（3）混凝土下料方式不当，冲击力过大，造成跑模或者模板变形。

（4）振捣时振捣棒接触模板过度振捣。

（5）拼模完成后因检查核对不细致造成的外形尺寸误差。

（1）模板使用前要检查并修整，拼装严密平整。

（2）模板加固体系要经计算，保证刚度和强度；支持体系也要经过计算设置，保证足够的整体稳定性；

（3）下料高度不大于2米，随时观察模板情况，发现变形或位移要停止下料进行修整加固。

（4）振捣时振捣棒避免接触模板。

（5）浇筑混凝土前，对模板几何尺寸进行反复认真的检查核对。

成品整体几何尺寸偏差不大时，在不影响正常使用的情况下，可不进行处理，反之，则需经过有关部门检查认定，并共同研究处理方案。

（1）由于水灰比较大、拌和用水计量不准确及未调整施工配合比或调整不准确，都将会造成拌和用水量偏多，坍落度过大，形成水珠，从而在混凝土终凝后，再吸收水份，在表面形成气孔。

（2）模板表面不光滑，脱模剂太多、太粘，将滞留混凝土中的水珠及气泡，从而拆模后在混凝土表面出现气孔。

（3）振动棒振捣的间距过大，振捣时间短，使混凝土中的水珠及气泡没能全部逸至表面，从而在混凝土表面形成气孔。

（1）掺入减水剂，减小用水量，充分做好理论配合比，混凝土拌和前调整好施工配合比，拌和时控制好用水量，限制坍落度、水灰比。

（2）对模板必须除锈打磨，保证模板洁净，且同时用清洁的脱模剂，不能使用废机油等会引起色差的脱模剂，也不能使用易粘附于混凝土表面或引起混凝土变色的脱模剂，且同一座桥上使用同一种脱模剂。

（3）控制好振动棒振捣间距及振捣时间，不能大也不能小。

（4）必要时在外侧模上使用附着式振动器，或用扁铲在混凝土与侧模之间插捣，或在振捣时轻敲模板，便可帮助附着在侧模上的气泡逸出，从而达到消除气泡的效果。

气孔直径小于5mm采用毛刷沾水清除孔内滞留物后，直接用毛刷沾细水泥砂浆，在有气泡的混凝土表面反复挤压，直到混凝土表面见不到气孔的痕迹后停止挤压。混凝土表面细水泥砂浆出现风干现象后，及时采用干抹布将混凝土表面砂浆搽除，达到细砂浆充填密实，且混凝土表面清洁的目的；气孔直径大于5mm时，先扩孔清洗，再采取点补的方式，用细水泥砂浆将气孔填充密实，然后用干抹布将混凝土表面砂浆擦除。具体操作工艺措施如下（以大于5mm的气孔为例）：

（1）用带尖的铅丝伸入气孔内扩孔，剔除孔口薄层砂浆层，清除孔内浮渣，并用毛刷沾水清洗干净。

（2）对气泡内进行洒水湿润，用抹布沾干内部积水，使修补处阴干。

（3）用拌好的细粒砂浆填充气泡，铁抹子下压、填实、抹平表面，细粒砂浆内适量掺入白水泥调整颜色，砂子采用1mm筛子过筛。

（4）用干抹布擦干净处理区附近的混凝土表面。

（5）表面采用透明胶布进行保湿养护；养护不少于7天。

混凝土结构的孔洞，是指结构构件表面和内部有空腔，局部没有混凝土或者是蜂窝缺陷过多过于严重。一般工程上常见的孔洞，是指超过钢筋保护层厚度，但不超过构件截面尺寸三分之一的缺陷。

混凝土梁或柱上的孔洞面积，单处不大于40cm2，累计不大于80cm2，可以进行修补。混凝土基础、墙、板的面积较大，但任何一处孔洞面积不得大于100cm2，累计不大于200cm2时同样可以采取修补的方法将混凝土修补整齐。超过上述范围的孔洞，应做结构检测和结构鉴定。

（1）在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土。

（2）混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣，或者竖向结构干硬性混凝土一次下料过多、过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞。

（3）薄壁结构及钢筋密集部位的混凝土内掉入工具、模板、木方等杂物，混凝土被搁住。

（1）漏振是孔洞形成的重要原因，只要振捣到位，引起孔洞缺陷的其他因素就能减弱或消除。

（2）在钢筋密集处及复杂部位，有条件时采用细石混凝土浇灌，并认真分层振捣密实。

（3）墙柱应分层连续浇筑，每层厚度300～500mm，以保证振捣到位。

（4）薄壁结构更要注意清理卡在钢筋中的杂物，浇筑振捣成型后，可在模板外侧敲击检查是否存在孔洞。

将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用钢丝刷和压力水冲刷，湿润后用高一个强度等级的细石混凝土仔细浇灌、捣实。

混凝土内部夹有杂物且深度超过保护层厚度，称之为夹渣。杂物的来源有两种情况，一是原材料中的杂物，另一个是施工现场遗留下来的杂物。面积较大的夹渣相当于削弱钢筋保护层厚度，深度较深的夹渣与孔洞无异。施工缝部位（特别是柱头和梯板脚）更易出现夹渣。

（1）砂、石等原材料中局部含有较多的泥团泥块、砖头、塑料、木块、树根、棉纱、小动物尸体等杂物，并未及时清除。

（3）现场工人掉落工具、火机、烟盒、水杯和矿泉水瓶等杂物及丢弃的小模板等卡在钢筋中未作处理。

（1）混凝土泵机的受料斗上有一个钢栅栏网格，砼料较干及卸料过快时混凝土溢出泵机而洒落在地上，有的工人图方便而将此钢栅栏网格取下，致使混凝土中的杂物直接泵送到结构中，此种行为应严厉禁止。

（2）商品混凝土站和现场搅拌工地应加强砂、石等原材料的收货管理，发现砂、石中杂物过多应坚决退货。平时遇到砂石中带有杂物应及时拣除。

（3）模板安装完毕后，派专人将较大块的杂物拣出，对小而轻的杂物可使用大功率的吸尘器吸尘，用水冲洗时注意将汇集起来杂物一一清理干净。

（1）如果夹渣是面积较大而深度较浅，可将夹渣部位表面全部凿除，刷洗干净后，在表面抹1:2～1:2.5水泥砂浆。

（2）如果夹渣部位较深，超过构件截面尺寸的三分之一时，应先做必要的支撑，分担各种荷载，将该部位夹渣全部凿除，安装好模板，用钢丝刷刷洗或压力水冲刷，湿润后用高一个强度等级的细石混凝土仔细浇灌、捣实。

五、混凝土缺陷的预防措施

5.1通过控制钢筋施工质量预防

钢筋必须进行质量复检，选择有经验的施工人员进行制作加工，控制浪费现象，钢筋表面必须除锈、清洁，钢筋下料准确，安装正确，保护层厚度适宜，固定牢靠，浇筑时安排护筋人员随时检查。保证垫块的数量和质量，以防露筋。

5.2通过控制模板制作安装质量预防

混凝土结构施工能否达到整体美观的要求，首先取决于模板，模板的制作安装质量是关键，混凝土的平整度、光洁度、色差度都与模板直接相关。若模板不平顺，板缝不严密，发生渗水、漏浆，甚至支架松动，模板跑模、变形等，都将引起混凝土质量不良或外观粗糙现象。对使用的模板进行精密加工，可进行粗磨、中磨、细磨、精磨、微磨、抛光等六道工序的镜面加工，同时保证模板具有足够的强度、刚度。模板在安装前，应均匀涂刷脱模剂。模板支撑应牢固，接缝严密、尺寸准确。对模板从设计到安装，必须严密策划、细化实施。做到这些，可以大量减少混凝土的蜂窝、麻面等缺陷。

5.3通过控制混凝土工艺质量预防

混凝土搅拌运输与浇筑原材料必须合格，随时测定材料含水量，按配合比称料准确，准确控制水灰比、坍落度、搅拌时间。混凝土运输与浇筑的间歇时间应合适，必须在初凝时间以内保证连续施工、分层浇筑。混凝土自由倾落高度小于2m，正确掌握振捣间距、时间，防止离析现象。由混凝土沉降及干缩产生的非结构性表面裂缝在拆模24d内必须修复完成。

5.3.1混凝土配合比

1.水泥用量：延长混凝土的模内养护期或加大水泥用量，有利于混凝土表面的自然光洁度。若混凝土浇筑完毕24小时左右或3天后，或当混凝土强度达到2.5MPa的短时内就要拆除侧模，可考虑采用比通常情况略为加大或维持一定的水泥用量，对无外加剂的混凝土也可略微降低水灰比来考虑，但在任何情况下都不宜以增大用水量（加大坍落度）来增大水泥用量。

2.含砂率：砂石骨料含砂百分率除与级配、孔隙率相关外，还与砂的粗细程度相关。最佳含砂率是指在砂石骨料级配的规定条件下，选择能同时满足混凝土质量和工作和易性要求的砂最佳含量。

3.坍落度：对有外观质量要求的混凝土，坍落度较通常略减少1～2厘米，使混凝土拌和物粘稠一点，振捣效果好一些，有利于混凝土外观质量。

5.3.2混凝土浇筑与振捣

1.分段分层，限时接茬：混凝土浇筑，无论是按从一端开始向另一端，或从中部开始向两端对称，呈斜面层次全断面而推进，还是按从下向上一层层呈水平层次，都必须分段、分层地进行浇筑作业。

2.浇前振后，切莫早振：混凝土振实过程，是混凝土拌和物在所浇部位上进行：一是液化，二是振动，三是捣实。

为使混凝土浇筑均匀密实，采取前面浇后面振捣的步骤配合，切忌早振。早振有两种情况：一是本层混凝土厚度未铺足，或本层浇筑不到位（横向未到边，纵向不连贯）；二是对本层混凝土浇筑段前沿临空部分，不等下段混凝土浇衔接，就过早振捣。

3.快插慢提，控制振速：振捣棒的棒头直径和振动频率一定，施加于混凝土拌和物的振实力度，由插棒位置的振捣时间和上提速度来确定。看得见的混凝土，是否振捣密实，通过现象观察来确定，混凝土振捣密实特征表现为：混凝土已无显著沉落、表面呈现平坦，混凝土已不再冒气泡转而开始泛浆；对能见度低或阴角部分，以快插慢提的速度为准，一般塑性混凝土采用通常的插入式振捣棒，即按本层混凝土厚度做振捣动作。

根据环境温度选择养护方法，正确控制养护时间、次数、养护用水，特别是当日平均气温低于5℃时，不得浇水养护。

5.3.4拆模和成品保护

控制拆模时间，合理安排拆模顺序，特别注意保护混凝土边、角部，严禁人为损坏。同时，在各工序施工中，要严格进行交接检查，主要是施工单位班组自检、互查。在专业质量检查人员检查的基础上，还应经监理人员对重要的工序或对工程质量有重大影响的工序按规范进行质量检查后，方可进入下一道工序。

1.根据不同的混凝土表面缺陷形式选择修补措施，不可盲目修补，因修补措施不当造成混凝土质量内部缺陷。

2.修补作业应精雕细刻，不可急于求成，需要有耐心，细心和足够的时间来保证。必须严格按照规定的工艺流程和操作方法进行修补作业。

3.掺配混合料时应先进行试验，经确定具有合格的性能及与应用处混凝土颜色相近时方可采用，而且施工中严格按照掺配比例进行作业。

4.混凝土表面溅落的砂浆、污泥、焊渣、钢筋锈迹等缺陷的处理，由修补作业队用电砂轮、电动钢丝刷打磨、清理，露出混凝土本来的颜色和表面，保证修补面与原混凝土面颜色一致。

5.缺陷修补重在早期，应尽量利用模板拆除后的前期脚手架，封顶板修补更应该利用刚刚拆除模板后的封顶支架，能够大量节省人力、材料，否则，重新搭设修补脚手架则浪费巨大，利用吊篮修补则来回移动困难、安全性差，修补时间也只能推迟到顶板浇筑完成后，修补、养护时间会占用直线工期。

6.修补完成的混凝土面如果上部仍有混凝土浇筑施工，对下部有污染的可能，应对完成面进行覆盖保护，避免二次修补。

混凝土构件拆模后，施工单位应对构件外观质量逐一检查、测量和记录。

对于存在质量缺陷的，应严格按照规范和有关规定要求进行处理：

1.砼外观质量缺陷应有检查记录、修补方案和修补记录，对存在严重质量缺陷的部位国家电网公司电力安全工作规程(配电部分)(2014试行).pdf，应有详细的文字记录和必要的图像资料真实反映处理情况。对经处理的部位，应重新检查验收；

2.未按要求进行砼外观质量检查或检查弄虚作假的，混凝土结构子分部工程不得验收。

3.在每一项缺陷修补施工前，作业队施工技术人员应配合项目部质检人员对缺陷进行详细检查，认真做好缺陷记录。

4.严格按“三检”制度对缺陷修补的每道工序进行检查，修补处理的每道工序应有相应的质量检查记录。上一道工序经验收合格后方可进行下一道工序施工。发现有一道工序未按工艺要求实施的，缺陷修补视为不合格，必须返工，不留质量隐患。

5.对重要部位的缺陷修补，应有质检员进行全过程跟踪检查，以确保工程质量。

6.对用于缺陷修补的材料必须进行严格控制，分批购进的材料应按要求进行质量检验，并将检验结果报送监理机构确认，只有经检验合格的材料才能用于缺陷修补。

1.所有人员进入作业区必须正确佩带安全帽成南高速施工组织设计，上排架作业必须系好安全带。

2.电器设备和线路均应满足防火、防爆要求。

3.缺陷处理前，必须全面检查排架及平台等是否安全可靠。