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东莞至惠州城际轨道交通项目新城中心站主体结构施工方案现场模板具体安装及支护
六、车站施工分幅及划段
车站主体结构纵向共分为十三段进行施工，纵向从两端分别向中间进行施工。
T／CAEE 026-2020 电动汽车充电站及充电桩设计规范.pdf1.纵向分幅如下表：表四
GDK14+580～GDK14+597
结合施工质量要求、设计图纸要求、劳动力组织、施工机械配置综合考虑，本次车站纵向划分13段。
GDK14+597～GDK14+615.9
GDK14+615.9～GDK14+633.3
GDK14+633.3～GDK14+653.3
GDK14+653.3～GDK14+672.2
GDK14+672.2～GDK14+690.9
GDK14+690.9～GDK14+708.9
GDK14+708.9～GDK14+728.9
GDK14+728.9～GDK14+744.9
GDK14+744.9～GDK14+761.1
GDK14+761.1～GDK14+778.1
GDK14+778.1～GDK14+797
GDK14+797～GDK14+817
七、施工工艺及控制要求
机械开挖→疏通排水沟抽水→清除软土、泥浆及浮渣→人工找平→基底承载力检测→接地网施工→模板安装及支护→浇筑混凝土→混凝土养护
测量配合机械开挖至基底设计标高上20cm后停止机械开挖，在开挖时做好基底的排水工作，防止积水造成基底软化。人工进行底部20cm的开挖，开挖时清除淤泥及浮渣。
四周采用【25槽钢做侧模，模板安装前，应按模板支立边线，将基底与模板的接触带整平，然后沿立模边线将其贴立在基底顶面，对个别不平整处采取支持措施，并用砂浆填塞；模板之间采用螺栓连接，使接头连接紧密；模板侧面埋设地锚牢固支撑，保证在浇注砼时能经受冲击和振动。
模板安装应确保立模的平面位置、高程符合设计要求，模板应支立准确稳固，接头紧密平顺，不得有离缝、前后错茬和高低不平等现象。模板接头与模板与基层接触处均不得漏浆，模板与混凝土的接触表面应涂隔离剂。
基底采用C20素混凝土，拌合站集中拌制，混凝土输送车运输，泵车卸料灌注，卸料高度小于1.5m。浇注沿纵向采用“一个坡度、薄层浇注、循序推进”的连续浇注方法。
混凝土采用插入式振捣棒振捣，再用平板振捣器纵横交错全面振捣，振捣标准以混合料停止下沉，不再冒气泡，表面泛浆为止。振捣过程中要随时检查模板和拉杆，发现变形、松动和移位及时纠正。
测量放线→开挖桩孔→支护壁模板→浇护壁钢筋混凝土→拆除模板（以上四工序循环进行直至设计深度）→安装钢筋笼→浇筑桩身混凝土。
第一节孔圈护壁应比下面的孔圈厚10cm～15cm，并应高出地面20cm～25cm，上下护壁间的搭接长度不得小于5cm，
为保证护壁混凝土的整体性，应按设计要求放置钢筋，护壁钢筋采用φ8钢筋，间距20cm*25cm。
浇筑护壁混凝土时，用敲击模板及木棒或竹竿插入方法，不得在桩孔水淹模板的情况下浇筑混凝土，根据土质情况尽量使用速凝剂，尽快让混凝土达到设计强度。发现护壁有蜂窝、漏水情况，及时加以堵塞或疏导，防止孔外水通过护壁流入孔内，保证护壁混凝土强度及安全。
护壁混凝土内模板拆除，根据气温等情况而定，一般可在24小时后进行。使混凝土具有一定强度，以能档土。护壁混凝土不得人工拌合，每节护壁均须监理单位验收，每节挖深约一米，浇筑混凝土护筒，若遇软弱土层（即沙、淤泥层），每节挖深0.5米，浇筑混凝土护筒。
当第一节护壁混凝土拆模后，即把轴线位置标定在护壁上，并用水准仪把相对水平标高标记在第一圈护壁内侧，作为控制桩孔位置和垂直度及确定桩的深度和桩顶标高的依据。标定的轴线位置及相对水平标高应经常检查复核。
人工挖孔桩钢筋笼制作、运输、安装过程中，应采取措施防止钢筋笼变形；
钢筋笼纵向钢筋混凝土保护层厚度70mm，保护层厚度可提前预制同级混凝土垫块，绑扎在钢筋笼外侧设计位置上。
吊放钢筋笼入孔时，不得碰撞护壁。灌注混凝土时，应采取措施，按设计标高固定钢筋笼位置。
钢筋笼的主筋和搭接长度必须符合规范的规定，焊接接头应互相错开35倍钢筋直径，区段范围内的焊接接头数不得超过钢筋总数的一般。
桩体混凝土要从桩底到顶标高一次完成，不得预留施工缝。由于桩身采用人工挖孔形式成孔，在成孔过程中会存有大量地下水，在浇筑前采用导管或水泵不断向外排水，直至混凝土浇灌完毕，所以无需采取水下砼灌注方式。
灌注桩身混凝土，必须采用混凝土泵车浇灌，出料口离灌注面小于2m，且应连续浇灌，分层振捣，分层高度约为1m～1.5m，混凝土坍落度一般取16cm～20cm。
在浇灌混凝土过程中，注意防止地下水进入，不能有超过5cm的积水层，否则，应设法用导管把混凝土表面积水层吸干，方可灌注混凝土。
1、接地网由水平接地体和垂直接地体构成，接地引出线及水平接地体采用50*5mm铜排，垂直接地体采用镀铜钢接地体（大于等于3米）和长3m的离子接地棒，铜材全部采用T2紫铜。接地网外缘应闭合，外缘各角做成圆弧形，圆弧的半径不宜小于均压带间距的一半。
2、接地网设置在车站防水混凝土底板垫层下，其埋设深度不小于0.6米。当底板垫层底部标高有变化时，接地网与底板垫层底部间仍应保持不小于0.6米的相对关系。
3、水平接地体采用开挖方式敷设，垂直接地体采用钻孔方式敷设，水平接地体及接地引出线铜排平弯时其内半径不应小于15mm。
4、所有接地体及接地引出线之间连接均采用放热式焊接，所有接地体交叉处均应可靠焊接。焊接为全金属密封包装，点燃方式为电子脉冲点燃，以保证施工安全。
5、各个引出线间相互绝缘，不同系统接地引出线之间沿接地体之间的间距大于20m。
钢筋：主体结构所使用的HPB235和HRB335钢筋，材质必须符合现行国家标准和行业标准的规定。
焊条：用电弧焊焊接Q235钢和HPB235级钢筋采用E43型焊条，焊接HRB335级钢筋采用E50型焊条。
钢筋接驳器：本工程所有接驳器采用Ⅰ级等强直螺纹接驳器，产品质量应得到有关主管部门检验认可，并符合有关技术规程的规定，使用前应经现场试验合格后再使用。
①.进场钢筋具有出厂质量证明书或试验报告单、按批号及直径分批检验，同批次钢筋不大于60T检验一次，并通知监理见证取样。检验内容包括外观检查及力学性能试验，合格后方可使用。
②.钢筋在加工过程中发生脆断、弯曲处裂缝、焊接性能不良或有力学性能显著不正常（例如屈服点过高）等现象时，该批钢筋进行化学成分检验或其它专项检验。
③.进场钢筋平直、无损伤，并且其表面没有裂缝、油污、结疤、折叠、颗粒状或鳞片状老化锈。
④.弯折成型的钢筋必须轻抬轻放，避免产生变形；经过规格、外形尺寸检查的成品分类堆放、挂牌标识。
⑤.成型钢筋经检查验收合格后，将该批成型钢筋全部运到堆放场地，按编号分隔整齐堆放、挂牌标识，标清所属工程部位。
⑥.非急用于工程上的钢筋成品集中堆放，地面保持干燥，并有方木、槽钢或砼板等作为垫件，防止锈蚀。
①.钢筋加工前对在运输或吊装过程中有弯折现象进行调直。钢筋加工的形状，尺寸符合设计要求；钢筋表面洁净、无损伤、油渍和锈蚀。.钢筋级别、钢号和直径符合设计要求，需代换钢筋时，必须要先经设计和监理认可。
②.钢筋切断的质量要求：钢筋切断过程中，如发现有劈裂、缩头、马蹄形以及严重的弯头时，将该部分切除.如发现该钢筋的硬度过硬或过软，与级别不相称时，建议对该批钢筋进一步检验。钢筋切断长度的偏差，不得大于各种配筋的允许偏差范围。
③.受力钢筋弯钩和弯折符合以下要求：
HPB235钢筋末端作180°弯钩，其弯弧内直径不小于钢筋直径的2.5倍，弯后平直部分长度不小于钢筋直径的3倍。
钢筋末端作135°弯钩时，HRB335级钢筋的弯弧内直径不小于钢筋直径的4倍，弯后平直部分长度按设计要求确定。
钢筋末端作不大于90°弯折时，其弯弧内直径不小于钢筋直径的5倍，弯后平直部分长度按设计要求确定。
④.钢筋加工允许偏差见下表
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
①.绑扎前认真学习结构图纸，明确钢筋的形状及各个细部的尺寸，确定各类结构的绑扎程序；核对钢筋配料单和料牌，再根据料单和料牌核对钢筋半成品的钢号、形状、直径和规格数量是否正确，有无错配、漏配及变形，如有此情况，及时整修、增补。
③.主体结构钢筋构造符合下列规定：
立柱中纵向钢筋采用焊接或机械连接，同一截面接头率不大于50%，Ⅰ级机械连接接头百分率可取100％，梁、板中钢筋直径≥25时采用焊接或机械连接，焊缝长度≥10d；钢筋直径≤25时，除有特别要求以外的接头均采用绑扎接头，未注明的钢筋搭接和锚固长度按受拉区的要求处理；梁、柱箍筋末端作成135°弯钩，弯钩的平直长度≥10d。严格按照《混凝土结构工程施工及验收规范》施工，钢筋图中未示搭接、锚固长度者，按受拉区要求处理。
受力钢筋的接头位置设在受力较小处，接头相互错开，采用非焊接的搭接接头时，从任一接头中心55d且≥500mm区域范围内均属同一连接接头；有接头的受力筋截面积占受力钢筋总截面面积的百分比符合下表规定：
不受限制（柱接头≤50%）
④.现浇钢筋混凝土板内钢筋
板的正弯矩钢筋伸入支座内长度＞1/2+5d；板的负弯矩钢筋伸入支座内长度及形式满足锚固要求。
板上预留孔洞，当孔洞尺寸＜400mm时，洞边不设加强钢筋，板内钢筋由洞边绕过，不得截断。当洞口尺寸＞400mm而＜1000mm时，洞边设加强钢筋，加强钢筋截面面积和不小于被洞口截断的板中的钢筋面积之和，长度为单向受力方向以及双向板的两个方向沿跨度通长，并锚入梁内，单向板的非受力方向洞口加强筋长度为洞宽加两侧各40d。
⑤.框架梁、次梁内钢筋
框架梁、次梁内纵向钢筋采用焊接方式连接，上部通长钢筋在1/3净跨范围内焊接；相邻两跨的下部钢筋通长时，可在支座处焊接。
梁内箍筋作成135°弯钩，弯钩的平直长度≥10d。
框架柱内纵向钢筋采用机械连接或焊接方式连接，在中板面以上50cm每隔一根错开接头。
框架柱的配筋构造满足施工图纸和规范要求。
墙上预留孔洞，当孔洞尺寸＜400mm时，不设附加钢筋，墙内钢筋由洞边绕过，不得截断。当洞口尺寸＞400mm而＜800mm时，设置洞口加强钢筋，设法同板。
在支座及围檩下接头无法错开时，采用Ⅰ级机械连接100％接头。
钢筋施工时对防杂散电流的钢筋焊接成网状闭合回路。沿线路纵向，每一结构段两端各设两个框形横向钢筋圈固定连接端子。在底板的表层钢筋中，上下行线各选两根纵向分布筋作为排流条，与所有横向钢筋作电气焊接，并穿过诱导缝。所有防杂散电流的钢筋焊接由专人检查，不得漏焊或少焊。
⑨.钢筋施工时，对预埋件的安装位置、稳固程度作切实可行的保证措施。主筋之间或双向受力钢筋交叉点全部绑扎，箍筋拐角处与主筋交叉点全部绑扎，平直部分与主筋交叉点可间隔绑扎，绑扎方向成八字形。柱、墙立筋与水平主筋交叉点必须绑扎牢固。
⑩.梁、柱、板钢筋绑扎时注意事项：
箍筋与纵向钢筋在转角处的交接点，均匀绑扎。其中箍筋的平直部分与纵向钢筋的交接点梅花型绑扎。
梁和柱的箍筋，除设计有特殊规定外，梁和柱中的箍筋与主筋垂直。梁中箍筋的弯钩放在架立钢筋处；如系闭口箍，其接口左右错开。
柱中箍筋弯钩的接口，四角错开绑扎。骨架相邻的两个绑扎点的绑扎方向成交叉形，不能相互平形，以防骨架发生歪斜。
纵梁与板相交处钢筋位置严格按设计图纸施工，见下表：
下翻梁顶面：顶纵梁主筋在板主筋下面
上翻梁底面：顶纵梁主筋在板主筋下面
下翻梁顶面：底纵梁主筋在板主筋上面
上翻梁底面：底纵梁主筋在板主筋上面
钢筋绑扎必须牢固可靠，不得变形松脱和开焊。变形缝处主筋和分布筋均不得触及止水带和填缝板。
钢筋施工完毕后，对每个结构迎水面预留出设计所需保护厚度，以满足结构的设计受力和防水要求。
钢筋安装允许偏差见下表：
绑扎箍筋、横向钢筋间距
钢尺连续三档，取最大值
针对主体结构钢筋种类繁多、位置复杂，结合施工顺序，钢筋接头采用不同的方式。
②梁、柱构件受力钢筋不应采用搭接接头。分布钢筋及直径小于25mm的受力钢筋可采用绑扎搭接连接，搭接长度Ld取值如下：
接头率≤25％：1.2;接头率50%：1.4;接头率100%：1.6;
③.在墙、板结点部位，钢筋较密集，为保证钢筋的净距，不宜在该处采用钢筋搭接焊型式。
④.除注明者外，本图册所示钢筋图中，相邻两钢筋的连接（焊接或机械连接）均应错开位置，且在35d的同一接头连接区段范围内钢筋接头不得超过钢筋数量的50％。
⑤.构件正弯矩受力钢筋（顶板、中板、顶梁、中梁的下缘钢筋，底板、底梁的上缘钢筋，侧墙的内缘钢筋）均不允许在跨中设置钢筋接头（对接焊除外，但应设置在靠近支座三分之一跨的范围内并按规定错开）钢筋两端直接锚入两端的支座构件内。
7.5.1.模板及支撑体系
本工程采用1.8cm木质胶合板模板，模板备料为一次性使用数量。模板受力体系为纵、横向100×100mm或50×100mm方木龙骨，支撑体系采用满堂红Ф48×3.2的扣件钢管脚手架，由扣件、立杆、横杆、支座组成。
7.5.2模板及支撑体系验算
7.5.2.1底板模板系统
底板模板采用异型钢模板，模板的加固利用预埋拉杆配合“山”型扣件、脚手架钢管共同受力，钢管的间距为60×60cm。拉杆与结构主筋焊于一体，不贯穿整个底板。底部利用Φ28钢筋互焊成固定三角，阻止模板的移动，加固位置设置在距模板两端头30cm范围内，纵向间距30cm。
底板自重：0.3*0.9=0.27kN/m
混凝土自重：24*1.8*0.9=38.88kN/m
钢筋自重：1.1*0.9*1.8=1.78kN/m
振捣混凝土荷载：2.0*0.9*1=1.8kN/m。
刚度检算时只考虑标准荷载，且只考虑恒载。
7.5.2.2立柱模板系统
中柱侧模：以900×1600为例：柱的截面宽度B=900mm，柱的截面高度H=1600mm，柱箍间距计算跨度d=500mm。木楞截面宽度50mm，截面高度100mm，B方向竖楞4根，H方向竖楞6根。面板厚度18mm，剪力强度1.4N/mm2，抗弯强度15N/mm2，弹性模量6000N/mm4，木方剪力强度1.3N/mm2，抗弯强度13N/mm2，弹性模量9500N/mm4.
强度验算要考虑新浇筑混凝土侧压力和倾倒混凝土时产生的荷载设计值，绕度验算只考虑新浇混凝土侧压力产生的荷载标准值。
新浇混凝土侧压力计算公式为下式中的较小值：
F=0.22γctβ1β2F=γcH
其中γc—混凝土的重力密度，取24KN/m3；
t—新浇混凝土的初凝时间，取4.5h；
T—混凝土的入模温度，取30℃；
V—混凝土的浇筑速度，取2.0m/h；
H—混凝土侧压力计算位置处至新浇混凝土顶面总高度，取6.9m；
β1—外加剂影响修正系数，取1.2；
β2—混凝土坍落度影响休整系数，取1.15；
根据公式计算的新浇混凝土侧压力标准值F1=46.37KN/m2
实际计算中采用新浇混凝土侧压力标准值F1=46.37KN/m2
倒混凝土时产生的荷载标准值F2=4KN/m2
面板直接承受模板传递的荷载，应该按照均布荷载下的连续梁计算，计算如下。
面板的计算宽度取柱箍间距0.5m
荷载计算值q=1.2×46.37×0.5+1.4×4×0.5=30.622KN/m
面板的截面惯性矩I和截面地抗矩W分别为：
W=50×1.8×1.8/6=27cm3
I=50×1.8×1.8×1.8/12=24.3cm4
经计算得到M=0.1×（1.2×23.185+1.4×2）×0.31×0.31=0.294KN·m
经计算得到面板抗弯强度计算值f=0.294×1000×1000/27000=10.899N/mm2
【f】面板的抗弯强度设计值，取15KN/mm2
面板的抗弯强度验算f＜【f】，符合要求。
DB15／T 1445-2020标准下载7.5.2.3侧墙模板体系
1、侧墙支模的内楞100×100mm木方竖向布置，间距250mm，外楞Φ48×3.2mm双钢管水平向布置，上下间距为板下支撑立杆步距的一半600mm，支顶墙模板的水平杆，水平间距600mm，在板支架系统边跨4排立杆范围内加密，可调顶托支顶，水平杆与立杆交接处为双扣件节点。
2、垂直剪刀撑：满堂模板支架四边与中间每隔四排支架立杆设置一道纵横向剪刀撑，由底至顶连续设置。水平剪刀撑：模板支撑两端和中间每隔4排立杆从顶层开始向下每隔2步设置一道水平剪刀撑。
3、墙体单支模剖面示意见下图
取二者较小值43.2kN/m2。
立挡间距250mm，按四跨连续梁检算GA 1551.2-2019 石油石化系统治安反恐防范要求 第2部分：炼油与化工企业.pdf，梁侧模承受倾倒混凝土荷载4kN/m2和新浇混凝土侧压力。