施组设计下载简介：

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

立交互通钢箱梁制作及施工方案

4．1本工程钢箱梁为单箱单室斜腹板断面，平面曲线不同，现场作好节段拼装的测量。

4．2桥体设计为箱形梁，体积大，在施工中，控制节段之间的焊接变形。

4．3在工厂整体制作完成后，按现场实际条件及设计要求进行分体运输至现场后进行拼装、定位、连接，确保钢箱梁安装后符合设计要求。

4．4钢桥主体在工厂预制后分段运至现场，运输前要实地考查交通路线DB37／T 3715-2019标准下载，确保运输能力。

5．2钢梁的制作和安装应符合设计图和施工图的要求，并符合规范的规定。当需要修改设计时，应取得原设计单位同意，并应签署设计变更文件。

6．2本桥所有的焊缝应尽量采用埋弧自动焊，确有困难时可采用半自动焊或手工焊，但应采取可靠措施确保焊缝质量满足设计要求。

6．3焊工应进过考试，熟悉焊接工艺要求，取的资格证书后方可从事焊接工作。焊工停焊时间超过6个月，应重新考核。

所有钢材进场后表面进行预处理，表面≧Sa2.5级的要求，车间底漆厚25μm,进入生产厂区，具体涂装要求见《南京南站龙西立交互通二期工程钢箱梁涂装工艺》。

16、《汽车吊装安全操作规程》；

18、《建筑施工高处作业技术规范》；(JGJ80一1991)；

三、施工组织机构及人员配置

2、投入本工程的管理及施工人员

工程管理人员（4人）.

技术工人及其它人员（34人）

3．2按照甲方通知现场开工时间，结合工程设计图的技术要求及产品结构特点，有计划地提供梁段，保证满足现场的钢箱梁吊装顺序的要求。

3.3项目施工关键节点

材料合同签订：2016年6月5日

材料进厂：2016年6月25日

钢箱梁节段车间制造验收合格：2016年8月20日

现场安装进场：2016年7月20日

现场安装完毕：2016年9月5日

现场油漆涂装及现场清理完成：2016年9月20日

本工程钢箱梁制造、运输和安装主要施工内容分二个阶段，总体工艺流程为：

第一阶段：原材料进厂复验→原材料抛涂预处理→下料→单件预制→钢箱梁组装、焊接。

第二阶段：汽车运输到安装现场→安装前检查→架设（梁段桥位吊装测量）→焊接→桥面附属设施安装→最终验收。

U肋及I型肋整体长度为6m，按照不同顶板单元节段长度进行切割。在切割U肋时需要在切割线两边设置零时工艺定位板，切割完后将端口进行打磨处理，确保U肋端口的尺寸。

顶底板单元制作先将底板零件对接成整板单元再进行划U肋（底板则为I型肋）定位线，再将U肋（底板则为I型肋）在顶底板上定位并进行焊接，U肋（底板则为I型肋）在顶底板单元件两端预留200mm不焊接，便于工地U（I型肋）肋嵌补段的安装及焊接。

顶底板零件下料时板宽方向预留5mm，板长方向预留10mm。顶底板单元件制作完后整体连续拼装时切割到图纸理论尺寸。

横隔板采用数控精密下料。隔板上的人孔圈板及加劲板采用多头下料，并采用分两节下料以火焰按放样线进行弯曲。

在横隔板上划出加劲板的定位线，完成组焊并矫正合格。焊接时两侧对称施焊。

在腹板上划出竖向加劲板的定位线，完成组焊并矫正合格。考虑到安装困难，先将腹板水平加劲肋定位到隔板孔内，再将腹板定位并与底板焊接，最后将水平加劲肋定位到腹板上进行对称焊接。

腹板下料时，长度方向留30mm修割余量，宽度方向预留10mm收缩及修割余量。

悬臂段部分包括挑臂顶板单元、挑臂底板单元、挑臂隔板单元、挑臂腹板单元、装饰板单元。

挑臂顶板单元制造同顶、底板制造。

挑臂隔板采用数控精密下料。在挑臂底板上划出挑臂隔板的定位线，组焊成倒T字并矫正合格。焊接时两侧对称施焊。

悬臂段组装顺序：首先组装挑臂顶板单元，然后依次组装与挑臂底板组焊完成的挑臂隔板单元、挑臂腹板单元、装饰板单元。其中，装饰板单元分为装饰板1和装饰板2两部分，装饰板1与悬臂段各单元组装为整体，装饰板2暂不装，待悬臂段与钢箱梁主体工地焊接完毕后再装。

钢箱梁嵌补段分顶板U肋嵌补段、顶底板及腹板水平I型肋嵌补段。嵌补段单件长度为400mm，制造时长度方向留10mm余量，根据现场大拼的实际情况进行配切，并开坡口。嵌补段安装焊缝均为Ⅰ级全熔透焊缝。

钢箱梁纵向分12个大节段，依次从第一节段底板单元上胎架顺桥向分组连续匹配拼装。

每一组钢箱梁在拼装前，根据大桥设计线形，调整胎架上支点位置及支点高度，确定立面曲线控制点，并做好标记，使其与设计线型相符。在施工过程中应加强复测，若有变化需及时调整。

钢箱梁横向分段如下图所示：

钢箱梁横向采用正装法。首先组装底板单元，然后依次组装横隔板单元、腹板I型肋、腹板、顶板单元，最后安装组装成整体的悬臂段。在设好拱度的拼装胎架上将各个单元件组拼焊接成钢箱梁主体部分，组焊完成后矫正，并在台架上焊接。

每组钢箱梁拼装完毕，各项指标检查合格后方可拆装发运到工地。工地焊缝区域使用手工除锈或工具除锈的方式进行此处焊接前的清洁处理。

①杆件外露边缘特殊情况可采用手工切割②需要加工的焊接边缘应按工艺要求预留加工量

1米长度内允许有一处，深≤1.0mm

可有半径0.5mm程度的圆角

不大于板厚的5%且不大于2mm

零件矫正宜采用冷矫，矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕或损伤。采用热矫时，加热温度应控制在600～800℃；温度降至室温前，不得锤击钢材。

零件矫正允许偏差（mm）

零件加工质量要求（mm）

4）零件焊接坡口加工质量要求

坡口采用机加工或精密切割，坡口尺寸根据焊接工艺评定和施工图要求确定。对于采用精密切割的坡口必须要进行砂轮打磨，保证坡口表面光洁度达到25μm。

5）钢箱梁组装主要尺寸允许偏差

所有焊接接头在组装前必须彻底清除待焊区域的铁锈、氧化铁皮、油污、水分等有害物，使其表面显露出金属光泽。

钢箱梁组装主要尺寸允许偏差（mm）

6）钢箱梁矫正允许偏差

钢箱梁矫正允许偏差（mm）

h/250（h为纵肋间距）

L/500（L为横肋间距）

h/250（h为纵肋间距）

每米不大于1，每段不大于8

7）钢箱梁基本尺寸允许偏差

钢箱梁基本尺寸偏差（mm）

8．1）焊缝外观质量要求

焊缝外观质量标准（mm）

每米不多于3个,间距不小于20，但焊缝端部10mm之内不允许

受拉横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝（腹板侧受拉区）

受压横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝（腹板侧受压区）

手工角焊缝总长的10%可允许

不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑和焊瘤等缺陷

8．2）焊缝无损检测质量要求

1、无损检验应在焊接24小时后进行。

3、采用超声波、射线、磁粉探伤，应达到各自的质量要求，该焊缝方可认为合格；超声波探伤应符合现行《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级（GB11345）的规定；射线探伤应符合《金属熔化焊焊接接头射线照相》（GB/T3323）的规定，射线透照技术等级采用B级，焊缝内部质量应达到II级；磁粉探伤应符合现在行业标准《无损检测焊缝磁粉检测》（JB/T6061）的规定。

4、进行局部超声波探伤的焊缝，当发现裂纹或较多其他缺陷时，应扩大该焊缝探伤范围，必要时可延至全长；进行射线探伤的焊缝，当发现超标缺陷时应加倍检验。

五、运输及现场安装方案

1、本项目的包装主要有一种类型:箱梁吊装段。

2、箱形梁发运时，对工地二次焊接部位用塑料或其他柔软物单独进行防护包装，装车时杆件与车间用木料隔开，防止杆件表面损坏；该种包装发运形式主要用于大件；打捆发运的杆件多种杆件打捆由设计人员设计包装图，相同或类似的杆件用铁丝捆扎在一起，形成一个发运起吊单元，中小形板件。

3、起点:武桥重工集团有限公司内（武汉经济技术开发区沌口路）。

目的地:南京南站综合枢纽快速环线龙西互通二期工程钢箱梁安装地点。

4、运输目标:货物安全无损运抵目的地。

5、运输方案：根据地理位置及成本情况主要使用汽运的方式；项目部人员将提前详细考查运输线路，将运输距离、路况、交通流量、大型车辆允许通行时间等作好详细记录，根据施工现场架设需要，主要用汽车将杆件发运至工地。

6、运输由项目部项目副经理根据甲方安装进度要求，落实运输队伍、提前签订运输合同

7.1、安装前的检查事项

箱梁节段运输到现场后，须对每个箱梁节段进行检查，确保箱梁节段保持完好，在运输过程中没有变形和损坏。检查合格，方可进行后续安装工作。

临时支墩制作→安装临时支墩→钢箱梁定位线放样→钢箱梁运到桥位→吊装钢箱梁→钢箱梁定位→拆出临时支墩。

单个箱梁节段吊装顺序：

钢箱梁各节段间的工地接缝见下图所示（以顶板与顶板对接为例），在完成顶板焊接并焊缝检测合格后，将焊缝的余高打磨平整后同时确保加劲肋焊接区域的清洁，根据桥上焊接实际情况确定钢箱梁U肋嵌补段的长度，加工焊接坡口后安装并完成焊接，完成U肋端部与顶板预留不焊的部位的焊接，对焊缝区域进行局部防腐处理。

7.3、箱梁安装采用满铺鹰架法施工

每个吊装分段的面板上表面均用洋冲眼标识有节段的纵、横向定位基准线。分段吊装前，应根据技术部提供的《工地安装线型图》将各个分段的纵、横向定位基准线在地面上用测量仪器进行放样。地面上与《工地安装线型图》中给出的定位标记点所对应的位置应采用预埋钢板或者混凝土的形式进行硬化，以防止在安装过程中定位标记点发生位移。每块预埋钢板或者混凝土上，应作出一段不短于200mm的与基准线对应的线段，并用油漆或者洋冲进行标记，具有一定的耐久性，防止在安装过程中由于磨损或者雨水冲刷而无法识别。

协同监理、总包、前道工序的施工单位复核桥支墩轴线坐标及高程。

(2).临时支墩的设计、安装

(3).临时支墩布置,见图2

图2临时支墩布置平面图

1、箱梁安装采用鹰架法施工

⑴、箱梁下部设置鹰架，鹰架顺桥向12处,托架1处；

A、鹰架间距与吊装节段顺桥向长度有关；鹰架设在每个安装节段接头处，鹰架及托架结构见图3、图4。

B、鹰架立柱顺桥向间距为1400mm，保证内档有1m开档，人员可进入贴陶瓷衬垫及打磨、探伤、起落顶作业。

C、横梁上部可铺木板进行箱梁腹板及人行道下部板件焊接。

D、支架搭设与设计标高调整参插进行，钢箱梁设置横坡及纵坡，标高以控制桥面标高为基准，但支架搭设时应计算箱梁底部标高，并将底部标高设置准确，横梁上部离箱梁底板间距不小于600mm，横梁与箱梁间加临时垫块，保证与箱梁底板密贴，并留下必要的起落顶位置。

E、起落顶在横梁及桥墩上进行，包括箱梁标高调整，横坡调整，箱梁横移及纵移。

⑶、鹰架支撑体连接系及基础计算

A、鹰架支撑体连接系强度及稳定性计算见附件(鹰架结构计算书)

2016版20kV及以下配电网工程概算定额 第五册 通信及自动化工程B、鹰架地基承载力简算

普通鹰架支撑梁材料为400*408*21*21H型钢，线密度为196.8KG/M。立柱材料为6根φ299*10普通钢管，钢管截面积为90.79cm²，线密度为71.27KG/M,高度取10米。

取最不利跨第四联第一分段处计算，其重力G=65*2*9.8=1274KN

鹰架支撑梁自重196.8*（9.7*2+1.379*5）=5174.9KG

DL／T 1170-2012标准下载每根钢管承担轴向压力为F=（1274+5174.9*9.8/1000）/6+71.27*10*9.8/1000=227.77KN

每根钢管承担轴向压强为P=227.77*1000/(90.79*100)=25.09N/mm2＜215N/mm2满足要求

每根工字钢下焊接1平方米钢板扩散压力，则现状混凝土路板承担的地基压强为P=227.77*1000/1000000=0.228MPA