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水厂淡水输水管线工程施工组织设计

（二）、负责设备管理。

（三）、负责质量体系所分配要素的归口管理。

（四）、负责HSE体系所分配要素的归口管理。

悬挑脚手架专项施工方案商务楼（一）、负责施工现场安全管理与安全监察。

（二）、负责环境保护管理。

（三）、负责文明施工管理。

（四）、负责HSE体系所分配要素的归口管理。

（五）、做好非归口的相关HSE体系要素的运行工作。

（六）、负责质量体系所分配要素的归口管理。

（一）、负责工程计划及统计。

（二）、负责施工项目进度计划的编制与盘点。

（三）、负责质量体系所分配要素的归口管理。

（四）、负责HSE体系所分配要素的归口管理。

（二）、负责工程技术文件、资料及质量记录的管理。

（三）、负责计算机管理。

（四）、负责质量体系所分配要素的归口管理。

（五）、负责HSE体系所分配要素的归口管理。

（一）、协助项目经理做好生产调度工作。

（二）、负责施工现场的协调管理。

（三）、负责质量体系所分配要素的归口管理。

（四）、负责HSE体系所分配要素的归口管理。

9．4施工顺序、总进度安排及总形象进度示意图

根据管道的施工工艺，一般情况的施工顺序为：

在有管桥的位置，则先施工管桥，然后安装管道及相关的工作。

总进度安排及总形象进度示意图

根据招标文件要求，本工程施工总工期为380日历天。我公司将积极响应招标文件要求，按期保质保量完在所有施工任务。

总形象进度示意图详见附录《工程施工总进度计划表》。

工期控制是项目管理的四大要素之一，是对业主承诺的重要内容，也是项目部降低工程成本、提高经济效益、创业绩、树形象的重要手段。为保证工程优质准点，在进度控制上我们将充分体现“目标的明确性，策划的科学性，计划的严肃性，控制的严密性”，采取的主要控制措施如下：

建立以项目经理为首的工期进度行政控制体系，落实各层次的进度控制人员，具体任务和工作责任，采取必要的行政措施保证其实现。

建立完善的施工信息管理体系，及时收集与施工进度有关的材料，如图纸交付进度情况，设备、材料到货情况，气象资料等，与进度计划相比较，及时调整施工工序和进度计划，保证总体计划的实现。

四、强化里程碑节点的控制，以确保按期竣工移交。

根据现场实际情况设立工期进度奖，根据里程碑工期对整个工期进度的影响程度和参加施工人员的数量，进行奖惩，以激励大家努力按期完成任务。

9．5主要分部、分项工程的施工工方法

第一节工艺管道施工方案

（一）、管道组成件及管道支承件具有制造厂的质量证明书，材质、规格、型号、质量符合设计文件的规定。

（二）、质量检查人员协同材料员对材料的外观进行检查，合格者方可使用。

（三）、阀门按照规范要求的比例进行强度和严密性试验。壳体试验压力不小于公称压力的1.5倍，试验时间不少于5min，壳体填料无渗漏为合格；密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。

（四）、焊接材料具有制造厂的质量证明书，同时焊材的选用符合设计文件以及标准规范的要求。

（一）、管段切断前首先对管段加工图进行审核，主要内容有：

1、图号、图纸版次、续接图号或相关管线号及材料名称、规格型号、材质、数量、单位是否与设计相符。

2、管段分段、现场安装预留口是否合理，并对管段预制尺寸进行现场复测，划分和标注管道预制段，确定预制下料的实际尺寸。

（二）、管道下料由两人进行，一人号料，一人复核。净料尺寸根据管件坡口组对间隙、垫片厚度及各方向焊口数量综合确定。同一管材连续下料时，段与段间留出加工余量。切割方法不同，所留的加工余量也不同，下料尺寸允许偏差符合下列要求：自由管段为±10mm，封闭管段为±1.5mm。

（三）、管子切断前，移植原有标记。碳钢管采用机械方法或火焰切割，当采用火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。不锈钢管采用机械方法切割，如使用砂轮机切割，应使用专用砂轮片。管子切口质量符合下列规定：

（1）、切口表面平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。

（2）、切口端面倾斜偏差不大于管子外径的1%，且不得超过3mm。

（四）、碳钢管套丝采用机械套丝，不锈钢管采用车床车制螺纹。管子的螺纹清楚、完整、光滑，无毛刺和乱丝，断丝和缺丝的长度不超过螺纹全长的10%，并在纵向上无断缺现象。加工螺纹长度以拧紧后露出2～3扣为合格。管口螺纹加工后妥善保护，可拧上一个管箍或用胶带纸包扎。

（五）、坡口的加工采用机械方法，碳钢管也可采用氧乙炔焰热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，要除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。

（六）、螺纹连接的管道不能把白漆麻丝挤入管腔，以免阻塞管路。螺纹拧紧后，将多余的白漆麻丝用锯条拉刮干净，并用破布擦净，以使接口清洁美观。

（七）、管道法兰连接时，法兰与管道同心，螺栓能够自由穿入，法兰螺栓孔跨中安装。法兰面保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5‰，且不大于2mm。

（八）、管道对口时在距接口中心200mm处测量平直度，当DN＜100mm时，允许偏差为1mm，当DN≥100mm允许偏差为2mm，全长允许偏差为10mm。管道对接焊口的组对做到内壁齐平，内壁错边量不超过壁厚的10%，且不大于2mm。

（九）、预制成的管道组件要考虑装卸和运输方便，并留有调整活口。

（一）、预制管道按管道系统号和预制顺序号进行安装。

（二）、安装前管道、管件等按设计要求核对无误，内部清理干净。

（三）、管道有坡度要求时先将管道支吊架安装正确，然后再安装管道。

（四）、直管段上两对接焊口中心面的距离，当DN≥150mm时不小于150mm，当DN＜150mm时不小于管子外径。焊缝距离管子弯曲起点不小于管子外径，且不小于100mm。不在管道焊缝上开孔，焊缝置于方便检修的位置。管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不小于50mm。焊缝不置于套管内。

（五）、管道连接时，不用强制对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。

（六）、一组法兰连接使用同一规格的螺栓，安装方向一致，紧固均匀。螺栓紧固后与法兰紧贴，无楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不超过一个。不锈钢、高温、露天装置的螺栓与螺母涂二硫化钼。

（七）、当大直径垫片需要拼接时采用斜口搭接。不锈钢管道法兰用的非金属垫片其氯离子含量不超过50PPm。

（八）、一段管线安装完毕，暂停安装时，及时用胶带纸或白布封闭管口，以防杂物、泥土进入。

（九）、管道安装允许偏差和检验方法符合下列规定：

用水平仪、经纬仪、直尺、水平尺和拉线检查

2L/1000，最大50

3L/1000，最大80

5L/1000，最大30

交叉管的外壁或绝热层间距

（一）、焊工：参加本工程管道施工的焊工具备《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》合格证。焊工按照自身的合格项目进行施工。

（二）、焊条按照焊接工艺要求进行烘干和存放。

1、本工程管道的焊接采用手工电弧焊。焊接材料的选用：

2、管道焊接之前开设V型坡口，坡口型式及参数如下：

坡口角α:55°～65°；钝边P：0～2mm；间隙b：1～3mm。

3、坡口用机械方法加工，所开设的坡口需确认无裂纹等缺陷，并清除坡口区内的毛刺、氧化物、水分和其它杂物。

4、焊缝组对前清除坡口及两侧20mm范围内的油污、铁锈、水分等杂质。

5、定位焊（点固焊）的要求：

（1）、点固焊由焊接同一管口的焊工进行施焊。

（2）、点固焊的工艺条件与正式焊接的工艺条件相同，必须焊透。

（3）、点固焊焊点不少于3点，位置均布。

6、在焊接根部焊道前，对定位焊缝进行检查，确认无缺陷后进行施焊。

7、引弧在焊接坡口内进行，不在管道母材上引弧或将熄弧点引向焊道以外。

8、焊接时控制好起弧和收弧处的质量，收弧时将弧坑填满，多层焊的层间接头错开。

9、法兰、承插接头及三通角焊缝至少焊二层,要保证堆高。

1、焊接完成后,焊工先自行检查,发现外观缺陷及时修补。

2、质检员对全部焊缝的可见部分进行外观检查。

3、焊缝外观成型良好，宽度为每边盖过坡口边缘2mm。

4、焊缝表面无裂纹、气孔、夹渣、熔合性飞溅等。

5、焊缝咬边深度≤0.05δ且≤0.5mm，连续咬边长度不大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%。

6、焊缝表面不低于管道表面，焊缝余高不超过1+0.2b1，且不大于3mm（b1为焊缝宽度）。

7、按照设计图纸和标准规范要求进行无损检测。

1、预制前按图纸核对各种支架的规格型号、数量。

2、数量统计依据管道施工图进行，然后在此基础上按部件进行分解，统计出板材、型钢的总用量及各部件的下料规格、尺寸、数量，以便进行集中下料，对于预制现场无加工能力的部件，如U型管卡等及时委托加工。

1、管道支吊架的型式、材质、加工尺寸、精度及焊接符合设计要求。

3、支架座板及吊架弹簧盒的工作面平整。支吊架的焊缝无漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷。管道与支架焊接时，管子无咬边、烧穿等现象。

4、制作合格的支吊架按设计要求进行防腐。

1、根据设计图纸先确定出固定支架的位置，再按管道标高确定支吊架的标高和位置。

2、支吊架的标高符合管线的设计标高与坡度，对有坡度的管道，根据两点间的距离画出每个支架的位置，同一管线上支架标高的允许误差一致。

3、室外管道的支架、支柱或支墩要测量其坐标、标高和坡度，并且符合设计要求。

4、管道安装及时固定和调整支吊架，支吊架的位置准确，安装平整牢固，与管子接触紧密。

5、无热位移的管道，吊杆垂直安装。有热位移的管道吊杆设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。两根热位移方向相反或位移值不等的管道不使用同一吊杆。

6、固定支架按设计文件要求安装，并在补偿器预拉伸之前固定。

7、活动支架的滑动面洁净平整，无歪斜和卡涩现象，其安装位置从支承面中心向位移反向偏移，位移值为位移的一半，保温层不妨碍热位移的正常进行。有热位移的管道，在热负荷运行时，对支吊架进行检查与调整。

8、不锈钢管道与支架之间垫入氯离子含量不超过50PPm的非金属垫片。

9、管道安装时使用的临时支吊架有明显标记，在管道安装完后拆除。

10、管道安装完后按设计规定逐个核对支吊架的形式和位置。

（一）、安装前，按设计要求仔细核对规格型号。

（二）、法兰或螺栓连接的阀门在关闭状态下安装，焊接阀门在开启状态下安装。

（三）、阀门安装时按介质流动方向确定其安装方向。

（四）、在水平管道上安装时，阀杆安装在上半圆范围内。

（五）、阀门安装在便于操作和维修的地方。

（六）、安装铸铁阀门时，防止因强力连接或受力不均而引起损坏。

（七）、安装安全阀时，符合下列规定：

2、安装前调校安全阀。

3、在系统上进行安全阀的最终调校，开启和回座压力符合设计文件的规定。

（八）、减压阀的阀体垂直安装在水平管道上，两侧安装切断阀门，并装旁通管。

（九）、螺纹连接的疏水阀安装时设置活接头，便于拆装。

（一）、管道试验前具备下列条件：

1、试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，按设计图纸全部完成，安装质量符合设计和规范规定。

2、焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。

3、管道上的膨胀节设置了临时约束装置。

4、试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不低于1.5级，表的满刻度值为被测最大压力的1.5～2倍，压力表不少于两块。

5、符合压力试验要求的液体或气体已经备齐。

6、按试验的要求，管道已经加固。

7、待试管道上的安全阀、仪表元件等已经拆除或加以隔离。

8、待试管道与无关系统已用盲板隔开，并有明显标志。

9、试验方案已经报业主审查批准，并对参加有关人员进行了技术交底。

10、试压管线上的最高点已安装放空阀，最低点已安装排水装置。

（二）、压力试验遵守下列规定：

1、液压试验使用洁净水，当对奥氏体不锈钢管道进行试验时，水中氯离子含量不超过25PPm。

2、液压试验前，注液体时排尽空气。

3、液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。

4、气压试验时，逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10%逐渐升压，每级稳压3min，直至达到试验压力，稳压10min。再将压力降至设计压力，进行检漏工作，以肥皂水检验不泄漏为合格。

5、当试验过程中发现泄漏时，不带压处理，消除缺陷后重新进行试验。

6、管道系统试验合格后，拆除盲板、临时加固件、临时短管及膨胀节限位等。拆除时仔细检查，不漏拆，并恢复被拆除的部件。

7、压力试验需业主、工程监理人员参加，试验合格后，填写“管道系统压力试验记录”，请业主、工程监理人员签字确认。

（三）、试验合格后配合业主进行管道的吹扫和清洗。

1、材料符合设计和规范的规定，并具有质量证明文件。

2、材料存放在专用库房内，并做好防尘、防曝晒工作，按材料类别进行存放、保管。

采用手工除锈和机械除锈清除管道表面锈层、油垢。在除锈中，对于金属表面较厚的锈层，可先用手锤轻轻敲掉锈层。对于不厚的浮锈可直接用钢丝刷进行磨刷。对于管内浮锈可用圆钢丝刷来回拖动，除去铁锈和灰尘。除锈后的钢管表面无可见的油、污垢，没有附着不牢的氧化皮及铁锈等，底层显露部分金属光泽。

（四）、管道防腐的一般要求

1、涂漆的种类、颜色、层数、方法符合设计文件的规定，面漆颜色按照业主统一规定。

2、安装后不易刷漆的部位可在安装前刷好，但焊缝在试验合格后补刷。

3、涂漆前清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物，合格后在除锈的同一天涂刷。

4、刷漆的施工在15～30℃的清洁、干燥、通风良好的环境中进行。

5、刷漆质量符合下列要求：

（1）、涂层均匀，颜色一致。

（2）、漆膜附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。

（3）、涂层完整,无损坏、流淌现象。

（4）、涂层厚度符合设计文件的规定。

（5）、涂刷色环间距要均匀，宽度一致。

第二节给排水管道施工方案

（一）、工程的主要材料、成品、半成品、配件、器具和设备具有中文质量的合格证明文件。进场时做检查验收，经监理工程师核查确认。

（二）、所有材料在安装前对品种、规格、外观等进行验收，包装完好，表面无划痕及外力冲击破损。

（三）、阀门安装前，做强度及严密性试验。在每批数量中抽查10％，且不少于1个。强度试验压力为公称压力的1.5倍，严密性试验压力为工程压力的1.1倍，符合设计规定为合格。

二、玻璃钢管施工技术条件

（一）、玻璃钢管施工前应具备下列条件：

1、施工图纸及其他技术文件应齐全，并经会审通过。

2、施工单位必须有建设主管部门批准的相应的施工资质。

3、施工人员应经过培训且熟悉塑料管材的一般性能，掌握连接技术及操作要点。

（二）、埋地管道的测量及放线

1、开挖前应由建设、设计、施工和其他有关单位共同对地下管线进行现场施工测量，业主组织有关人员向施工单位进行现场交接，并对地下管线、电缆、构筑物进行确认，测量基准点和管道轴线控制桩的设置便于观测且牢固，并采取保护措施，开槽铺设管道的沿线临时水准点每200m不少于1个。

2、施工人员就熟悉图纸，根据平、纵断面确定管段的起点与终点、转折点、各桩号的标高、各桩之间的距离与坡度，阀门井、管沟位置等。

3、按施工平面图坐标尺寸进行测量放线，开挖宽度符合有关规范规定及设计要求。管道沟槽底部的开挖宽度计算方法：

B=D1+2（b1+b2+b3）

B——管道沟槽底部的开挖宽度mm

D1——管道结构的外缘宽度mm（一般指外径）

b1——管道一侧的工作面宽度mm（查下表）

b2——管道一侧的支撑厚度可取150～200mm

b3——现场浇筑混凝土管渠一侧的模板的厚度mm

管道结构的外缘宽度D1

管道一侧的工作面宽度b1

500＜D1≤1000

开挖管沟至设计管底标高，清槽后，要对沟底土质进行检查，复测坡度桩，然后在坡度桩上拉线。检查丈量线与沟底距离是否一致，不一致的地方应当修整。管底需夯实时，应在夯实后再测一次。最后请有关单位验槽。

1、开挖管沟前应将施工区域内的原有管道、电缆、坟墓等障碍物调查清楚，确定处理方案。

2、人工挖槽时，堆土高度不超过1.5米，且距槽边缘不小于0.8米。沟槽每侧临时堆土不影响建筑物，各种管线和其它设施的安全。

3、沟槽的开挖不扰动天然地基或地基处理符合设计要求。槽壁平整，边坡坡度符合施工设计的规定。沟槽中心线每侧的净宽不小于管道沟槽底部开挖宽度的一半。槽底高程的允许偏差，开挖土方在±20mm范围内。

4、为了防止地下水及雨水、沟槽开挖的最低处设集水坑，集水坑偏离沟槽1米的位置，用潜水泵进行排水。

（五）、穿越岩石玻璃钢管套管敷设

本工程玻璃钢管有几处须穿越岩石,若不允许开挖,则可采用定向钻孔方案穿越。定向钻穿越方案在于钻导向孔、管线安装及扩孔、回拖管道，由于地质可能复杂及不规律变化，会增加钻进难度。为使工程能够圆满成功，施工中要严格执行设计要求和规范规定，认真负责，密切配合，做好充分准备，制定控向钻进方案，保证导向孔曲线平滑；掌握地质资料按地层配置，保证钻孔需要，使成孔孔壁稳定。

1、设备进场及场地施工准备

1.1、现场勘察施工场地、施工道路。

1.2、测量放线：根据设计交底与施工图纸要求测量放线，放出钻机场地控制线及设备摆放位置线，确保钻机中心线与入土点、出土点成一条直线，确定入土点坐标及放出管线中心轴线并标出占地边界线。

1.3、根据地形、地质资料，确定穿越路径、深度、长度、曲率半径、入土角、出土角，并作出穿越平面图和剖面图。

1.4、平整钻机场地，推平、压实，铺设沉降板，保证有足够的承载力。主机及泥浆罐下加铺宽4米，长15米，厚为20㎜的钢板。

1.5、挖泥浆池、蓄水池及地锚坑，地锚坑要按要求进行混凝土处理。

1.6、对施工场地（出土点和入土点）进行围栏隔离。

1.7、扫线、修施工便道，确保施工机具设备顺利进出场作业。

2.1、配套设备就位：将钻机及附属配套设备安放在预定位置，进行系统连接、试运转，保证设备正常工作。

2.2、钻机必须安装在入土点与出土点的连线上，左右误差不超过30㎜，调整钻机入土角。

2.3、测量控向参数：标定控向参数，一般要在管中心的三个不同位置测取，且每个位置至少测四次，并做好记录。

2.4、泥浆配制：按管径大小、设计要求及地质情况配制，确定正确的混合次序，按不同的地层用清洁的淡水配制出符合要求的泥浆，并每两小时检测一次泥浆性能参数。

2.5、钻机试钻：各系统运转正常后试转，钻进1—2根钻杆后检测各部位运行情况，正常后按次序钻进。

3.1、当具备开钻条件后，钻导向孔，钻导向孔偏差符合要求。

3.2、选择合适的钻导向孔的钻具组合。

3.3、合理选择穿越曲率半径。

4、预扩孔：按规范要求分级扩孔。

4.1、导向孔完成后，钻头、钻杆等要及时卸掉，装上扩孔器进行预扩孔。

4.2、扩孔采用板式扩孔器进行扩孔。

4.3、扩孔的钻杆倒运及钻具连接：按穿越长度及预扩孔次数倒运钻杆，按程序进行钻杆、钻具的清洗连接。

5.1、孔径达到管线回拖要求后，将穿越套管吊上滑送道（或发送沟）并检查无误后回拖。在回拖时应连接作业，避免因停工造成阻力增大。

5.3、选择合适的回拖钻具组合。

某汽车厂厂房安全施工组织设计5.4、穿越施工完成后、拆卸设备、恢复地貌。

６、设置穿越公路标志桩，并标明：公路名称、里程位置、涵套管尺寸及材质、管道与公路交叉角度等。

（六）、管道试压和冲洗消毒

1.1管道严密性及强度实验以水为介质，特殊环境可用（如无水地区和冰点以下环境）空气为介质用气压实验法实验。

1.2管道水压试验的分段长度一般为1KM,采用两种或两种以上材质的管道,应按不同材质分段进行试压.

1.3在试压期间应定时巡查,使试压管的保持在严密监视下。

NB／T 10202-2019 用于电动汽车模式2充电的具有温度保护的插头1.4沿整个试压管段均应保持不中断的通讯联系。

1.5如实填写试压报告。

2.1管道应从下游缓慢入水,上游管顶及管道中的凸起点应设排气阀。