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物流中心屋面网架工程施工方案

主要原辅材料检验内容和方法

对照采购文件采用标准、数量、规格、型号及质量指标

结疤、发纹、铁皮、麻点、压痕、刮伤

裂纹、夹杂、分层、气泡

宏观检查某省快速通道工程路基施工方案，机械仪器检查，如超声波探伤仪、磨光机、晶向分析仪

C、Si、Mn、P、S、V、

锰磷硅微机数显自动分析仪，电脑数显碳硫自动分析仪、光普分析仪、常规技术分析

屈服强度、破坏强度、伸长率

万能液压试验机进行拉伸试验

万能液压试验机及应变仪

厚板（钢板壁厚超过30MM）的Z向性能试验

电焊、拉伸，采用万能液压试验机

焊接工艺评定，金相分析仪

直尺、卷尺、游标术尺、样板

规格、型号、生产日期、外观采用标准，质保书、合格证

对照采购文件及标准检查

采购文件，相应的标准及规范

拉力试验机、探伤仪、金相分析仪

生产日期、品种、合格证、权威部门鉴定报告，外观

对照采购文件及标准检查

采购文件，相应的标准及规范

附着力试验，涂层测厚仪

⑤仓库根据程序文件及作业指导书要求，入库材料必须分类、分批次堆放，做到按产品性能进行分类堆放标识，确保堆放合理，标识明确，做好防腐、防潮、防火、防损坏、防混淆工作，做到先进先出，定期检查。特别是对焊条、焊丝、焊剂做好防潮和烘干处理，对油漆进行保质期控制。

3、制作加工的工艺流程及技术措施

本工程厂内制作的主要产品有螺栓球、杆件、檩条，其制作过程主要为：

3.1网架结构零部件加工工艺规程

a.由钢管与锥头或封板(锥头或封板内装高强度螺栓)组成.

b.制作按下述工艺过程进行:

钢管采购→检验材质、规格、表面质量→下料、开坡口→与封板或锥头组装点焊→正式焊接→杆件尺寸及焊接质量检验→抛丸除锈处理→涂装。

d.杆件组装点焊:按翻样图规定取配对的钢管、锥头或封板以及高强栓采用在胎具有组装点焊。

连接焊缝与钢管等强以上，焊丝采用H08Mn2siA。

g.在Z062全自动杆件抛丸锈机上进行杆件抛丸除锈，合格后进行表面涂装。

a.螺栓球按下述工艺过程进行:

圆钢下料→锻造球坯→正火处理→加工工艺孔及其平面→加工各螺栓孔及平面→打印加工号、球号→除锈处理→防腐处理。

b.圆钢下料采用锯床下料，坯料相对高度H/D为2～2.5，禁用气割。

c.锻造球坯采用胎模锻,锻造温度在1200℃～1150℃下保温,使温度均匀，终段温度不低于850℃，锻造设备采用空气锤或压力机。锻造后，在空气中自然正火处理。

d.螺纹孔及平面加工应按下述工艺过程进行:劈平面→钻螺纹底孔→孔口倒角→丝锥攻螺纹.

e.螺纹孔加工在车床上配以专用工装，螺纹孔与平面一次装夹加工。

f.在工艺孔平面上打印球号、加工工号。

g.按设计要求进行防腐处理。

a.封板的加工按下述工艺过程进行.圆钢下料→机械加工。

b.封板下料采用锯床下料。

c.按封板标准图在车床上加工。

a.锥头的加工按下述工艺过程进行：圆钢下料→胎模锻造毛坯→正火处理→机械加工。

b.圆钢下料采用锯床下料。

c.锥头锻造毛坯采用压力机胎模锻造，锻造温度在1200℃～1150℃下保温，使温订均匀，终锻温度不低于850℃，锻造后在空气中自然正火处理。

a.套筒制作按下述工艺过程进行，圆料→胎模锻造毛坯→正火处理→机械加工→防腐处理（除锈）。

b.圆钢下料采用锯床下料。

c.用压力机胎模锻造毛坯，锻造温度在1200℃～1150℃时保温，使温度均匀，终段温度不低于850℃，锻造后在空气中自然正火处理。

d.按套筒标准图要求车加工。

e.根据设计要求进行除锈处理。

a.支座加工按下述工艺过程进行：支座的肋板和底板下料→支座底板钻孔→支座肋板与底板，肋板与肋板，肋板与球的组装焊接→防腐前处理（除锈）→防腐处理（涂装）。

d.肋板与底板、肋板与肋板的焊接采用CO2气体保护焊或手工电弧焊焊接，焊接材料为焊丝：H08Mn2siA，焊条E5015。肋板与焊接球或螺栓球的焊接采用手工电弧焊，选用E5016电焊条焊接，焊接前预热处理，然后分层焊接，要求焊缝保温缓冷。

e.按设计要求进行防腐前处理和防腐处理。

支座预埋板加工的过程为：钢板的下料切割→钢板螺孔及灌浆孔加工→地脚螺栓加工→组装电焊（塞焊）。

b.组装电焊在模台胎架上进行，地脚螺栓采用与预埋板孔径孔位相同的两板定位模板与预埋板在胎架上共同定位，待定位准确后进行电焊，待电焊冷却后才能取下定位模板。

a.支托加工按下述工艺过程进行，支托管及支托板下料→焊接。

b.支托管下料采用管子切割机下料。

c.支托管与支托板的连接采用E4303手工电弧焊接。

根据设计要求进行防腐前处理和防腐处理。

3.2制作加工的检验过程

本工程网架制作的零部件主要有螺栓球、焊接球、杆件、套筒、封板、锥头、支座、支托，其制作、检验过程如下：

由45#圆钢经模锻→工艺孔加工→编号→腹杆及弦杆螺孔加工→涂装→包装。螺栓球的主要检测控制有：

a.过烧、裂纹：用放大镜和磁粉控伤检验。

b.螺栓质量：应达到6H级，采用标准螺纹规检验。

c.螺纹强度及螺栓球强度：采用高强螺栓配合用拉力试验机检验，按600只为一批，每批取3只。

d.允许偏差项目的检查。

螺栓球螺孔端面与球心距

用游标卡尺、测量芯棒、高度尺检查

同一轴线上两螺孔端面平行度

用游标卡尺、高度尺检查

用测量芯棒、高度尺、分度头检查

螺孔端面与轴线的垂直度

以上项目除强度试验外均为全检、螺栓球采用铁桶或铁箱包装。

杆件由钢管、封板或锥头、高强螺栓组成，其主要工艺过程有：钢管下料坡口并编号→钢管与封板或锥头，高强螺栓配套并点焊→全自动或半自动二氧化碳气体保护焊接（2级焊缝）→抛丸除锈（Sa2.5级）→涂装→包装，杆件的主要检验控制有：

a.杆件的坡口及坡口后杆件的长度，要求达到±1mm。

b.编号及焊缝质量，焊缝质量采用超声波探伤，抽查30%。

c.焊缝的强度破坏性试验,采用拉力试验机,抽样数量为300根为一批,每批抽查3根。

d.除锈质量:应达到Sa2.5级,样板与目视检查。

e.涂装质量：采用温湿度计控制并测厚仪检查，温度为大于5℃，湿度为小于80%，厚度为每遍25μm±5。

封板、锥头、套筒均为机加工零部件，其主要过程锻压→金属加工，主要检验控制的内容有：

过烧、裂纹、氧化皮等外观缺陷，用放大镜等采用10%数量抽查。

套筒、封板或锥头与杆件配合进行强度（拉力）试验。

封板、锥头底板二面平行度

封板、锥头孔与钢管安装台阶同轴度

套筒内孔与外接圆同轴度

用游标卡尺、百分表、测量芯棒检查

套筒两端面与轴线的垂直度

用游标卡尺、百分表、测量芯棒检查

封板、锥头均与杆件焊接后，随杆件包装，六角套筒则采用铁桶密封包装。

支座、支托都是在球加完毕的基础进行制作加工，其主要过程是：钢板切割→钢板间底座或托架焊接→与球焊接→表面处理→包装，其检验的主要内容有：

a.钢板间的焊接：均为角焊缝，应达到3级焊缝质量，焊缝高度应满足设计及规定要求。

b.与球的焊接：采用E50系列焊条或CO2半自动气保焊，焊接质量应达到3级以上，高度必须满足设计要求。

c.底座支托板的平整度应不大于3mm。

d.焊接球与支座的中心偏移应不大于±3mm。

e.支座、支托用钢箱包装。

3.3、檩条制作及检验过程

檩条加工由檩条成型机一次加工完成,成型后的檩条必须进行端部磨平整理,在厂内檩条的主要检验内容有:长度:不大于±2mm,高度不大于±1mm,弯曲:不大于L/1000且不大于3mm,外观不允许存在肉眼可见的损伤。檩条加工后采用钢丝捆轧包装。

三、膜、索的加工工艺及技术措施

1.1其目的是为保证膜产品的质量，对膜产品的加工过程予以规定，确保生产处于受控状态。

1.2膜材料加工工作程序

制作部凭总经理签发的任务书领取膜加工图纸。由设计部项目设计负责人对图纸中应注意的部分，及特殊要求作详尽说明，并做《制作技术交底记录》。

①制作方案：加工前，制作部经理，需组织有关人员对设计图纸进行全面研究，制定出具体加工方案、工艺流程、工艺要求、质保措施。并根据任务，安排好生产进度，填写《生产进度表》。

②量具校核：加工前，需由检验员对各工序使用的量具（裁剪车间地标尺、钢板尺、热合车卷尺、钢板尺）进行检验校核，确保其处于良好的使用状态。并对检验结果予以记录。

③设备认可：加工前，需由操作工对使用的设备进行检查、保养、及试运转，确保其处于良好状态。对于关键设备，需由公司质检工程师确认其加工能力，以保证产品质量。设备的确认结果做《制作设备维修保养记录》。

④热合试验：加工前，热合车间需采用工程使用的膜材料，模拟工艺要求的各种热合层数和热合形式做出最佳热合结果，并准确填写《热合数据试验报告》。热合试样送公司检验工程师作拉力试验，试验结果填入《拉力数据试验记录》，经确认后，其参数作为热合生产依据。

（1）材料检验：膜材料展开后，检验员必须对膜材料进行检验，并作检验记录。

（2）放样画线：裁剪领班主持放样画线工作，严格按照图纸放样，画好膜片需经自检、互检记录《制作过自检表》、《制作过程互检表》。

（3）膜片编码：经检验合格的膜片，领班按照图纸标注膜片号，并登记。

（4）画线检验：检验员对登记的膜片进行复检。要求放样精确，标号醒目，膜片清洁。检验员填写《制作过程复检表》并在《制作产品质量检验单》作合格

（5）实际裁剪：经反复较核确认无误后，裁剪工方可下料。

（6）焊缝打磨：打磨工需持证上岗，在实际打磨前需调整好打磨间隙,并使用边角膜材料反复试验取得最佳效果。在打磨中需经常自检、互检，注意加注润滑油和工作气压，注意清理排屑和砂带的磨损更换，保持膜片打磨质量。打磨完毕的膜片进行复检并填写《制作过程复检表》。

（7）打磨检验：检验员对打磨完毕已经登记的膜片进行检验，在《制作产品质量检验单》作表格记录，或对不合格品作明显标识分开码放,并通知打磨工人和制作部经理采取纠正和预防措施。

（8）接片热合：热合领班负责领取膜片，按照图纸进行接片热合，操作中坚持自检、互检。所用的热合参数记入《高频热合机工作记录表》，工作内容登记《制作记录表》。

（9）补强热合：热合领班进行补强热合操作，操作中坚持自检互检,选用的热合参数记入《频热合机工作记录表》，工作内容登记《制作记录表》。

（10）周边预处理：热合领班主持对合龙后的膜片进行测量，比照成品图对膜片周边及细节部分的加工误差进行调整，使之达到图纸标定尺寸。

（11）周边加工：热合领班进行周边加工热合操作，操作中坚持自检、互检。选用的热合参数记入《高频热合机工作记录表》，工作内容登记《制作记录表》。

已经热合加工完毕的膜片，由质检组做成品检验，需有项目设计负责,制作部经理、车间质检员参加。检验中发现加工缺陷按照《制作、安装纠正和预防措施

控制程序》办理。检验结果填写《制作产品质量检验单》，报送总经理，并交管理部存档。

检验合格的膜片，由制作部进行最后清理，清洁剂需用中性，严禁使用含研磨成分的去污粉类物品。膜片正反面需逐次清理，不得留有粘胶痕迹，画线痕迹，污渍、尘土等。

成品按安装展开程序合理折叠，用标准包装膜色裹严密并捆扎牢固。产品编号用水性白板笔写于膜片零料上，制成飞子。飞子一式2个，分别栓牢于膜片及

包装好的产品办理入库，并取得入库单。

1.7.1放样画线是加工程序中的关键过程。

1.7.2膜片热合是加工程序中的特殊过程。

1.8.1检验制度：裁剪工序在班组内逐片自检、互检，检验员逐片复检后方可实际裁剪。

1.8.2参数记录：热合工序领班，班前需比照试验报告的参数,作班前热合试验。观察热合满度及剥离状况，并予以记录。

1.8.3设备认可：施工前，公司质检工程师对关键设备的运行状态及加工能力进行鉴定，确保其达到保证产品质量所需的能力。

2、膜材料的检验和试验

2.1其目的是对产品在制作、安装过程中，确保未经检验和检验不合格的产品不继续下一工序或最终交付。

2.2.1质检组负责需要入库的采购材料和外协加工件的进货检验和试验，核查原材料的合格证和有关质量保证文件等。

2.2.2工程部负责非入库的采购材料和外协加工件的进货检验和试验，查原材料的合格证和有关质量保证文件等。必要时赴加工地，在加工过程中跟踪抽样检查。

2.2.3安装部负责安装工地采购材料和外协加工件的复检。

2.2.4如果来不及进行进货检验和试验，可由总经理批准执行“紧急放行”规定。

2.3.1质检组负责制作部膜制作过程中的检验和试验，监督制作部自检、复检的作业和记录情况，进行跟踪抽样检查。

2.3.2安装部（安装项目负责人）负责安装过程中的检验和试验，监督自检、复检的作业和记录情况，进行跟踪抽样检查。

2.3.3如果生产急需来不及在检验报告完成前就要转入下一过程，可由总经理批准执行“例外转序”规定。

在进货检验和试验、过程检验和试验均完成且合格的条件下，进行最终检验。

安装部负责执行最终检验，合格后再组织工程验收。

2.5.1对公司下达的任务和图纸仔细审阅，根据制作部、安装部的工作规程，安排质检组人员随班工作。

2.5.2发现问题，及时和设计、制作、安装等部门有关人员协商，分析原因，及时解决问题，并作好记录。必要时报总经理。

2.5.3在自检、互检、复检合格情况下，由质检组、设计项目组等有关人员进行最终检。全部合格后，在《制作产品（安装工程）质量检验单》上依次签字，并将相关资料交管理部盖章归档。

3、膜材料检验过程控制

膜是一种新型建筑材料,具有强度大、使用年限长、易造型、但又有易划伤、污染的特点,因此膜材料在原材料检验及施工过程中的过程控制就尤为重要。

注:(1)以每次购进膜材的捆数作为批量。

(2)第一次使用的膜材采取加严检验；第一次使用过的膜材若质量有缺陷，第二次购进仍采取加严检验。

（3）以前曾使用过且质量合格的膜材,采用一般检验。

（4）以前大批量使用且质量很好的膜材采取放宽检验。

入库的原材料数量(平米数)与所订的数量相符。

检验方法：全检，用总延米数乘以幅宽即为总平米数。

每梱材料之间应无色差，且膜材表面光滑平整，无瑕疵、麻点、油丝等缺陷，若每捆(以50延米计)的缺陷不超过三处，则判定此捆材料合格。

材料薄厚均匀,且厚度的误差值在±0.02mm以内，则说明此材料的厚度合格。

检验方法:用卡尺每隔10米测量一次。

材料幅宽大于或等于厂家提供的数据，则判定此捆材料合格；否则，判定材料不合格。检验方法:用钢卷尺每隔10米测量一次。

每捆材料长度大于或等于厂家提供的数据，或与合同约定相符，则判定此捆材料合格，否则判定不合格。

检验方法:把材料打开,用钢卷尺测其长度。

每捆膜材料的克重与厂家提供的数据的误差值在±30G/M2以内，则判定此捆材料合格，否则判定为不合格。

检验方法:用秤称测量每捆膜材的重量,再除以每捆材料的平米数。

将以上数据填入《原材料检验记录表》中。

（1）重大项目或业主有要求，原材料的抗拉强度试验送国家纺织品质量监督检测中心进行检验。

（2）由于强力机与材料进口国的检测设备在精度及技术等级等方面存在差异,故检测设备显示的材料抗拉强度值基本上比厂家提供的材料抗拉强度小。在这种情况下,把材料送到国家纺织品质量监督检测中心复检多次,证明材料抗拉强度值达到了厂家提供的性能要求。因此,使用现有设备测量时,规定材料的抗拉强度达到厂家提供的抗拉强度值的80%即为合格。

检验方法:把十字形试片放在强力机上卡紧,数值不回零,启动机器,膜材被拉断时,X向、Y向显示的值即为材料的经纬向抗拉强度值,并用打印机打印出数据。

将数据填入《原材料抗拉强度检验表》中。

水泥自流平施工工艺（3）原材料抗拉强度试片的制作

（4）在材料边缘及强度相对较弱的部位选取做试片用原料。

（5）以经向线,纬向线为基准画线剪裁,以确保试片经、纬向互相垂直。

（6）每捆做两个试片,两个试片的抗拉强度值相差母膜抗拉强度的10%以内,则证明试验结果真实可靠。

GBT 22148.2-2014 电磁发射的试验方法 第2部分：放电灯(荧光灯除外)用电子控制装置.pdf4.1此试片是从模拟工艺要求的各种热合层数和热合形式做出最佳热合结果的热合膜片上选取制作而成。

4.2每种热合形式做五片试片.

第一片试片在每一刀热合缝的边缘选取;