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空心板预制及架设专项施工方案

南京铁路枢纽土建工程XX标项目经理部五工区

空心板预制及架设专项施工方案

1.3《公路桥涵工程验收评定标准》；

1.4《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076—95）；

农业综合开发中低产田改造项目渠系工程施工组织设计1.5《公路桥梁施工技术标准》。

南京枢纽大胜关南京南站及相关工程公跨铁立交桥施工方案，编制适用于南京南站动车所检修场内GL2DK0+348.8公跨铁立交桥，GLDK1+134.722跨河公路桥、GHDK0+650跨河公路桥，预制钢筋混凝土空心板施工。

GL2DK0+348.8公跨铁立交桥位于动车所检修场（站场里程约JDK0+200处），该立交桥为乡村改移道路，其跨越动车所内走行线和检修场内新建改河河道及站场内公路。公跨铁起点里程为GL2DK0+258.88，终点里程为GL2DK0+509.92，全桥共三联：5×20+25+6×20，桥全长251.04m。上部结构采用20m和25m预应力（后张）简支空心板，桥面连续。其中20m空心板采用悬臂长度为38cm（曲线段为变化值），空心板宽1.24m。

检修场上跨桥空心板总数量为93板；

各项工程数量如下表所示：

GL2DK0+384.8

GLDK1+134.722

5.1施工组织机构及施工队伍分布

为了更好的组织生产，执行国家有关政策，成立中铁四局集团南京枢纽及相关工程XX标项目经理部五工区，实行项目法管理，设项目工区长、副工区长、总工程师各一名，下设、工程部、物设部、安质部、财务部及试验室，即四部一室，项目工区长、总工程师等及各部室负责人，他们均参加过国内多项国家重点项目施工建设，具有丰富的施工技术和现场管理经验。详见本管段的组织机构图。

南京枢纽及相关工程XX标项目部五工区组织机构图

5.2施工队伍的分布及劳动力组织安排

根据本工程的特点和实际工程情况，采取分工程分专业施工相结合的方式进行劳动力组织。经理部下设空心板预制施工队及空心板架设施工队两个施工队伍。平均安排劳动力70人，前期出工平均出人数50人，高峰期出工人数80人。详见附表1.1《.劳动力安排划分表》

表1.1.劳动力安排划分表

5.3空心板预制、架设临时工程

根据施工的需要，在检修场JDK0+270站场路基侧修建临时空心板预制场一座，空心板预制厂长115m，宽65m，详见《动车运用所空心板预制厂平面布置图》。预制场由钢筋加工区、制梁区、存梁区、场内道路几个部分组成；其中钢筋加工场占地面积为763m2，钢筋加工场地使用C15砼硬化，厚度为10cm。

动车运用所空心板预制厂平面布置图

5.3.1空心板台座数量

空心板预制总工期为2010年5月15日至2010年6月25日，共41天。每个台座每月计划生产4板空心板。在工期内每个台座生产6板空心板。即需要台座数量为93/6=15个，考虑到其它的不可预见因素，生产台座总计16个。其中20m空心板台座设置13个，25m空心板台座设置3个。

5.3.2台座制作方法

梁场施工区域填筑大致平整后使用压路机进行碾压，台座基础厚度为0.4m，基础顶口宽为1.235m，基础底口宽为1.74m；考虑到空心板长度曲线段变化较大，20m空心板台座长度为20.8m，25m台座长度为25.2m。台座及基础采用C20砼进行浇筑，为防止台座不均匀沉降，在台座面板底部设置钢筋网片。

空心板放置位置比基础高出0.1m，以便模型支立且与地梁距离为0.25m（中板），台座顶面，采用0.05*0.05m角钢进行包边。角钢必须加固稳固且直顺，不得出现折角。

5.3.3场内道路及排水系统设置

空心板预制厂场内公路由主路和辅路两部分组成，路面底层采用AB或C组填料进行填筑，路面顶采用级配碎石进行填筑，厚度为0.3m。填筑过程中使用重型压路机进行碾压。空心板预制场排水设置在台座与地梁间，台座与台座间使用标准砖砌筑排水槽，场内积水汇集通过JDK0+258涵顶竖井排入涵内。

存梁区设置在制梁台座的外侧，计划每存梁区存梁8片，每层4片，堆放2层。存梁台座由基础和台座两部分组成，其中存梁台座基础截面积为1.0*0.6m，使用C20砼浇筑；台座截面尺寸为0.5*0.25m，采用C20钢筋混凝土浇筑而成。存梁台座的长度为8m。

空心板预制场外侧设置钢筋加工场，钢筋加工场占地面积763m2，由钢筋存放区、钢筋加工区和成品存放区三个部分组成。其中钢筋加工区地面采用10cm厚C15砼进行硬化且搭设彩钢瓦防雨棚，钢筋存放区地面使用碎石片进行铺设且砌筑钢筋底座，钢筋存放在底座上。放进存放时按规格型号堆码整齐，并用彩条布进行覆盖。

5.4.动车所空心板施工工期安排

5.4.1总工期及阶段工期：

根据节点工期的要求7月20日能够达到通车条件，最后一孔空心板在7月5日前架设完成，最后一板空心板在6月25日前必须浇筑完成。具体工期安排如下：

总工期：2010年5月15日开工，2010年7月20日竣工。总工期66天。

2010年4月30日至2010年5月13日，台座全部完成；台座施工期间空心板同时进行施工；

2010年5月15日至2010年6月25日，空心板预制完成；在此期间空心板同时进行架设工作；

2010年6月10日至2010年7月30日，空心板架设完成；

5.4.2各工序施工进度安排

根据本工程的实际情况安排空心板预制施工的进度:

2010年4月30日～2010年5月14日空心板台座完成；

2010年5月15日上跨桥空心板第一板预制完成；

2010年5月15日～5月22日，空心板预制完成16片；

2010年5月23日～6月3日，空心板预制完成36片；

2010年6月4日～6月25日，空心板预制完成41片；

2010年6月10日～7月30日，空心板架设完成93片；

5.4.3施工进度计划表

详见《动车运用所检修场内上跨桥施工进度横道图》。

6.空心板预制施工方案

新建铁路南京枢纽大胜关长江大桥南京南站及相关工程XX标段五工区动车运用所检修场内新增3座上跨桥，上跨桥里程分别为：GL2DK0+348.8、GLDK1+134.722和GHDK0+650，其中GL2DK0+348.8公跨铁立交桥上跨新建河道及检修场内站场公路和铁路，全长251.04m，空心板共84板，其中20m空心板77板，25m空心板7板；GLDK1+134.722和GHDK0+650两座为跨新改河道上跨桥，跨度分别为25m，20m，其中空心板分别为6板，3板。

施工方案总体施工顺序为：先预制GL2DK0+384.4上跨桥空心板，再预制GLDK0+134.722

空心板，最后预制GHDK0+650空心板。GL2DK0+384.4上跨桥空心板，先预制第3～7孔，再预制第0～3孔，最后预制第7～12孔空心板。

施工组织管理以“统筹规划、科学组织，重点先行、分段展开，均衡生产，标准化作业，有序推进”为原则，系统策划、合理布局，统筹安排专业接口。

结合本管段的施工工期要求及工程量，成立1个空心板预制施工队、1个空心板架设施工队。各作业队之间独立，平行作业；当出现交叉作业时，在保证主项目主工期的条件下，适当进行调整。

6.2空心板主要施工方法

6.2.1预制场地布置

空心板预制场设置在检修场JDK0+270大里程站场路基内，考虑到预制场不影响检修场内铺轨架设，预制场决定设置在路基左侧。预制场内由钢筋加工场、空心板预制区、空心板存放区三个部分组成；钢筋加工场内地面采用厚度为10cmC15混凝土进行硬化。预制场内道路表层采用厚度为0.3m厚级配碎石填筑。空心板存放区暂不进行地面硬化。其中空心板制梁区占地面积5520m2，钢筋加工区占地763m3。预制场布置详见《动车运用所空心板预制厂平面布置图》。

动车运用所检修场上跨桥桥梁3座，空心板总数量为93片，计划制作台座16个（其中20m空心板13个，25m空心板3个）。台座的布置详见《动车运用所空心板预制厂平面布置图》。为保证空心板施工过程中的质量，本工程采用砼台座，每排并列4个台座，台座施工前先对站场路基进行填筑，整平碾压后进行台座模型支立，台座厚度为0.4m，宽度为1.235m，长度满足梁长的需要。台座顶面两边侧使用5*5cm角钢进行包边。台座顶面应当设置反拱，具体如下：20m空心板反拱为10mm，25m空心板反拱为15mm。台座浇筑混凝土前，由现场技术员每5m测定出反拱标高，在台座的侧面用墨线标示出来。浇筑过程中由现场技术员使用水平仪现场进行控制，要求施工人员及时调整台座标高。

台座使用C20砼进行浇筑。台座的外侧设置地梁便于模型底部的加固，地梁的宽度为20cm，高度为30mm，地梁的顶面同台座顶面标高一致。台座的具体尺寸详见《台座截面示

空心板底模模板计划利用台座砼顶面，根据结构物质量需要亦可采用钢模板做空心板底板。台座砼浇筑完成后，施工人员使用磨光机对台座顶面进行打磨，打磨完成后使用环氧树脂涂刷，保证台座顶面平整光滑。最后直接在砼表面涂刷新机油做为脱模剂。台座两端支座位置处，垂直于桥梁方向放置直径为10mm的PVC管作为桥梁吊装预留孔。

空心板侧模采用厂家定做的大块组合钢模板，钢板厚度5mm，槽钢[6.3做肋带。侧模底部利用台座旁边的地梁进行支撑加固，加固采用碗口件横杆，在横杆的两头使用木楔便于拆模。底部横杆间距1.0m设置一道。侧模顶部使用直径为18mm的拉杆对拉。在顶部拉杆上安设向下的顶撑钢筋，用以顶住箱梁的内模，防止浇注砼时内模向上浮起，在边模外面设地锚拉杆，将边模拉紧在地上，防止浇注砼时边模向上浮起。

25m空心板侧模平面示意图

本工程空心板内模采用充气胶囊，充气胶囊在专业厂家定制。充气胶囊芯模在工厂制作时，考虑到实际生产中橡胶有一定的膨胀力，所以胶囊尺寸比设计尺寸小5mm。充气胶囊在使用前应必须经过检查，确定不得漏气，安装时应有专人检查钢丝头，钢丝头应弯向内侧，胶囊涂刷隔离剂。每次使用后，应妥善存放，防止污染、破损及老化。

空心板从开始浇筑混凝土到胶囊放气时止，其充气压力应保持稳定。空心板浇筑混凝土时，为防止胶囊上浮和偏位，应采取有效措施加以固定，具体加固方法如下：在气囊顶部使用钢筋焊接支撑，加固支撑钢筋间距为0.3m一道。空心板砼浇筑完成后，胶囊的放气时间应经试验确定，以混凝土强度达到能保持构件不变形为宜。

本工程GL2DK0+384.4公跨铁立交桥，6～11孔位于曲线段，曲线半径为120m，半径较小。所以上跨桥曲线段空心板长度变化较大，具体空心板尺寸详见下表：

GL2DK0+384.4公跨铁空心板长度统计一览表

6.3空心板钢筋加工与安装

钢筋加工应严格按规范及施工设计图纸施工。钢筋必须按等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志。钢筋在运输过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库(棚)内，露天堆置时，应垫高并加遮盖。钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单。对空心板所用的钢筋应抽取试样做力学性能试验。

钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率不超过50%。钢筋接头采用双面搭接焊接，焊缝长度不得小于5d（d为钢筋直径）。两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。焊工必须持有效证件。施焊前要进行试焊，符合要求后方可进行正式焊接。焊缝要求均匀饱满。焊接时必须采用衬垫做好保护措施，确保不损坏模板、波纹管等。

钢筋与模板间使用混凝土垫块支垫，垫块与钢筋扎紧，并互相错开，使钢筋砼保护层厚度符合设计要求。梁体钢筋整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，待内模安装完毕再进行顶板钢筋的绑扎。具体操作流程：底腹板底横向钢筋→底纵向筋→预应力筋定位→腹板箍筋→底腹板顶纵横向钢筋→底板、腹板预应力波纹管→顶板底部、顶部横向钢筋→梁顶面防裂钢筋网片。现场梁体内钢筋点焊连接不得灼伤波纹管，上下层焊接时，采用薄铁皮进行支垫措施防止灼伤波纹管。钢筋保护层垫块布置要求，每平方米不得小于4个。

钢筋安装及钢筋保护层厚度检验标准如下表所示：

尺量、两端．中间各l处

弯起点位置(加工偏差±20mm包括在内)

尺量，两端、中间各2处

25mm

6.3.3.波纹管安装

钢铰线预留孔道使用金属波纹管，波纹管管道坐标应当符合设计要求。定位钢筋严格按设计图纸要求进行加工。波纹管接头处用大一个直径级别的同类管道，连接管的长度为被连接管道内径的5～8倍。连接时应不使接头处产生角度变化及在砼浇注期间发生孔道的转动、移位等，接头管两端用密封胶带封裹紧密防止水泥浆的渗入。波纹管的尺寸与位置应正确，孔道平顺。端部的锚垫板应垂直于孔道中心线，锚垫板用螺栓牢固地固定在端模上。波纹管预埋时其长度应超出梁端模1~2cm，周围以玻璃胶封死，以防漏浆，长出的部分，待拆模后予以切除。管道接头处应采用比被接管道大一个级别的波纹管套住，其长为被接管道直径的5~7倍，并用胶带包严，以防漏浆。接头应设在管道的直线部位，接头区避免弯曲。空心板砼浇筑前，波纹管内应当穿入塑料胶管，防止砼浇筑过程中从波纹管内漏浆堵塞波纹管。砼浇筑完成且初凝时，将塑料胶管抽出。

预留孔道位置允许偏差如下表所示

尺量l／4、3／4跨各

6.4空心板砼浇注、养护、拆模

空心板设计砼标号为C50，配合比采用已审批的石干特大桥梁部配合比。砼由本标段2#搅拌站供应。砼的原材料经检验合格后方可使用。

空心板砼浇注的顺序为：先浇注梁底板，待底板浇筑完成后由施工队进行内膜气囊的安装。气囊安装加固稳固后，两侧均匀对称浇注侧板，最后浇注上翼缘板。浇注侧板时应先从梁的两端向中间浇注，至中部时从底部向上分层浇注。在进行到中部时，就应从先浇注的一端向另一端进行表面处理，其处理方法为：先找好砼表面的坡度，用木抹进行平整处理，直至空心板完成。空心板砼浇注完成后，当板表面砼终凝时，应及时派人对空心板表面边用水冲、边用竹扫把进行来回清扫，将砼表面油质状面层扫掉，以便于今后桥面连续砼与梁板顶面砼结合。砼浇筑过程中使用15*15*15cm塑料试模制作试块并进行同条件标准养护。

灌注时斜向分段、水平分层进行，其工艺斜度以30°～45°为宜，水平分层厚度不得大于30cm，上下两层砼的间隔时间在常温下不得超过1小时，确保砼灌注的连续性。灌注空心板体砼时，砼输送管道口禁止直接对准腹板倾倒砼，以免砼的下冲导致波纹管移位。

空心板体砼采用插入式振动器振捣成型。振动器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持50～100mm的距离，分层浇筑时，振动器插入下层砼50～100mm。在灌注砼板体时，振动器应快插慢拔，振动时间以砼不冒气泡，不再下沉为度，砼表面呈现平坦、泛浆。底板、腹板插振时要避开波纹管，严禁振动棒触及波纹管，也不得将振动棒支依在钢筋上振动，以免模板、钢筋、波纹管、预埋件移位或变形。特别在空心板倒角或不宜振动处，必要时应当使用小型振动棒进行振捣。

空心板砼浇筑完成初凝后及时进行养护，未拆模板时，用土工布覆盖表面，用水管浇水，每小时一次；拆模后，用土工布将全板包好，上面留口向下灌水，始终保证空心板表面湿润。

当空心板砼强计达到设计强度的75%以上，即可拆除空心板外模及内模。外模拆除采用吊车配合。内模为充气胶囊，胶囊的放气时间在混凝土强度符合设计强度标准值的75%时方可拆除，以保证构件不变形。

1.钢绞线及锚具的材料、技术要求

（1）用于预应力混凝土的钢材的制造商的质量证书应随同每批钢材交付。

（2）钢绞线、锚具、夹片、垫板等材料进场按要求进行检验。

预应力钢绞线采用国产Ⅱ级钢绞线φs15.2mm，钢绞线符合GB5224标准，标准强度fpk=1860MPa，公称面积139mm2，弹性模量B=1.95×105MPa，钢绞线还应作拉力试验检验其抗拉强度及伸长率。

锚具采用OVM15—4、OVM15—5、OVM15—6和OVM15—7，锚具进场后应作硬度和静载锚固性能试验，合格后方能使用。

钢绞线在下料时应进行预拉，以减少钢绞线的构造变形和应力松弛损失。钢绞线下料前应调直，计算好钢绞线的下料长度，在切割口的两侧各5cm处先用铅丝绑扎，然后用切割机切割。切割后应立即将切割口用胶带缠紧，以防松散，并在胶带上写上编号，以备编束用。

钢绞线编束应在地坪上进行，使钢绞线平直。每束内各根钢绞线应编号并顺序摆放，每隔1m用22#铅丝捆扎。空心板梁钢绞线编束有四种，分别为4、5、6、7根，均编为实心束。

用塑料板在其上按钢绞线束的排列位置打孔，作成穿束器，钢绞线穿入穿束器中，用铁丝作索引线，拉动索引线直至孔两端均露出所需长度（100cm）为止。穿束过程中，钢束不得转动，应平直通过孔道。穿出后，检查两端钢绞线的编号，其位置是否对应正确，如不正确应调整一致。穿束后，钢束应能在管道内自由地滑动，否则应继续查明原因，采取措施。

钢束安装位置详见《空心板预应力钢束曲线坐标表》。

本工程预应力张拉采用两端张拉，张拉千斤顶选用穿心式千斤顶，张拉以应力控制为主，伸长量作为校验，实际伸长量与理论伸长值作比较，误差应保持在±6%以内。张拉控制应力应为1302MPa（25m边板）、1350MPa（25m中板）。

本工程选用的各种机具材料：

波纹管：波纹管内径分别为56mm、67mm、77mm和70mm,波纹管均采用现场卷制。

张拉施工前应对油压表进行标定，找出油压表读数与张拉力之间的关系式，并将张拉力换算成油压表读数。分别计算出：0.1σk,σk,1.03σk的张拉力及钢绞线的理论伸长值。钢绞线的伸长值计算详见专门的《预应力张拉计算书》，在钢绞线试验进行完毕，测定完弹性模量后进行计算，并以书面形式报监理工程师确认。

本工程预应力筋张拉程序：00.1σk1.03σk（持荷5min）锚固。

每孔空心板张拉的顺序为：2N12N32N2(25m边板)，每次两根同编号的预应力筋同时进行张拉。

空心板张拉前，首先进行同条件时间抗压强度试验某石化技改工程装饰装修施工方案，张拉时，空心板砼强度必须符合设计值。（砼强度达到90%后方可张拉）；应及时对张拉设备进行标定，计算相应压力表读数。

张拉前检查孔道内是否有异物，可用φ8圆钢筋通过或压水方法检查，如有异物，可用钢筋捣松，用高压水冲出。

工作锚安装前将锚圈表面、锚孔及夹片上均不得有油渍、铁屑、泥砂等杂物。安装时应保证锚环与孔道对中。钢绞线端头应套上锥形导帽，以便逐根穿入锚环的锚孔，穿入时应保证钢绞线顺直无扭结现象。每个锚孔装入夹片，并轻轻打齐，但不得用力过大，以防将夹片打碎。

先安装顶压器，再安装千斤顶，其拉力轴线应与钢绞线末端轴线一致，张拉油缸先伸出2~4cm。工具锚可采用未使用的工作锚，但使用不得超过2次，或用专用的工具锚，但重复使用不得超过10次。安装工具锚前锚孔必须对中，且均匀涂上一层厚约1mm的腊质润滑油，以使张拉完毕后能自动松开。工具锚、顶压器、工作锚之间的钢绞线必须保持顺直，不得互相扭结。

张拉采用双向对称张拉，张拉以伸长量与张拉力双控鄂尔多斯某市场安装工程电气施工组织设计，张拉前应检查张拉设备的状况及锚具、钢绞线束，确认设备状态良好，钢绞线束、锚具正确无误后才允许进行张拉作业。开动高压油泵，使千斤顶大缸进油，随时调整锚圈及千斤顶的位置，使其对准孔道轴线，并检查每根钢绞线是否达到长度一致，如发现长度不一致，退下夹片进行调整，后打平夹片。

预拉后继续张拉，到达初应力时持荷2min，在钢绞线束上作出控制记号，一个记号作在千斤顶支承圆锥的钢绞线出口处，作为钢绞线束张拉伸长量测的起点；一个记号作在知斤顶顶卡盘的夹片前钢绞线上，经此观察钢绞线夹片锚具中的滑动量。开机后，千斤顶加荷应缓慢，避免加荷过快而使钢绞线束中应力不匀。

钢绞线两端同时分级加载，每级加载定为5Mpa油压值，直至钢绞线的控制应力的103%，然后持荷5min，观察预应钢绞线应力有无变化，无变化后才能进行锚固。