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新建铁路林歹至织金跳蹬河大桥连续梁0#块施工方案

3、工程概况及主要工程数量 1

3.2.1、桥梁下部工程概况 2

3.2.2、桥梁梁部工程概况 2

某方形蓄水池施工方案3.3、0#块主要工程数量 3

4、总体施工方案及工序 3

4.1、总体施工方案 3

5、主要施工方法、施工工艺 3

5.1.1、承台面预埋钢板 3

5.1.2、钢管临时支座 4

5.2.1、支架设计结构形式 6

5.2.2、支架施工方法、施工工艺 6

5.3、支架的预压 10

5.4、支座安装 10

5.8、预应力工程 12

5.8.1、张拉机具准备 12

5.8.2、预应力材料 13

5.8.3、预应力管道 13

5.8.4、穿束 14

5.8.5、张拉 14

5.8.6、压浆 15

5.8.7、封锚 16

5.8.8、0#节段施工工艺流程图 16

7、施工进度及主要材料计划 18

7.1、施工进度计划 18

7.2、施工材料计划 19

7.3、施工主要机械设备 19

7.4、劳动力计划 19

8、工程质量保证措施 20

8.1、技术保证措施 20

8.1.1、坚持技术交底制度 20

8.1.2、施工中坚持“三检”制度 20

8.1.3、坚持隐蔽工程检查签证制度 20

8.1.4、材料检验制度 21

8.1.5、施工过程质量检验 21

8.2、施工保证措施 21

8.2.1、砼质量保证措施 21

8.2.2、钢筋工程质量保证措施 22

9、安全保证措施 22

9.3、主要施工项目安全技术措施 23

10、文明施工及环境保护措施 25

10.1、文明施工和环境保护管理组织机构及目标 25

10.2、文明施工与环境保护制度 26

10.3、文明施工与环境保护的具体措施 26

10.3.1、文明施工 26

10.3.2、环境保护 27

10.4、维护现有交通设施，协调当地群众关系措施 27

11、需附的图表 27

11.1、各部位施工图 27

11.2、主要施工机械设备使用计划表 27

11.3、劳动力使用计划表 28

11.4、主要材料使用计划表 28

跳蹬河大桥3、4#墩连续梁0#块施工方案

—(52+88+52)m连续梁

1.1、新建铁路林歹至织金（新店线）段合同文件

1.2、预应力混凝土连续梁施工设计图及相关通用图

1.3、国家和铁道部相关方针政策、现行技术规范及暂行规定和验收规范

1.4、施工图核对情况及现场的施工调查情况

1.5、上级单位有关要求、管理办法及规定

新建林织铁路林歹南至新店（织金）段跳蹬河大桥2#～5#墩（XDK017+501.50～XDK017+694.50）（52+88+52）m三跨连续梁主墩3#、4#墩0#块工程。

3、工程概况及主要工程数量

跳蹬河大桥2#～5#墩位于林织（新）线卫城至新店段上，该桥受水文、地形控制设计，为跨河桥。其中3#、4#墩跨跳蹬河，河宽70.5m，本线路同跳蹬河夹角为74.75度。

3.2.1、桥梁下部工程概况

跳蹬河桥2#～5#墩的桩基采用φ1.50m的混凝土钻孔灌注桩，3#、4#墩的桩基采用11根φ1.5m的混凝土灌注桩；跳蹬河桥2#～5#墩共有承台4个，按平面尺寸分别有：2#墩：1050×780cm、3#墩：1150×1010cm、4#墩：1390×1010cm、5#墩：619×609cm。2#、5#桥墩采用圆端形实体墩桥，3#、4#桥墩采用圆端形空心桥墩。墩身高度分别为24m、24m、28m、18m。其中2#、5#墩为连续梁边墩，3#、4#墩为连续梁中墩。边墩两侧均接32m简支梁。

3.2.2、桥梁梁部工程概况

本连续梁为预应力混凝土连续箱梁（52+88+52m），主桥梁体结构为单箱单室、变高度、变截面结构。

连续梁0#段中支点处梁高6.77m，底梁宽4.4m。顶板厚52cm，腹板厚为70cm，梁高由0#段中心处的6.770m按二次抛物线变化至0#段梁端的6.259m。

3.3、0#块主要工程数量

fPK=1860MPa

fPK=1860MPa　

Φ内85mm塑料波纹管

Φ内75mm塑料波纹管

Φ内45mm金属波纹管

4、总体施工方案及工序

本连续梁桥段0#块施工采用I45a、I30a、I20a工字钢在墩顶焊接成三角形钢托架作为底模平台，然后在底模平台上搭设扣件式支架现浇。0#块的底模、横隔墙、内箱均采用2cm厚的胶合板拼装而成，侧模采用挂篮模板进行拼装。混凝土在卫城混凝土搅拌站集中拌制，使用混凝土罐车运输至工地现场，采用混凝土地泵泵送整体一次完成浇筑。

5、主要施工方法、施工工艺

5.1.1、承台面预埋钢板

根据设计要求，墩身两侧需要架设混凝土钢管临时支座。混凝土钢管柱之间距离为7.0m（纵向）和4.0m（横向）。根据设计距离，纵向方向上钢管柱位于承台的加台斜面上。为保证钢管柱稳固，承台斜面上现浇钢筋混凝土楔形块，并于混凝土块面上预埋钢板，架设临时支座时，预埋钢板与钢管柱焊接，焊接时采用三角钢板加强焊接，每圆周采用8块，焊缝厚度不能小于10mm。（预埋件布置及尺寸详见附图）

5.1.2、钢管临时支座

5.1.2.1、临时支座布置

根据设计要求连续梁施工过程中的最大不平衡弯矩为70000KN/m，墩旁临时支撑采用Φ820mm，δ＝10mm的钢管，钢管内部浇筑C40混凝土；每个钢管柱顶焊接两块120cm×120cm，δ＝20mm的钢板做为临时支座，钢板中间开直径为60cm的圆口供浇筑混凝土使用。（不平衡弯矩计算过程见《临时支座钢管截面计算》）

钢管与钢管、钢管与墩身之间用10#槽钢连接。钢管与墩身连接时，墩身预埋钢板（20mm×20mm，δ＝20mm），并在墩身内部预埋Φ12的钢筋，预埋钢筋与钢板及墩身钢筋焊接，杆件连接均采用焊接，焊缝厚度不能小于10mm。为确保临时支座在施工过程中的整体稳定性，在临时支座间加设Φ32的精轧螺纹钢进行对拉。

5.1.2.1、临时支座安装

钢管吊放之前先在钢管顶部焊接临时支座钢板，并采用三角钢板加强焊接，每圆周焊接8块，钢板中间开直径为60cm的圆口。

钢管采用吊车吊放，使之准确的放置于承台的预埋钢板上。吊放时，吊臂端头、钢丝绳、钢管要维持在一条直线上，以保证钢管的垂直度。钢管吊放好之后马上组织人员焊接，先焊接底部钢板，然后焊接横纵向槽钢，焊接时必须在焊缝周围加焊三角钢板。为保证焊缝质量，项目部派专人对焊接过程进行监督指导。测量人员在安装过程中，全程控制钢管柱的轴线位置。

钢管吊放安装好之后进行C40混凝土的浇筑。浇筑用直径为125mm的导管连接漏斗进行混凝土浇筑，浇筑过程中用附着式振动器进行振捣。人员操作时穿戴安全绳，严格执行高空作业规程。

5.2.1、支架设计结构形式

拱北河特大桥146#、147#墩0#块采用搭设扣件式钢管支架平台进行施工。平台由下到上布置形式为：采用φ48mm，δ=3.5mm的钢管作为立杆、横杆及剪刀撑，立杆横纵向间距分别均为80cm、60cm,横杆上下步距为1.2m。立杆顶托上搁置枋木纵梁（截面尺寸为10cm×15cm），顶托枋木上放置截面尺寸为10cm×8cm的木横梁。（验算过程详见《拱北河特大桥147#墩0#块扣件式满堂支架计算书》）

5.2.2、支架施工方法、施工工艺

5.2.2.1、施工准备

在施工前组织技术人员认真审阅本施工方案，并向施工人员做好施工技术交底；合同部根据本施工方案编制临时工程预算书、物机部要根据本施工方案制定材料、机械设备计划书。

5.2.2.1.1、钢管

1、脚手架钢管采用Φ48mm，壁厚δ＝3.5mm；横杆采用6m长钢管，立杆采用6m长钢管（现场施工时可根据实际情况调整）。（钢管型号及数量见后《支架工程数量表》）

2、钢管尺寸和表面质量应符合下列规定：

（1）、新钢管应有质量合格证、质量检查报告；钢管表面平直光滑，无裂痕、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道。

（2）、钢管允许偏差见下表：

外径48mm，壁厚3.5mm

（3）、钢管上严禁打眼。

5.2.2.1.2、扣件

脚手架采用的扣件，使用前试验检测在螺栓拧紧扭矩达6.5N.M时，不得发生破坏。

经检验合格的构配件应按品种、规格分类，堆放整齐、平稳，堆放场地不得有积水。

5.2.2.2、地基处理

在承台浇筑完毕之后，对承台四周1.5m范围内进行回填中粗砂处理，回填位置与墩旁路面齐平（+2.053）。在进行回填时，采用浇水配合捣固棒进行捣固，完成后做地基承载力检测（不能小于200KP），保证回填层的密实度，并预埋沉降板定时观测回填沉降量，待地基沉降量满足要求后方能进入下道工序施工。

5.2.2.3、支架搭设

1、0#块的脚手架步距、纵矩、横矩分别为1.2m×0.6m×0.8m。每搭设完一步脚手架后，应校正步距、纵矩、横矩及立杆的垂直度。

2、纵向水平杆的构造应符合下列规定：

（1）、纵向水平杆设置在立杆内侧，其长度为6.0m，水平杆间搭设长度为20cm。

（2）、纵向水平杆接长采用对接构件。对接应符合下列规定：

纵向水平杆的对接扣件交错布置；两根相邻纵向水平杆的接头不能设置在同步或同跨内；不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离不应小于500mm；各接头中心至最近主节点的距离不大于纵矩的1/3，如下图：

3、横向水平杆的构造与纵向水平杆要求一致。

4、脚手板的设置应符合下列规定：

（1）、作业层的脚手板应满铺，铺稳。

（2）、脚手板的铺设可采用对接平铺，亦可采用搭接铺设。脚手板对接平铺时，接头处必须设两根横向水平杆，脚手板外伸长应取130～150mm，两块脚手板外伸长度和不应大于300mm；脚手板搭接铺设时，接头必须支撑在横向水平杆上，搭接长度应大于200mm，其伸出横向水平杆的长度不应小于100mm。如下图：

5、立杆搭设应符合下列规定：

（1）、严禁将外径48mm的钢管与其它类型的钢管混用。

（2）、每根立杆底部焊接垫板平搁置于枕木上。

（3）、脚手架必须设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距底座枕木上20cm处的立杆上。横向扫地杆应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。当立杆基础不在同一高度上时，必须将高处的纵向扫地杆向地处延长两跨与立杆固定，高低差不应大于1m。靠边坡上方的立杆，轴线到边坡的距离不应小于500mm。（如下图）

（4）、脚手架底层步距不应大于2m。

6、剪刀撑的设置应符合下列规定：

（1）、每道剪刀撑宽度为4.5m，斜杆与地面的倾角宜在60度。

（2）、剪刀撑斜杆应用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不宜大于150mm。

设置在线路前进方向的左侧。（具体布置详见附图）

预压在支架搭设完毕之后进行。先安装底模，然后进行预压。

预压采用砂袋进行，砂袋均匀的堆放在底模上预压48小时，预压荷载为1.25倍的0#块重量（654.6t），以消除支架的非弹性变形并测量支架的弹性变形量，并记录相关原始数据，根据测量数据计算出支架的非弹性变形和弹性变形，从而确定支架的预留沉落量，以此为依据对底模的标高进行调整，确保箱梁底标高和线形符合设计要求。

安装支座前复测桥墩中心距离及支座垫石高程，锚栓孔位置及深度要符合设计要求。支座安装要保持梁体垂直，支座上下板水平，不产生偏位。支座与支承垫石间及支座与梁底间密贴、无缝隙。支座四角高差不大于2mm。支座水平偏差不得大于2mm。在模板安装前详细检查支座位置，检查的内容有：纵、横向位置、平整度，同一支座板的四角高差，四个支座板相对高差。支座安装后即按规定锚固支座螺栓，灌浆固定。

（1）、安装前，应全面检查产品合格证书中的有关性能指标。

（2）、安装前应注意将支座的各相对滑移面和其他部分用酒精或丙酮擦拭干净。

（3）、安装支座的标高应符合设计要求，平面横纵两个方向应水平，支座承压<5000KN时，其四角高差不得大于1mm；支座减压>5000KN时，不得大于2mm。

（4）、支座中线应尽可能与主梁中线重合，其最大水平位置偏差不得大于2mm。

（5）、安装固定支座时，其上下各个部件纵轴线必须对正。

底模采用挂篮模板,侧模采用挂篮和自制钢膜,内模采用2cm厚的木模。模板运输采用汽车运输，吊车起吊安装，模板安装时要求精确立模，确保模板的平面位置和标高的正确。

侧模直线段采用自制钢膜，枋木支撑，并用钢管与立杆锁定，保证支架的稳定性。（布置详见支架布置图）

梁体全部采用现浇法施工，立模时注意梁的横截面变化和横坡变化，支座由楔形块调整。由于抗剪要求，部分腹板在与横梁连接处局部加宽，立模时，应注意加宽部位的尺寸变化。立模时，应考虑模板支承的竖向位移量，保证成梁后梁底的设计标高，在箱梁混凝土强度未达到设计强度的85％时，不得拆除承重模板。

模板安装顺序为：先安装底模，然后是侧模、内模的安放。模板安装完毕后，须经检验合格后，方可浇注混凝土。

钢筋的加工和配料均在加工场进行，运输至现场，然后用吊车把钢筋运到梁段内。

由于梁部钢筋类型多，因此在布筋前一定要先熟悉图纸，掌握钢筋分布规律，合理安排配筋顺序，避免漏筋和重复。

梁体钢筋应整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎；绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内；梁体预留孔处增设相应的环状钢筋；施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置的准确，应根据实际情况加强架立钢筋的设置。

钢筋在绑扎过程中，要少采用电焊，否则很容易烧伤模板或预应力筋。因底板钢筋的自重较大，当砂浆垫块强度不能满足使用要求时，选用大理石块代替砂浆垫石；腹板、顶板处仍采用砂浆垫块。

在各部位钢筋绑扎时，先绑扎形成骨架，而后把其余钢筋就位绑扎牢固。原则上箱梁段内钢筋接头要少，确有必要设接头时，接头应错开。

通长受力主筋的连接，要求采用对接焊的形式，焊接质量应满足规范要求，接头的位置与数量应满足有关规范要求，构造筋的连接一般采用搭接方式，应满足搭接长度。

为了保证钢筋骨架牢固不变形，设置支撑钢筋，其位置布局合理。在浇筑混凝土前，应对已安装好的钢筋及预埋件进行仔细检查，另外在浇混凝土过程中，有两名专职钢筋工进行钢筋的检查。钢筋绑扎完后，要对绑扎、焊接、尺寸进行自检，发现问题及时处理，使质量满足规范要求。

浇注预应力混凝土时，应根据混凝土的弹性及非弹性变形及支架可能产生的弹性及非弹性变形，设置施工预留拱度（预拱度），在立模及浇注前予以检查。

箱梁混凝土为C55高性能混凝土，由实验室按操作规范试配出符合要求的配合比，混凝土拌和站严格按配合比配拌混凝土，采用搅拌车运至现场，混凝土在运输过程中应不停搅拌，防止出现离析现象，混凝土运到位置后，由输送泵灌注混凝土。

混凝土的现场振捣严格按照规范进行，要求振至表面泛浆，不再冒气泡，混凝土不再下沉。因波纹管较密集，现场准备小振动棒，配合大振动棒施工，混凝土浇筑完毕后，表面及时进行整平、压实、二次收浆及养护处理等工作。

混凝土在浇筑过程中，一次连续浇筑完成，中间不得停歇，混凝土分层浇筑厚度宜30～40cm厚，加快现场浇筑作业，使箱梁混凝土在初凝前浇筑完毕。

施工时，为取出内模板，可在顶板留孔，待取出内模板后，将主筋采用帮条焊连接，再浇注混凝土。现浇箱梁时，应注意支座，防撞墙等预埋件的安装，由于混凝土标号较高，应注意确定混凝土的合理级配，加强振捣和养生，防止混凝土收缩产生裂缝。

混凝土浇筑完后，端头及时进行凿毛处理，凿毛质量要求严格按照规范规定控制。在下一箱梁段混凝土浇筑前，表面洒适量水进行湿润，防止混凝土结合面出现干缩裂缝。

5.8.1、张拉机具准备

千斤顶进场后，及时组织有经验的技术人员对设备进行检查，确定千斤顶和压力表是否配套，油泵运转是否正常。经检验合格后方可允许使用，张拉设备校准由试验室负责，在试验室没有能力进行检校时，送到当地计量部门进行配套校准。千斤顶、压力表、油泵在使用过程必须配套使用，不得临时调换，当出现故障时，立即检修并重新校准。张拉机具设备由专人负责保管，定期维护。锚具进场后，应分批进行外观检查，要求不得有裂纹、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差。对锚具的强度、硬度、锚固能力等根据规范要求进行抽查。经抽查合格后方能使用。

5.8.2、预应力材料

预应力钢绞线和锚具应按设计要求进行采购，并按有关要求进行严格验收和检验。

钢绞线在制作棚内制作，汽车水平运输，吊车垂直运输。钢绞线采用砂轮切割机进行切断，严禁使用氧气、乙炔火焰进行操作。

5.8.3、预应力管道

所有管道采用镀锌波纹管。

施工中应按设计图纸布置管道，确保钢束位置正确，管道的定位钢筋在直线段间距不大于1.0米，曲线段间距不大于0.5米，管道位置误差纵向不大于1.0cm，横向不大于0.5cm，管道轴线必须与垫板垂直。定位钢筋应与相交的箍筋点焊牢固，不得用铁丝定位。所有管道与管道间的联接及管道与喇叭管的联接必须保证其密封性。

为防止波纹管出现脱节或烧伤（烧出砂眼、浇混凝土时易进入水泥浆）等现象，严禁施工人员脚踏，或用电焊在波纹管上进行引火。在箱梁段刚开始施工时，因波纹管较密，之间的空隙较小，所以在浇筑混凝土时一定要细心，防止波纹管移位或破损导致漏浆堵塞。

在波纹管接头处（箱梁断面结合处），为了防止接头出现错台或密封不严现象，要求接头必须预埋在前一段箱梁混凝土内，且后一段的波纹管拧进前一段内5cm，接头处先用防水胶进行处理，然后再用宽塑料胶布裹缠严密。

锚垫板安装时，按图纸准确就位，且锚孔中心一定要与波纹管的中心对齐。

穿束前应检查锚垫板和孔道，锚垫板应位置准确，孔道内应畅通，无积水和杂物。

制约张拉的主要因素是纵向束穿束。主桥穿束采用人工单根引束，具体方式为：用5 mm高强度钢丝通过连接器与钢铰线相连，先把高强钢丝穿入，然后在前端，施工人员在工作平台上，牵引高强钢丝，后端施工人员直接穿钢绞线，通过此法把钢绞线穿入预应力管道内，同时带进一根高强钢丝。

5.8.5.1、张拉工艺及要求

张拉应在梁体强度及弹性模量达到设计强度的85％后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期大于6天。

纵向束采用两端张拉的方式，要求两端必须同步施加预应力和控制伸长量。当两端伸长量相差较大时，应查找原因，持纠正后再张拉。

装顶顺序为：工作锚具、限位板、千斤顶、工具锚等。

因锚具具有自锚功能，张拉时采用限位板，限制夹片的位移，保持夹片不错位，限位板的尺寸根据锚具而定。在张拉过程中，应经常检查限位板是否有磨损，同时测定限位板厚度，防止因厚度变化造成回缩值超过设计要求。

当张拉束中有一根或多根钢绞线产生滑移，停止张拉，查明原因，若满足设计要求，可采用整束超拉（不超过规范允许值）。否则须退出全部夹片重新张拉，若钢绞线刻痕严重，应换束。另外张拉后，发现有夹片破碎时，应在换夹片后，再行张拉。

规范规定：实际延伸量与理论计算伸长量相差在6%内，当实际延伸量与理论计算伸长量相关工超过规范要求时，应查找原因，可按照下列步骤进行：（1）校验张拉设备；（2）测定钢绞线的弹性模量；（3）松张后再行张拉。

5.8.5.2、张拉顺序

预应力钢束张拉顺序严格按照施工图要求的顺序进行张拉，注意桥面预留张拉槽口。

张拉顺序先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称进行，且最大不平衡束不应超过1束。竖向采用两侧对称同时进行张拉；两腹板中竖向预应力对称依次从靠近桥墩的一端张拉。

施加预应力张拉顺序：初应力——控制应力σk——持荷5分钟——卸载。

钢束张拉完毕后严禁撞击锚头和钢束。预应力筋应在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。

5.8.6.1、压浆时间及强度要求

预应力张拉完毕后，孔道在24小时内压浆，以免预应力松弛和锈蚀。

5.8.6.2、浆体指标要求

水泥浆的泌水率最大不超过4%，拌和后3h泌水率控制在2%内，24小时后泌水应全部被浆体吸回。

稠度应控制在13～18秒之间，在45分钟内，浆体的稠度变化不应大于2秒。

根据要求，试件在标准养护条件下，7d龄期的抗压强度不低于40Mpa，28d的抗压强度不低于60Mpa。

初凝时间应小于3小时，终凝时间应大于17小时。

5.8.6.3、压浆前的准备

（1）、张拉完毕后，应立即将锚塞周围预应力间隙用水泥砂浆封锚，封锚砂浆抗压强度不足10Mpa时，不得压浆。

（2）、为使孔道压浆流畅，并使浆液与孔壁结合良好，压浆前应用压力水冲洗孔道，并用压缩空气排除孔内积水。

（3）、压浆前应对排气孔、压浆孔、排水孔等全面检查，并对压浆设备进行检验。

（4）、压浆机械应用活塞式压浆泵，不得以压缩空气机压注水泥浆；压浆的最大压力一般宜为0.5Mpa～0.7Mpa葫芦岛市城市污水截流压力管道工程施工方案G，压浆管道很长时，可适量增大压力。

5.8.6.4、压浆工艺要求

（1）、水泥浆自调制至灌入孔道的延续时间，视气温情况而定，一般不易超过30～45min。水泥浆在使用前及压浆过程中应经常搅动。

（2）、压浆应缓慢均匀的进行。比较集中和临近的孔道，宜先连续压浆完成，以免水泥浆窜到邻孔凝固后堵塞孔道。不能连续压浆时，后压浆的孔道应在压浆前应压力水冲洗畅通。

（4）、压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况。压浆时，每工作班至少留置2组（6块）70.7×70.7×70.7mm的立方体试件，标准养护28d，检查其抗压强度。

（5）、压浆过程中及压浆后48小时内，结构混凝土温度不得低于+5℃，否则应采取保温措施。当温度超过35℃时，压浆宜在夜间进行。压浆过程做好压浆详细记录。

（6）、孔道压浆时，操作压浆的人员应戴防护眼睛GBT 50600-2010 渠道防渗工程技术规范，以防水泥浆喷出射伤眼睛。

对应埋至在梁体内的锚具，压浆后应先将周围冲洗干净并凿毛，然后利用焊在锚垫板上的钢筋与封锚钢筋网绑扎在一起。封锚混凝土采用C50高性能混凝土。

5.8.8、0#节段施工工艺流程图