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三明北站东西匝道桥专项施工方案

三明火车北站站前大道工程BT项目

合同编号：泷编号泷澄协（福州13）第02号

XX体育馆工程公司综合楼施工组织设计福建省泷澄建设集团有限公司

三明火车站站前大道BT项目经理部

第三章技术特点及技术等级 3

第四章施工方案及施工工艺 4

第五章施工方案设计计算 24

第六章施工主要机械设备和材料 32

第七章施工组织安排 33

第八章施工进度计划 34

第九章工程质量保证措施 35

第十章安全生产保证措施 39

第十一章文明施工、环境保护保证措施 43

第十二章季节性施工保证措施 44

⑴三明北站站前道路及下穿通道设计施工图《东西侧匝道桥》

⑵我国现行公路、桥涵工程施工规范及质量检验评定标准

①《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50—2011

②《公路施工手册（桥涵）》上、下册

③《路桥施工计算手册》

⑦《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130—2001

⑧《建筑施工脚手架实用手册》

（3）现场实际情况和通过调查所掌握的有关资料信息

（4）我公司的综合实力、机械设备能力、技术力量和多年来类似工程建设所积累的丰富施工经验

本专项方案涉及计算的方面主要有满堂支架受力、稳定性计算、满堂支架地基沉降计算、预应力钢绞线伸长值计算等。结合本桥现场的实际情况，决定采用扣件式钢管满堂支架方案进行本立交桥上构施工。在进行满堂支架受力计算时由于梁翼宽只有2.5米，相对梁体较轻，计算时只对梁体部分进行，梁翼不作计算。预应力钢绞线伸长值计算参考《路桥施工计算手册》相关章节进行。

该工程位于福建省三明市沙县虬江街道洋坊村与水南村之间，地处205国道南侧，交通十便利。西侧匝道桥起讫桩号为K0+000～K0+134.5路线长度134.5m，起点接站前高架，终点接站前广场。东侧匝道桥起讫桩号为K0+000～K0+134.5路线长度134.5m，起点接站前高架，终点接站前广场。

2.2自然条件及施工环境

地形、地貌：拟建地场区位于河谷盆地区，第四纪侵蚀阶地，场地范围内原始地势平坦开阔，植被不甚发育，多辟为鱼塘和民房，现状场地标高在103.8～153.00m之间，场地高差大。现状地势较平坦，局部地区坡度较大。

气候条件：沙县属亚热带季风气候，四季分明，春秋平分，冬长厦短，干湿明显，多旱、涝、风、雹等气象灾害。湿热湿润，雨量充沛，冬季雾多，4～6月为甚，7～9月受台风影响较小。往年年平均气温为18.8～19.6℃，县内平均降雨量为1661.9mm。

水文条件：根据设计文件、勘察及区域水文地质资料，场地浅层地下水类型属孔隙潜水，赋存于素填土层、、含砾粉质黏土层、泥质粉砂岩残积土，下部基岩为相对隔水层。地下水的补给主要受大气降水的控制，其排泄以大气蒸发为主。根据钻探揭露的地层构造结合地貌环境，场地地下水富水条件较差，勘察钻孔测得稳定地下水位标高在113.2～124.6m。场地地下水对混凝土结构、钢筋在长期浸水条件下及干湿交替条件下具微腐蚀性。场地环境类型属Ⅱ类。

水文条件：线路区地下水位随地形变化，动态变化具季节性，年变化幅度一般在2～4m。本项目所在区域地处东江水系，水土保持良好，河深坡缓，自然灾害较少。该地区雨量充沛，降水不均匀，夏季常受到暴风雨侵袭。

地震：根据设计文件、勘察钻探成果及区域地质资料，场区构造简单，附近无深大断裂通过，无活动性断裂，且不存在地震可能发生的滑坡、崩塌、地陷、地裂、泥石流的部位，场地稳定性较好，工程地质条件好。本场区抗震设防烈度为6度。场地土类型为中硬场地土，建筑场地类别为Ⅱ类。本项目不考虑地震液化影响。

本桥上构采用普通钢筋砼箱梁，下构采用柱式花瓶墩、钻孔灌注桩基础；主要工程数量：东侧匝道桥钢筋混凝土1655.5
、素混凝土101.2
、沥青混凝土107.6
；东侧匝道桥钢筋HRB335钢筋共299618.4Kg，R235钢筋共6967.7Kg。西侧匝道桥钢筋混凝土1498.9
、素混凝土101.2
4、沥青混凝土107.6
；西侧匝道桥钢筋HRB335钢筋共287055.8Kg，R235钢筋共6096.5Kg。

第三章技术特点及技术等级

东西匝道桥上构采用普通钢筋砼现浇箱梁，采用单箱单室截面，箱梁顶宽9m、底宽5m、悬臂长2.5m、梁高1.3m，箱梁跨中部位顶板厚25cm、底板厚22cm、腹板厚50～65cm，墩顶部位顶厚50cm、底板厚5.6*2.3*2m、桥墩采用柱式花瓶墩，变载局形式；桥台采用L台，基础均采桩基础。

依据《福建省泷澄建设集团有限公司施工技术方案审批办法》要求，该方案技术等级为二级。

第四章施工方案及施工工艺

4.1旋挖钻机成孔桩施工工艺

根据本工程地质条件、设计及工期要求，结合桩基设计参数及业主要求，本工程灌注桩成孔工艺采用旋挖钻机成孔，混凝土采用商品砼，钢筋笼焊接绑扎成型、整体吊装，导管灌注水下混凝土。

该工程钻孔施工采用旋挖钻机成孔方式、干法成孔施工。结合本工程钻孔桩的地质情况，工期紧等综合因素，回填土钻头采用旋挖斗钻头，清孔时采用旋挖捞砂钻头。嵌岩时采用旋挖截齿桶钻，有局部砂岩的桩采用旋挖螺旋钻头。对于部分地下水的桩和垮方较大的桩采用泥浆护壁作为支撑或钢护筒支撑。

1、场地平整及钻机就位

液压多功能旋挖钻机就位时与平面最大倾角不超过4°，现场地面承载能力大于250KN∕m2，所以钻机平台处必需碾压密实。进行桩位放样，将钻机行驶到要施工的孔位，调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头环刀自由浮动孔内。旋挖钻机底盘为伸缩式自动整平装置，并在操作室内有仪表准确显示电子读数，当钻头对准桩位中心十字线时，各项数据即可锁定，勿需再作调整。钻机就位后钻头中心和桩中心应对正准确，误差控制在2cm内。

根据桩位点设置护筒，护筒的内径应大于钻头直径100mm，护筒位置应埋设正确稳定，护筒中心和桩位中心偏差不得大于50mm，倾斜度的偏差不大于1％，护筒与坑壁之间应用粘土填实。施工中，护筒的埋设采用旋挖钻机静压法来完成。首先正确就位钻机，使其机体垂直度和桩位钢筋条三线合一，然后在钻杆顶部带好筒式钻头，再用吊车吊起护筒并正确就位，用旋挖钻机动力头将其垂直压入土体中。护筒埋设后再将桩位中心通过四个控制护桩引回，使护筒中心与桩位中心重全，并在护筒上用红油漆标识护桩方向线位置。

护筒的埋设深度：在粘性土中不宜小于4m，在砂土中不宜小于8m。护筒应高出地面20～30cm。

当钻机就位准确后开始钻进，钻进时每回次进尺控制在60cm左右，刚开始要放慢旋挖速度，并注意放斗要稳，提斗要慢，特别是在孔口5～8m段旋挖过程中要注意通过控制盘来监控垂直度，如有偏差及时进行纠正。

操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。当旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时，底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。钻屑进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部的开口，之后再提升钻头到地面卸土。开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。钻进护筒以下3m可以采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自重磨擦加压，150Mpa压力下，进尺速度为20cm/min；200Mpa压力下，进尺速度为30cm/min；260Mpa压力下，进尺速度为50cm/min。

钻进到设计孔深后，将钻斗留在原处机械旋转数圈，将孔底虚土尽量装入斗内，起钻后仍需对孔底虚土进行清理。一般用沉渣处理钻斗（带挡板的钻斗）来排出沉渣。在灌注水下混凝土前，用大方量漏斗装满砼，然后快速放下，用砼下滑重力冲击桩底，以减少桩底沉碴厚度。

5、钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高计算孔深，以钻具长度确定孔深，孔深偏差不短于设计要深度，超钻深度不大于50cm；孔径用检孔器测量，若出现缩径现象应进行扫孔，符合要求后方可能进行下道工序。

该旋挖钻孔灌注桩施工时场地内的土石方已按设计平场完工，场区内无法将桩开挖的土石方利用，必须外运到弃土场。弃土工程量按桩深直径乘以桩深计算。

钢筋使用前除锈、去油污、去泥土等，然后采用机械或人工调直，调直后不能有弯曲、死弯、小波浪形等。钢筋切断后应根据钢筋型号、直径、长度和数量，长短搭配，尽量节约钢材。主筋定位要准确，弯起或绑扎的搭接长度要符合设计及规范要求，钢筋搭接处，应用铁丝在中间和两端扎牢。箍筋制作采用Φ8圆盘，调直重绕方式进行，螺旋箍内径为桩径一倍。钢筋保护层厚度40mm，箍筋接头全部采用搭接。加劲箍采用单面电焊连接10D，加劲箍直径Φ16。纵向主筋Φ20、Φ25均要求采用焊接，单面焊焊长度不小于10d。大于12m的钢筋笼采用分段制作、主筋接头错开，保证在同一截面内，接头数目不多于主筋总根数的50%。钢筋笼存放场地应平整，钢筋笼应先进行隐蔽工程验收方能下放，下放时应保证钢筋笼顺直，严禁摆动碰撞孔壁，就位后焊制定位钢筋。

钢筋笼利用25T吊机整体吊装到孔内，钢筋笼上口到达护筒口上方时，用型钢扁担将钢筋笼搁置在护筒上。吊装时考虑起吊和移位时的钢筋笼变形控制。为了保证钢筋笼起吊时不变形，宜用两点吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上部三分之二点之间。起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架与地面或平台垂直，停止第一吊点起吊，用劲形骨架固定。

钢筋笼在起吊的部位设置加强措施，防止或尽量减小在起吊和安放的过程中钢筋笼变形。吊放时应对准孔位轻放、慢放，禁止强行下放，防止倾斜、弯折或碰撞孔壁。如果放不下去，要吊起分析原因然后重新下放。钢筋笼就位后，立即将吊筋固定，防止钢筋笼移动。钢筋笼顶面和底面标高误差不大于50mm。钢筋笼下放到设计深度后，立即下放混凝土输送导管，避免导管与钢筋笼碰撞，遇导管下放困难应及时查明原因。

为保证钢筋笼竖向轴线垂直度及混凝土保护层厚度，应在钢筋笼外周采用焊接钢筋耳环或绑扎与桩基混凝土同标号预制块形式进行控制。

钢筋笼入孔后，按设计要求检查安放位置并作好记录。符合要求后，钢筋笼上端可采取钢筋连接加长4根主筋的措施，延至孔口定位，防止钢筋笼因自重下落或灌注混凝土时往上窜动造成错位。8、安装声测管

声测管固定在钢筋笼内侧，采用铁丝绑扎，对称形状布置，每根桩埋设3根Φ57钢管。

根据有关规范规定，桩深≥15m的按相关要求进行超声波检测。

9、混凝土灌注导管连接

导管采用壁厚δ=3mm，直径Φ300导管，每节长2～4米，最下端一节导管长应为4.5～6m，不得短于4m，为了配备适合的导管柱长度，上部导管长为1m或0.5m。导管采用游轮螺母连接，橡胶“O”型密封圈密封，严防漏水。导管初次使用时做水密承压力试验，进行水密试验的水压不小于井孔内水深1.5倍的压力。以保证密封性能可靠和在水下作业时导管不渗漏，以后每次灌注前更换密封圈。导管吊放入孔时，将橡胶圈或胶皮垫安放周正、严密，确保密封良好。导管在桩孔内的位置应保持居中，防止导管跑管，撞坏钢筋笼并损坏导管；导管底部距孔底（或孔底沉渣面）高度，以能放出隔水塞和混凝土为度，一般为250～400mm。导管全部入孔后，计算导管柱总长和导管底部位置，并作好记录。10、二次清孔

将头部带有1m长管子的气管插入导管内，气管底部与导管底部最小距离2m，压缩空气从气管底部喷出，如能使导管底部在桩孔底部不停的移动，就能全部排出沉渣，对深度不足10m的桩孔，用空吸泵清渣。灌注混凝土前的孔底沉渣厚度应满足要求。

混凝土灌注采用导管法，混凝土灌注应在钢筋笼吊放完成，各项检测数据合格后立即开始，采用砍球法灌注混凝土，确认初存量备足后，即可剪断隔水塞铁丝，灌入首批混凝土。同时，观察孔内返浆情况，测定埋管深度并作好记录。

钻孔桩灌注前，计算初灌的灌注量，确保初灌埋管的成功。

混凝土采用C30防水商品砼，输送车运至桩位,汽车吊配合灌注。混凝土强度等级必须满足设计要求，应具备良好的和易性。开始灌注混凝土时，为使隔水栓顺利排出，导管底部至孔底的距离宜为30～50cm，使导管一次埋入混凝土面下0.8m以上。混凝土必须连续灌注至设计标高，实际灌注桩顶面高度要求高于设计要求0.3m,以确保设计桩顶下桩身混凝土强度。灌注过程中导管埋深宜为2～6m，严禁导管提出混凝土面，设专人检测导管埋深及管内外混凝土液面高差。

随着孔内混凝土的上升，需逐节拆除导管，拆下的导管立即洗刷干净。

灌注接近桩顶部位时，为了严格控制桩顶标高，计算混凝土的需要量，严格控制最后一次混凝土灌入量。

混凝土灌注过程中，配备发电机发电，保证混凝土灌注连续进行。灌注桩的混凝土面高出设计0.5m～1.0m，以便凿除浮浆与桩头，确保桩身混凝土质量。

4.2、质量标准及保证措施

1、钢筋笼质量检验标准

钢筋骨架在承台底以下长度

2、混凝土灌注桩质量检验标准

1）桩位偏差满足下表规定：

桩径（D≤1000），桩位允许偏差（mm）D/6，且不大于100。

桩径（D>1000），100+0.01H150+0.01H。

检查数量：全部检查检查方法：基坑开挖前量护筒，开挖后量桩中心。

2）孔深允许偏差+300mm检查数量：全部检查。

检查方法：只深不浅，用重锤测或测钻杆、套管长度，嵌岩桩应确保进入设计要求的嵌岩深度。

1）垂直度允许偏差1%检查数量：全部检查。

检查方法：测套管或钻杆，或用超声波探测。

2）桩径允许偏差50mm

检查数量：全部检查检查方法：井径仪或超声波检测。

3）沉渣厚度：≤50mm

检查数量：全部检查检查方法：用沉渣仪或重锤测量。

4）混凝土塌落度：160～220mm检

查数量：全部检查检查方法：用塌落度仪。

5）钢筋笼安装深度允许偏差100mm

检查数量：全部检查检查方法：检查每根桩的实际灌注量。

其余按相应规范进行检测。

护筒既保护孔壁，又是钻孔的导向，则护筒的垂直度要保证。为防止跑浆，护筒周围土要夯实，最好粘土封口。在上层土质较差时、松散的杂填土层和流砂层，将护筒加长至4～6m，提高护壁效果。

钻孔过程中发生坍孔后，要查明原因进行分析处理，可采用原地回填捣实和加深埋护筒等措施后继续钻进。坍孔严重时，应回填重新钻孔。对于比较松散的抛填土层及石块含量大的桩基位置可采用在桩基周围100cm处对称钻Φ100孔后压灌M30水泥砂浆，孔深钻至原土基为准。

钻孔发生弯孔缩孔时，一般可将钻头提到偏孔处进行反复扫孔，直到钻孔正直，如发生严重弯孔和探头石时，采用小片石或卵石与黏土混合物，回填到偏孔处，待填料沉实后再钻孔纠偏。

干法成孔埋钻主要发生在一次进尺太多时，卡钻则主要发生在钻头底盖合拢不好，钻进过程中自动打开或在碎石地层钻进时，碎石掉落卡钻等。埋钻或卡钻发生后，在钻头周围形成很大的侧阻力。因此处理方案应首先消除阻力，严禁强行处理，否则有可能造成钻杆扭断、动力头受损等更严重的事故。事故发生后保持孔内压力，稳定孔壁防止坍塌，为事故处理奠定基础。

（5）遇到流砂、淤泥采取的措施

A、流砂、淤泥比较严重的桩基开挖，采用钢护管支撑流砂段桩壁，边钻孔边跟管，混凝土浇筑流砂段以上后，再将钢护管迅速拔出。该法缺点是混凝土浇筑后钢护管拔出比较困难，增加成本。

B、流砂、淤泥不严重的桩基开挖，采用稳定液护壁施工，稳定液主要成份：粘土、膨胀土、工业用碱、纤维素、渗水防止剂。

在泥浆池中用搅浆机将泥浆搅拌好后，泵入孔内，旋挖钻均匀缓慢钻进，这样既钻进又起到泥浆护壁的作用。钻进时掌握好进尺速度，随时注意观察孔内情况，及时补加泥浆保持液面高度。泥浆制备应注意两个方面：一是泥浆的指标问题，其比重一般应控制在1.05～1.2之间，粘度控制在17～20s，砂率控制在4%以内。常用的泥浆材料，一般使用优质澎润土加烧碱、聚丙稀酰胺或纤维素等配置；二是补浆的速度，泥浆补充一般采用泵送方式，其速度以保证液面始终在护筒面以上为标准，否则有可能造成塌孔，影响成孔质量。（6）对导管的要求

导管在使用前必须作密封性检查，接头严密，不漏水、不漏浆。导管上料斗的体积，由桩径、桩长和导管埋入混凝土中的深度来确定，料斗体积应大些为好，确保首批浇筑混凝土的埋管深度。

（7）浇筑混凝土的要求

混凝土应连续浇筑，中间不得停顿。由于桩内混凝土不能振捣，主要靠混凝土的自重压密和混凝土的流动成型，必须控制好配合比、浇筑速度以确保混凝土的质量，随时检查混凝土的塌落度。由于混凝土浇筑到顶时残留泥浆会与混凝土混合，则实际桩顶标高应比设计标高高0.5m～1.0m，最后机械破桩头处理。

（8）钢筋笼上浮的处理

钢筋笼上浮发生于灌注混凝土的导管位于钢筋笼底部或更下方而混凝土埋管深度已经较大时，此时钢筋笼靠自身重力及孔壁的摩擦力来抵抗混凝土上顶力、摩擦力，一旦失去平衡，钢筋笼就会上浮。为防止钢筋笼上浮，应加强观察，以便及时发现问题，并在钢筋笼顶施加竖向的约束，如将钢筋笼顶部钢筋接长，焊于护筒顶部，一方面阻止钢筋笼上浮，另一方面可悬挂住钢筋笼，以保证钢筋笼的垂直度。

发现钢筋笼上浮之后，应立即停止灌注混凝土，查明原因及程度。如钢筋笼上浮不严重，则检查钢筋笼底及导管底的准确位置，拆除一定数量的导管，使导管底部升至钢筋笼底上方后可恢复灌注；如上浮严重，应立即通过吸渣等方式清理已灌注的混凝土，砼浇过程中漏浆、塌孔另行处理。

1）成孔时，发生斜孔、弯孔、缩孔和坍孔或沿护筒周围冒浆以及地面沉陷等情况，应停止钻进，经采取措施后，方能继续施工。

2）钻进硬层，回次进尺深度太小，斗内钻渣太少时，可换用小直径筒形齿状钻斗,先钻一小孔，然后再用钻斗扩孔钻进，也可换用短螺旋钻进，然后再下钻斗捞渣，钻进速度，应根据土层情况、孔径、孔深、钻机负荷以及成孔质量等具体情况确定，在砂砾、砂卵、卵石地层中钻进时，为保护孔壁稳定，可事先向孔内投入适量粘土球，下入孔内的钻头，其底盘进渣口必须装闭合阀板，以防提钻时砂砾石从底部漏落孔内。

3）控制最后一次灌注量，桩顶不得偏低。

放样采用在校验期内全站仪按设计桩位进行放样，确保基础平面位置准确。放样时记录好各桩位的标高，计算需开挖高度，按一定的坡度计算出承台开挖线，并用石灰粉标记。

⑴承台开挖采用挖掘机开挖，对不能用挖掘机开挖的部分采用人工清除。如遇岩石采用风镐或破碎锤进行开挖。

（2）承台基坑开挖达设计标高后，清除基底浮碴，检查平面尺寸、底面标高及进行地基承载力实验，合格后报请监理工程师审查，审查合格方可进行下道工序。

承台基础基坑验收合格后对各桩位需重新放样复核，复核无误后安装钢筋。

⑴模板采用胶合板，模板安装时要注意模板的顺直度，确保相邻模板间无错缝。模板外部支撑采用钢管支撑，内部支撑采用对拉杆。模板外侧底部以及距底部0.6m处水平安装两排钢管以便安装内部对拉杆的蝴蝶扣，竖向每间隔0.6m安装一根钢管，用卡扣固定在水平钢管上。模板外部支撑钢管在模板底部及距模板底部0.7m处各设置一道，横向间距0.6m，支撑钢管一端用卡扣与竖向钢管固定，另一端支撑在坚硬岩石上。模板安装完成后报请监理工程师检验，检验合格后方可进行混凝土浇筑。

⑵混凝土浇筑采用一次性浇筑，浇筑过程中振动棒应与侧模保持5~10cm的距离，应避免触碰模板。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土停止下沉、不再冒出气泡且表面平坦、泛浆均匀为止。振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒。浇筑过程中还应密切观察模板有无移位或相邻模板接缝间有无涨开现象，发现问题及早处理。

③混凝土的养护视天气情况可采用覆盖薄膜、土工布或者洒水养护。洒水养护天数不少于7天。

东西侧匝道桥墩柱直径为2.5m，墩高在1.3m～5.3m之间，故采用一次性装模浇筑成型的方法。

在桩顶顶面准确放出墩柱中线并标注十字和钢模板外边线，以利于钢模板吊装就位。

墩柱钢筋安装前要将桩顶墩柱范围内的混凝土面进行凿毛处理，以利于桩基混凝土与墩柱混凝土的良好结合。

4.4.3钢筋加工及安装

钢筋下料、开丝在钢筋加工场统一进行。钢筋笼加工、制作参照桩基础钢筋加工及安装方法。钢筋笼制作完成后采用吊车配合安装就位。钢筋笼吊装时在最上面的加劲箍内焊接“十”字对称的钢筋，其交叉点与钢筋笼中心重合，在其上面挂吊锤以便吊装钢筋笼是保证钢筋笼中心与桩顶中心重合。

钢筋安装完成后经验收合格吊装墩柱模板。模板采用预制好的花瓶墩式模板。模板现场拼装。

模板安装及浇注砼时，为确保进度及质量，采取如下具体措施：

⑴模板接缝处应平整，如模板间间隙过大可在模板安装时垫海绵双面胶或用腻子粉填补。模板底部如有空隙需用砂浆封堵，以防漏浆影响混凝土质量。

⑵模板安装完成后在模板上做好混凝土面标记。为防止混凝土收缩，混凝土面标记比设计混凝土面高2~3cm。

4.4.5墩身混凝土浇筑

混凝土浇筑采用汽车吊吊装混凝土至墩顶集料斗进行。

⑴混凝土浇筑采用一次性浇筑。

⑵混凝土浇筑过程中注意监控模板有无松动，如有松动应采取加固措施并重新校验模板垂直度。

⑶模板拆除在混凝土达到2.5MPa后进行。模板拆除时注意模板边不能触碰墩身。模板拆除完成后及时用薄膜包裹墩身，顶部浇水湿润养护。

4.57#桥台台帽、挡块、背墙、牛腿施工

混凝土浇筑顺序：先浇筑至台帽顶面→挡块混凝土→分层浇筑背墙、牛腿混凝土（第一层混凝土浇筑至牛腿顶面，其后直接浇筑至台背顶）。

⑴钢筋安装时先安装台帽钢筋，再安装挡块及背墙、牛腿钢筋。钢筋安装需牢固，支座垫石钢筋及钢板预埋螺栓需定位精确，预埋螺栓底部用Φ20钢筋焊接连接并固定在台帽主筋上。

⑵台帽模板采用钢模，安装时需保证其平直及垂直度。模板开孔穿PVC管，管内穿螺旋拉杆。模板外侧水平每间隔50cm在模板底部及顶部各设一道对拉杆。挡块及台背、牛腿模板在浇筑完台帽安装。

⑶混凝土浇筑完成后注意台帽顶混凝土的收浆、压光，牛腿浇筑完成后在混凝土初凝前预埋搭板锚固钢筋。

⑴1#～6#支座垫石部分钢筋及下垫钢板锚固螺栓需在浇筑墩柱前准确预埋。

⑵7#支座垫石部分钢筋及下垫钢板锚固螺栓需在浇筑台帽前准确预埋。

⑵垫石施工前准确放出各垫石边线，绑扎垫石钢筋。支座垫石模板采用自己加工的定型钢模。模板安装完成后在支座内每边焊接两根钢筋抵住模板内侧，防止在混凝土浇筑过程中模板移位。

⑶模板安装完成后每个垫石模板顶测量高程，反算出垫石混凝土顶面位置并做好标识，垫石混凝土顶面高程需严格控制。

⑷支座垫石混凝土采用C40混凝土，振捣时采用手持式插入振动器振捣配以人工收浆整平。垫石混凝土在初凝前还要进行收光，保证混凝土顶面绝对平整。混凝土浇筑前钢板预埋螺栓顶部需用塑料袋包裹。

⑸支座垫石顶钢板在支座混凝土达到设计强度模板拆除后安装，安装时钢板底面要紧贴混凝土顶面，不得出现钢板悬空现象。

桥头搭板施工在台背回填完成一段时间进行，以最大限度消除回填沉降。搭板浇筑时分块浇筑，相邻搭板间接缝设拉杆。搭板与牛腿接缝处铺设2cm沥青油毡。

⑴搭板施工前要进行搭板桩位放样，测量台背回填土顶面标高，布设好标高控制网以控制混凝土浇筑厚度。

⑵绑扎钢筋网时钢筋网底部用混凝土垫块或塑料垫块支垫，保证底部混凝土保护层厚度。钢筋网的绑扎需牢固。钢筋安装时注意预埋接缝拉杆钢筋。

⑶模板采用木模制作。木模高度比搭板设计高度高5~10cm。模板顶部和底部各钉一条5×5cm方木以防止模板变形。模板安装时设接缝拉杆的一侧需事先开孔。模板与模板间的连接采用5×5cm方木钉紧在模板方木上。外部支撑用钢管或方木牢固支撑在土体上。

④混凝土浇筑采用一次性成型浇筑。浇筑过程中要注意混凝土的振捣，浇筑完成后在混凝土初凝前收浆、拉毛并注意混凝土的养护。

4.8.1现浇箱梁施工流程

场地平整硬化→满堂支架搭设→铺设槽钢→铺设松木方条、安装底模及侧模→支架预压→安装底板、腹板钢筋及预埋泄水管→安装箱室内模→安装顶板钢筋→浇筑混凝土→混凝土养护→拆除支架→清理场地恢复路面。

东西匝道桥横挂的路基主线为挖方段路基，施工前先用挖掘机将现场平整，平整后用18T振动压路机碾压，碾压标准参照我标段试验路段压实标准（静压一遍、镇压七遍），碾压后观测沉降差，沉降差不大于5mm视为压实。

地面基层碾压完成后，加强支架施工场内的排水工作，严禁形成积水以免造成地基不均匀沉降，承载力下降引起支架失稳。

地面基层碾压完成后在地基上浇筑20cm厚C20砼。

4.8.3支架搭设及预压

支架钢管采用Ф48×3.5mm钢管，顺桥向排距：跨中横梁、箱室横隔板及两侧桥台梁端处为0.5m，其他段为0.71m；横桥向排距：腹板处为0.5m，箱室底板部分为0.71m，翼板部分为0.8m，；水平杆步距1.5m；每5m设置一道横向剪刀撑、每5m设置水平剪刀撑，箱梁腹板处均设置纵向剪刀撑。立柱顶上设可调节顶托，顶托上布置[10槽钢。模板采用1.8cm厚竹胶板作为面板，10cm×10cm方木作为面板肋，面板肋间距30cm。

钢管支架由上而下为：18cm厚竹胶板底模→10cm×10cm方木条→[10槽钢→调节螺旋杆支座→扣件式钢管支架→[20槽钢支垫→20cm厚石屑稳定层（外掺4%水泥）。

为验证基础及支架的稳定、刚度及强度,消除支架非弹性变形，确保梁体不因基础沉降而产生开裂，并为后续施工作业提供依据，支架在搭设完成、底模安装完成后需支架进行预压。

预压荷载采用袋装碎石土或袋装碎石结合钢筋作为预压荷载材料。袋装碎石土或袋装碎石编制袋装载，每袋可装50公斤，用吊机吊装到支架模板上，进行堆载预压。钢筋采用整捆钢筋，单捆重约3000公斤，采用钢筋进行加载时钢筋底部需支垫方木，钢筋不直接作用在模板上。

支架预压范围为箱梁底板投影范围，支架预压荷载按该部分箱梁自重的100%设置，预压荷载在基础和支架沉降稳定后卸载。

本桥箱梁外露面底模及侧模采用1.8cm厚竹胶板，模板下用80*100mm枋木作肋木，用2[10槽钢作支撑横肋。模板进场后对模板进行试验检测，各项数据满足要求后方可做为箱梁模板使用。箱梁内模采用胶合木模板，左右对撑刚性支撑，两块拼接处需承压于支撑枋木上，如接缝处赶不上设计位置的枋木，则采用局部加密枋木以满足模板支承要求。模板侧面粘贴双面海绵条挤密密封。模板安装顺序是先装底模，从梁的一端开始，由中轴线控制，再装侧模，翼板底模，在底板腹板钢筋绑扎完成后，进行箱室底部倒角模和侧模安装。第一次砼浇灌完成，安装箱室上倒角模和顶板模板。

底模安装的同时，支座应按设计位置安装准确，在支座安装处底模按楔形块尺寸留洞。为了便于拆除桥台与墩顶处楔形块底模板，可在支座安装完成后，在支座四周铺设一层泡沫塑料，顶面比支座上板底平面高出2～3mm。在拆除楔形块底模时将墩顶处的泡沫塑料剔除。施工时严禁用气焊方法剔除泡沫以免伤及支座。

在钢筋骨架、预应力管道验收合格后进行侧模安装。侧模面板采用1.8cm厚竹胶板，纵向肋木采用80×100mm枋木，竖向肋骨采用2［10槽钢，加劲肋采用双根φ48钢管，槽钢与钢管间用楔形木块垫平，上、下两排φ16对拉螺栓加固。

侧模支撑采用φ16对拉杆，下层对拉杆可充分利用梁体底板横向钢筋，上层对拉杆位置高出第一次现浇砼表面，一次砼浇灌完成后周转使用，纵向布置间距为90cm，对正竖向肋骨［10槽钢，拉杆竖向设置两排。同时采用φ48钢管支撑槽钢，钢管连接立杆不少于3根。

箱室内模采用胶合木板制作，在第一次浇筑砼时，纵腹板用钢管顶撑固定，第一次砼浇灌完成后予以拆除，箱室顶模用方木支架作支撑，方木支架按箱梁内部的空腹尺寸进行制作。为了便于箱室内模及支撑的拆除，在顶部距梁端部5m处梁受力较小的部位两端留出100*80cm的孔，做为人员及材料通行的孔道，顶板钢筋在此处断开，并留有足够的搭接焊长度，待内模、支架拆除完，箱内杂物清除后，再行封口。封口时采用吊模法施工，预留口周边砼需进行凿毛，顶板断开钢筋全部进行焊接，封口砼采用与梁体同标号砼。

①竹胶板要求拼缝严密，板面平整，接缝平顺，接缝处两块面板的高差不得大于2mm并采用双面粘贴海绵条、玻璃胶堵缝。

②箱梁模板的各部尺寸应符合设计要求，模板安装位置正确；

③模板表面应涂抹无色脱模剂；

模板拆除在支架卸落后进行。当箱梁砼强度达到2.5MPa后方可拆除侧模，梁体强度达到90%并在砼浇灌7天以后进行预应力张拉，张拉后方可拆除底模。落架时应从跨中向两边对称均衡卸落，并由专职测量员负责对主梁进行观测。卸落的模板及支架应分类存放，不得随意抛掷。

4.8.5钢筋加工及安装

钢筋加工一般要求参照桥台及桩基、墩柱钢筋加工及安装要求。

底板、腹板、钢筋网片→立内侧模，浇筑第一次砼→立顶模、绑扎箱梁顶板及翼板钢筋→预埋件、预留筋，浇筑第二次砼。

①钢筋安装时要注意第一次浇灌砼至翼板与斜腹板的交点处，钢筋箱室倒角钢筋应该安装，还应注意伸缩缝锚固筋、防撞护栏钢筋等处的预埋钢筋安设，排气孔、泄水孔按设计要求预留。

②保护层所用垫块采用成型的外购塑料垫块，支垫过程中按梅花形布置，避免杂乱无章的乱垫，影响成型后的砼外观质量。

①泄水管安装就位必须严格按设计图纸所定座标、用定位钢筋可靠定位，保证泄水管在砼振捣过程中不会发生移动。泄水管在安装普通钢筋的同时进行预埋。

4.8.7箱梁混凝土施工

箱梁梁体砼设计标号为C40，砼采用搅拌站集中拌制，砼运输车送到工地，汽车泵泵送入模。为保证砼的质量，采取下列措施进行质量控制：

a水泥厂家必须是总监办确定的入围厂家，每批进场的水泥必须附有产品合格证书且经过我项目工地实验室检验确认各项性能符合要求后方可使用；

b粗、细骨料使用前应由我项目工地实验室取样确认各项性能符合要求后方可使用；

c每盘砼搅拌完毕在砼拌合站取样检测坍落度，并观察拌合物的粘聚性和保水性，不合格的不得发料，拌合站取样检测的坍落度比设计配合比中要求的值大约2cm左右。

⑵混凝土浇筑前准备工作

混凝土浇筑前，应对支架、模板、钢筋定位、泵车、振捣设备及伸缩缝、防撞墙预埋筋、泄水孔、底板通气孔等预埋件和预留孔位置等进行全面的检查，如不符合要求，立即进行整改。

浇筑用高压风清理模板内杂物、灰尘，用高压水冲洗模板内表面。

各项准备工作完成后报监理工程师验收，合格后方可进行砼浇筑。

箱梁混凝土分二次浇筑成型，横隔梁一次性浇灌完成。采用“分层分段向两边两端推进”的浇筑方式。在横断面上分两次灌注：第一次灌注底板与腹板，第二次灌注顶板、翼板砼，分界线设在顶板底翼角处；在纵断面上每一联一次连续灌注完成。整体浇灌施工时，纵向从跨中向两侧对称浇灌。

横向从跨中向两侧对称浇灌。第二次混凝土浇筑时，箱室顶板仍采用“分层分段向两边两端推进”的浇筑方式，浇筑翼板时，先浇筑翼板最外点，最后在腹板处合拢。

①砼采用分层浇筑，分层厚度不大于30cm，水平往复、分层对称进行浇筑振捣，以防因不对称造成内模板支撑受力不均产生的偏移，上层砼必须在下层砼初凝前灌注完毕；

②每一施工段砼采取连续不间断灌注；

③第一次浇筑混凝土至腹板顶与翼板交接处，要求砼面略高于(5~10mm)交接界面，施工缝凿毛时，保证交接线顺直并不低于分界线，不得凿成缺口，确保外观质量；

④在第二次浇筑前将表面凿去浮浆，浇筑前用清水充分湿润；

⑤捣固采用插入式和平板式振动器配合，振捣棒移动间距为作用半径的1.5倍，插入下层10cm左右，与模板保持5~10cm距离，避免碰撞模板、钢筋、预埋件；

⑥箱梁混凝土浇筑过程中设专人值班，检查有无模板变形、漏浆、钢筋松动或垫块脱落等情况，并设技术人员监控支架情况，对支架的混凝土浇筑过程进行观测，详细记录观测结果，以指导后期施工，如果在过程中发现问题及时处理。

箱梁砼灌注完成后，如气温过高则对外露面及时覆盖麻袋或土工布湿水进行养护，覆盖面必须全部覆盖砼表面，洒水次数以保持砼表面持续湿润为原则，洒水养护天数不少于7天；如温度过低在混凝土浇筑收浆完成后必须对砼表面覆盖土工布保温。

梁体及封端施工强度达到设计要求后，张拉完成后支架即可拆除。连续箱梁拆架时，应先冀板后底板，并从跨中对称往两边拆，支架拆除宜分两阶段进行，先从跨中对称往两端松一次架，再对称从跨中往两端拆。多跨连续梁应同时从跨中对称拆架。达到设计要求后，墩台帽上即可进行受力体系转换，拆除墩帽上的支撑架使支座完全受力。

4.9桥面系及附属工程、防护工程施工

东西匝道桥防撞墙采用钢筋混凝土防撞墙，防撞墙部分钢筋在浇筑箱梁混凝土前预埋，防撞墙施工在梁体混凝土达到设计强度后进行。

钢筋加工及安装参照常规方法进行。

模板采用组合型钢模，模板接缝间夹垫海绵双面胶，安装时控制模板间错缝及线形，控制好模板顶面高程，如模板底部有脱空现象可用与防撞墙混凝土砼标号的砂浆找平、填塞后在安装模板。

立模时，在防撞墙侧模的顶部与底部分别安装一根用槽钢制作的横带螺丝杆固定，然后在两侧的槽钢上均匀地安装钢筋支撑杆，以保持模板的整体稳定性。

混凝土浇筑主要采用罐车直卸至模内的方法，浇筑过程中人工配合分层浇筑，每层厚度不超过30cm，浇筑时自墙体一端开始伸展至另一端。为减少浇筑过程中产生的气泡，可适当减少单层浇筑厚度。振捣时应加密振捣频率，确保振捣到位，准确掌握混凝土的振捣时间，做到不漏振、不重振。杜绝蜂窝、麻面、汽泡现象的发生。

养护方法及要求参照箱梁梁体养护方法及要求。

挡土墙施工顺序：测量放样→基坑开挖→C15垫层浇筑→底板扎筋、立模、砼浇筑→墙身扎筋、立模、砼浇筑→沥青封面。

根据挡土墙图纸设计尺寸和施工需要进行测量放样。其测量精度要符合规范要求。

根据测量放样尺寸开挖基坑，挖到设计基底标高后，人工配合蛙式夯实机对基底按要求进行夯实。

⑶基础C15垫层浇筑：混凝土浇筑采用罐车直接进入仓面。

④底板、墙身钢筋加工及安装：钢筋加工及安装参照常规方法进行。

⑤底板、墙身模板：采用胶合板，对拉和斜撑进行加固。

⑥底板、墙身浇筑：浇筑好底板砼，等待底板砼凝固后进行墙身立模，再浇筑混凝土。

第五章施工方案设计计算

DBJD25-68-2019标准下载5.1满堂支架受力计算

东西匝道箱梁施工支架钢管采用Ф48×3.5mm钢管，顺桥向排距：跨中横梁、箱室横隔板及两侧桥台梁端处为0.5m，其他段为0.71m；横桥向排距：腹板处为0.5m，箱室底板部分为0.71m，翼板部分为0.8m，；水平杆步距1.5m；每5m设置一道横向剪刀撑、每5m设置水平剪刀撑，箱梁腹板处均设置纵向剪刀撑。立柱顶上设可调节顶托，顶托上布置[10槽钢。模板采用1.8cm厚竹胶板作为面板，10cm×10cm方木作为面板肋，面板肋间距30cm。

钢管支架由上而下为：18cm厚竹胶板底模→10cm×10cm方木条→[10槽钢→调节螺旋杆支座→扣件式钢管支架→[20槽钢支垫→20cm厚C20稳定层。

5.1.2支架受力分析及验算

计算所考虑的荷载类型：

a钢筋混凝土自重此种荷载主要来源于梁体，属均布荷载，直接作用于底模和侧模。根据箱梁结构图可得：

DBJT45／T 022-2020 公路机制砂水泥混凝土路面应用技术指南.pdf腹板及横梁处：q1肋=1.5×26=39KN/m2,

箱室底板处：q1板=(0.2+0.22)×26=10.92KN/m2,